ĐẠI HỌC THÁI NGUN
TRƢỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CƠNG NGHIỆP
LUẬN VĂN THẠC SĨ KỸ THUẬT
CHUN NGÀNH: CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
NGHIÊN CỨU CÁC BIỆN PHÁP CƠNG NGHỆ
NHẰM NÂNG CAO HIỆU QUẢ CỦA Q TRÌNH
KHOAN LỖ SÂU TRÊN VẬT LIỆU NHƠM A7075 BÙI HỮU NAM


Thái Ngun, 2012
HƯỚNG DẪN KHOA HỌC

TS. Trần Minh Đức
HỌC VIÊN

Bùi Hữu Nam
KHOA ĐÀO TẠO SĐH

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu http://www.lrc.tnu.edu.vn/
LỜI CẢM ƠN

Lời đầu tiên tơi xin được cảm ơn TS. Trần Minh Đức, Phó Hiệu
Trưởng - Trường Đại học Kỹ thuật Cơng nghiệp, thầy hướng khoa học của tơi
về tình cảm, sự tận tình dành cho tơi trong nghiên cứu, những đóng góp q
báu của Thầy trong nghiên cứu và viết luận văn đã giúp tơi hồn thành luận
văn này.
Tơi muốn được cám ơn Ban Giám Hiệu trường Đại học Kỹ thuật Cơng
nghiệp - Đại học Thái Ngun, Bộ mơn Chế tạo máy, Trung tập thí nghiệm đã
dành cho tơi những điều kiện thuận lợi nhất giúp tơi hồn thành nghiên cứu
của mình.
Cuối cùng tơi muốn được bày tỏ lòng biết ơn đến cán bộ, cơng nhân
Xưởng cơ khí II về những giúp đỡ q báu tạo điều kiện cho tơi thực hiện thí
nghiệm tại xưởng.

Học viên


1.6.4 Sự mài mòn của mũi khoan 24
1.7 Tổng quan về tình hình nghiên cứu gia cơng lỗ sâu ở Việt Nam và trên thế giới cũng
như hướng nghiên cứu 25
1.7.1 Khái qt về tình hình nghiên cứu trên thế giới 25
1.7.2 Khái qt tình hình nghiên cứu tại Việt Nam 26
1.7.3 Dự kiến vấn đề nghiên cứu 26
1.8 Kết luận chƣơng 1 26

CHƢƠNG 2: 27
NHỮNG YẾU TỐ ẢNH HƢỞNG ĐẾN Q TRÌNH GIA CƠNG LỖ SÂU VÀ BIỆN
PHÁP CƠNG NGHỆ NHẰM NÂNG CAO HIỆU QUẢ Q TRÌNH GIA CƠNG
TRÊN VẬT LIỆU A7075 27
2.1 Những khó khăn khi gia cơng lỗ sâu trên vật liệu A7075 27
2.2 Những yếu tố ảnh hưởng đến q trình gia cơng lỗ sâu 28
2.2.1 Dụng cụ cắt 28
2.2.1.1 Thơng số hình học 28
2.2.1.2 Vật liệu chế tạo mũi khoan 30
2.2.1.3 Chu trình gia cơng 31
2.2.1.4 Chế độ cắt 32
2.2.1.5 Dung dịch trơn nguội 33
2.2 Biện pháp cơng nghệ nhằm nâng cao hiệu quả q trình gia cơng lỗ sâu trên hợp kim
nhơm A7075 35
2.2.1 Mục đích và u cầu của những biện pháp cơng nghệ đƣa ra 35
2.3 Biện pháp cơng nghệ chính 36
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu http://www.lrc.tnu.edu.vn/
2.4 Phƣơng pháp nghiên cứu 37
2.5 Kết luận chƣơng 2 37
CHƢƠNG 3: 38
NGHIÊN CỨU THỰC NGHIỆM KHẢO SÁT KÊT QUẢ CỦA CÁC BIỆN PHÁP
CƠNG NGHỆ ỨNG DỤNG TRONG Q TRÌNH GIA CƠNG LỖ SÂU TRÊN VẬT

2. Định hướng nghiên cứu tiếp theo 84
3. Áp dụng vào thực tiễn sản xuất 85
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu http://www.lrc.tnu.edu.vn/
DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ VÀ ĐỒ THỊ
Hình 1. Mơ hình vùng biến dạng và ma sát trong q trình tạo phoi 3
Hình 2. Vùng tiếp xúc ma sát giữa dao và chi tiết gia cơng 4
Hình 3. Các vùng biến dạng dẻo trong q trình cắt kim loại 5
Hình 4. Mơ hình cắt trực giao truyền thống 6
Hình 5. Các kích thước phoi khác nhau trong thí nghiệm 9
Hình 6: Phân tích lực khi khoan có phoi dạng xoắn ốc 9
Hình 8. Trạng thái ban đầu của phoi xoắn ốc 13
Hình 9. Hình dạng phoi dạng dải 14
Biểu đồ 1. Mức độ ảnh hưởng của tốc độ cắt và lượng chạy dao đến lực cắt 15
Hình 11. Ba nguồn nhiệt và sơ đồ truyền nhiệt trong cắt kim loại 16
Hình 12. Mơ hình tính tốn nhiệt cắt khi khoan lỗ sâu 17
Hình 13. Trường nhiệt độ đo được khi gia cơng lỗ sâu trong 2 trường hợp 18
Hình 14. Các thơng số đặc trưng cho mòn mặt trước và sau theo
tiêu chuẩn ISO 21
Biểu đồ 2. Ảnh hưởng của vận tốc cắt đến cơ chế mòn 21
Hình 15. Ảnh hưởng của vận tốc cắt đến cơ chế mòn 25
Hình 16. Mũi khoan bị phá hủy trong q trình khoan lỗ sâu 28Hình 17. Kết cấu
và hiệu quả của việc sử dụng rãnh chia phoi trong
khoan lỗ sâu 30
Hình 18. Dạng phoi ở các giải vận tốc cắt với lượng chạy dao s = 0,1 mm/vg 33
Biểu đồ 4. Ảnh hưởng của vận tốc cắt và lượng chạy dao đến dạng
phoi gia cơng 33
Hình 19. Phương pháp MQL và hiệu quả với q trình mòn dao


Số hóa bởi Trung tâm Học liệu http://www.lrc.tnu.edu.vn/
DANH MỤC CÁC BẢNG
Bảng 1. Thơng số kỹ thuật cơ bản của máy VMC - 85S 40
Bảng 2.Thơng số của dao khoan thép gió khi gia cơng hợp kim nhơm A707 41
Bảng 3. Thành phần hóa học nhơm A7075 42
Bảng 4. Cơ tính của nhơm A7075 43
Bảng 5. Bảng kế hoạch thí nghiệm với các thơng số PA,S,V 58
Bảng 6. Bảng thí nghiệm kết quả tối ưu sai lệch

d theo v,s và 2

59
Bảng 7. Bảng phân tích kết quả thí nghiệm tối ưu

d và sai lệch độ trụ
theo v,s và 2

61
Bảng 8. Bảng phân tích kết quả thí nghiệm tối ưu

d và sai lệch độ trụ
theo v,s và 2

sau khi đã loại bỏ các thành phần khơng phù hợp 63
Bảng 9. Bảng thí nghiệm kết quả tối ưu sai lệch độ khơng trụ theo v,s và góc 2

66
Bảng 11. Bảng phân tích kết quả thí nghiệm tối ưu độ khơng trụ v,s
và 2

tác giả đã chọn đề tài “Nghiên cứu các biện pháp cơng nghệ để nâng cao hiệu quả
q trình khoan lỗ sâu trên vật liệu nhơm A7075”.
2. Ý nghĩa khoa học và thực tiễn của đề tài
* Ý nghĩa khoa học: Kết quả nghiên cứu của đề tài sẽ góp phần bổ xung lý
thuyết cơ bản gia cơng lỗ sâu.
* Ý nghĩa thực tiễn: Đưa ra được các biện pháp cơng nghệ nhằm nâng cao hiệu
quả của q trình gia cơng lỗ sâu trên vật liệu A7075 từ đó áp dụng vào thực tế các cơ
sở sản xuất khn mẫu trong nước.

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu http://www.lrc.tnu.edu.vn/

2
3. Mục đích của nghiên cứu
Đưa ra được các giải pháp cơng nghệ hợp lý trong điều kiện trang thiết bị sẵn có
với chi phí đầu tư là nhỏ nhất.
4. Đối tƣợng nghiên cứu
Nghiên cứu ứng dụng trong ngun cơng khoan lỗ sâu trên vật liệu hợp kim
nhơm A7075 sử dụng mũi khoan xoắn với kích thước đường kính lỗ khoan ø6 và chiều
sâu lỗ l = 140 mm
5. Phƣơng pháp nghiên cứu
- Nghiên cứu thực nghiệm từ đó rút ra các mơ hình lý thuyết;
- Tổng hợp và phân tích số liệu thực tế;
- Xử lý các số liệu thực nghiệm có sự trợ giúp của máy tính;
- Rút ra những quy luật từ kết quả nghiên cứu lý thuyết và thực nghiệm nếu có
thể.
6. Nội dung của luận văn
Ngồi lời nói đầu, tài liệu tham khảo, phụ lục, nội dung chính gồm 3 chương và

phoi cắt ra bị biến dạng dẻo trong vùng tạo phoi (vùng biến dạng thứ nhất) và phụ
thêm trên mặt trước (vùng biến dạng thứ hai). Phần lớn năng lượng tiêu thụ cho các
q trình này đều biến thành nhiệt và nhiệt độ sinh ra trên bề mặt dụng cụ có thể đến
1300
0
C [1]. Theo Doyle và đồng nghiệp [3], [4], điều kiện biến dạng trong cắt kim loại
là tương đối đặc biệt bởi q trình biến dạng dẻo của VLGC liên quan đến mức độ
biến dạng lớn và tốc độ biến dạng rất cao trong một thể tích rất nhỏ. Điều kiện ma sát
trên mặt trước là độc đáo bởi tại lưỡi cắt phoi sạch tuyệt đối có ái lực hóa học mạnh
được liên tục tạo ra và chuyển động trên mặt trước. Theo Trent [1], [2] thì hiệu quả của
q trình cắt kim loại bị chi phối rất lớn bởi tương tác giữa VLGC và VLDC ở vùng
gần lưỡi cắt. Hình 1. Mơ hình vùng biến dạng và ma sát trong q trình tạo phoi
Theo [1] ma sát trên các bề mặt dụng cụ có bề mặt tiếp xúc giống như trên
(Hình 2), trong đó trượt tương đối kết hợp với biến dạng trong lòng vật liệu gần bề mặt
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu http://www.lrc.tnu.edu.vn/

4
tiếp xúc chung của vật liệu có sức bền kém hơn. Ở đây tác giả đã chứng minh được

giải quyết các vấn đề kể trên khi gia cơng vật liệu dẻo thơng thường người ta cắt với
vận tốc cắt cao để ảnh hưởng của biến dạng dẻo đến q trình gia cơng là thấp nhất.

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu http://www.lrc.tnu.edu.vn/

5

Hình 3. Các vùng biến dạng dẻo trong q trình cắt kim loại
1.3 Đặc điểm q trình tạo phoi khi gia cơng lỗ sâu
Trong mơ hình gia cơng truyền thống như tiện và phay, phoi thường có dạng tự
do sau khi chịu tác động của các ngoại lực và di chuyển ra khỏi vùng cắt. Trong khi đó
với q trình khoan, phoi dịch chuyển bên trong rãnh xoắn của mũi khoan, đây chính
là ngun nhân làm thay đổi hình dạng phoi và lực cắt. Các tác giả Stephenson, Jun Ni
và Feng Ke [6] đã chỉ ra rằng trong q q trình khoan lỗ sâu, chiều dày của phoi tăng
dần theo chiều sâu của lỗ bên trong phơi. Chính vì vậy nó tạo ra đặc tính rất quan trọng
đó là lực cắt tăng lên do hiệu ứng của chiều dày phoi.
Q trình mơ hình hóa chuyển động của phoi theo truyền thống tập trung vào
việc thành lập mối quan hệ duy nhất giữa phoi và mặt phẳng trượt, góc nghiêng và ma
sát giữa phoi và dụng cụ. Hầu hết các mơ hình cắt đều dựa trên q trình tiện khi mà ở
đó khơng có lực chống lại chuyển động của phoi bên cạnh lực ma sát trên bề mặt
nghiêng. Tuy nhiên, với q trình khoan lỗ sâu, những phoi được hình thành trước đó
ln có xu hướng chống lại những phoi ở gần lưỡi cắt thốt ra. Khi lực tác động của
q trình trở lên đáng kể, cả lực cắt và chiều dày của phoi sẽ thay đổi và mơ hình lực
cắt truyền thống khơng còn được áp dụng nữa. Trong q trình khoan, chiều dày của
phoi tăng dần tới tâm mũi khoan và mỏng đi tới đường kính ngồi của mũi khoan. Phoi
trong q trình khoan ban đầu dày hơn ở gần tâm mũi khoan. Tuy nhiên khi chiều sâu
lỗ tăng lên, phoi sẽ trở nên dày hơn ở đường kính ngồi mũi khoan so với bên trong.
Chính vì vậy chiều dày trung bình của phoi cũng như lực cắt sẽ tăng lên [7]. Sự thay
đổi trong chiều dày của phoi ngun nhân chính là do lực sinh ra giữa ma sát của phoi
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu http://www.lrc.tnu.edu.vn/

dọc theo rãnh xoắn mà khơng khơng quay, và tạo ra phoi dạng dải [7], [8].
Khi khoan, khơng giống như tiện, bán kính cuộn của phoi dạng xoắn ốc được
xác định trước tiên bằng khơng gian rãnh xoắn lớn hơn mặt trước gần với lưỡi cắt
chính. Các thí nghiệm khác nhau đã được sử dụng để nghiên cứu các ảnh hưởng của
chúng đến đường kính cuộn của phoi.
Phoi dải được tạo ra khi các phoi dạng xoắn ốc đầu tiên khơng thể duy trì dạng
ban đầu của chúng. Các phoi dạng dải ít thay đổi tốc độ chuyển động theo lưỡi cắt
chính so với các phoi dạng xoắn. Do vậy, trong q trình chuyển từ dạng xoắn sang
dạng dải, một phần của phoi gần tâm mũi khoan (phoi phía trong) sẽ chuyển động
nhanh hơn và phần phoi gần phía ngồi mũi khoan (phoi phía ngồi) sẽ chuyển động
chậm hơn tốc độ ban đầu của chúng, làm cho phoi phía trong mỏng hơn và phoi phía
ngồi dày hơn hình dạng ban đầu của chúng. Phoi trong mỏng và yếu thường bị chia
thành các dạng dích dắc khơng đều. Sự thay đổi của tốc độ phoi ở lưỡi cắt chính còn
tạo ra mơ men uốn do ứng suất kéo tại phoi trong và ứng suất nén tại phoi ngồi. Mơ
men uốn này làm cho các phoi dạng dải chụm lại phía tâm mũi khoan.
Trong q trình hình thành phoi dạng dải, phoi nên có độ bền để chống lại mơ
men uốn gây ra bởi ứng suất trong phạm vi giữa phoi và lực ma sát trên phoi. Do vậy,
một phoi q mỏng hoặc q dẻo sẽ bị biến dạng lại thành một phoi khơng đều thay vì
dạng dải. Một thí nghiệm khác cũng đã được thực hiện để nghiên cứu ảnh hưởng của
lượng chạy dao đến độ mịn của q trình khoan. Trong thực nghiệm này, độ mịn của
q trình khoan được đánh giá bằng việc đo chiều sâu lớn nhất có thể khoan mà khơng
bị kẹt. Thơng thường, nên dùng lượng chạy dao nhỏ khi khoan lỗ sâu. Tuy nhiên, kết
quả của thí nghiệm chỉ ra rằng chiều sâu khoan lớn nhất khơng đạt được bởi lượng
chạy dao nhỏ nhất (15m/v), nhưng lại đạt được ở lượng chạy dao trung bình (30-60
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu http://www.lrc.tnu.edu.vn/

8
m/v). Khi lượng chạy dao q nhỏ, phoi sẽ khơng đủ cứng để biến thành phoi dạng
dải, và trở nên bị xoắn trong rãnh xoắn mũi khoan và rất dễ bị kẹt phoi [8].
1.3.2 Sự thay đổi hình dạng phoi khi khoan lỗ sâu

các lực của chuyển động phoi xoắn trong rãnh xoắn mũi khoan. Các lực này bao gồm
lực phát sinh từ sự tạo phoi, lực ma sát từ rãnh xoắn F
f
, lực ma sát từ thành lỗ F
w
. Lực
từ sự tạo phoi giúp cho phoi di chuyển lên theo dọc theo rãnh xoắn và quay quanh
mình nó. Lực này còn có xu hướng trải phoi và mở rộng bán kính cong của nó làm
tăng lần lượt lực ma sát của phoi với rãnh xoắn và thành lỗ. Đồng thời, lực ma sát từ
rãnh xoắn F
f
ngăn cản phoi di chuyển lên trên hoặc quay quanh mình nó. Lực ma sát từ
thành lỗ có thể được phân tích thành thành phần lực song song với trục phoi F
wf
làm
phoi chuyển động lên, và lực vng góc với bề mặt rãnh xoắn F
fn
làm cho phoi quay

Hình 6: Phân tích lực khi khoan có phoi dạng xoắn ốc
Thành phần lực F
fn
còn có xu hướng làm giảm bán kính của phoi xoắn bởi sự
xoắn của phoi và do vậy giảm ma sát với rãnh xoắn mũi khoan và thành lỗ.
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu http://www.lrc.tnu.edu.vn/

10
Hình 6 thể hiện mối quan hệ giữa lực tác dụng lên phoi, chuyển động của phoi
và thơng số hình học của rãnh xoắn, với:
fdcfcw

wwf
FF
(1.3)
Từ phương trình (1.2) và (1.3) có thể thấy rằng các lực ma sát được xác định
bằng góc


với

được tính từ:
r
fd
v


tan
(1.4)
và

có thể nhận được bằng cách phân tích tam giác tạo ra từ
cw
v

,
cf
v

và
fd
vr

giảm làm giảm lực đẩy phoi F
wf
.
Dựa trên hình dạng của phoi xoắn, khi mỗi chiều dài phoi
chip
D

được phát sinh
bởi góc ngồi mũi khoan, phoi sẽ di chuyển lên dọc theo rãnh xoắn có bước p và do
vậy
cf
v
xấp xỉ bằng:
chip
cf
DK
r
v



(1.6)
Từ hệ số biến dạng phoi K thường lớn hơn 1.5 và bước p thường nhỏ hơn
đường kính phoi xoắn,
cf
v
có thể sẽ nhỏ hơn nhiều so với tốc độ phần cạnh viền mũi
khoan r

. Tốc độ thấp của phoi sẽ làm cho góc

cf
v
nhỏ trong đa số các trường hợp, F
wf
có
thể làm cho phoi di chuyển lên trên. Tuy nhiên, trong q trình bóc tách phoi dạng dải,
tốc độ di chuyển phoi
cf
v
sẽ lớn hơn nhiều so với trường hợp phoi dạng xoắn do các
phoi trải ra. Tốc độ
cf
v
của phoi dải xấp xỉ bằng tốc độ hình thành phoi ở góc ngồi của
lưỡi cắt chính :
K
r
v
cf


(1.7)
Trong đa số trường hợp khoan, giá trị
cf
v
lớn làm cho thành phần lực F
wf
âm, có
nghĩa là nếu như phoi tiếp xúc với thành lỗ, lực ma sát sẽ ngăn cản phoi dạng dải di
chuyển ra ngồi.

Hình 8 thể hiện trạng thái ban đầu của phoi khi phoi xoắn ốc được hình thành
trên lưỡi cắt chính. Hình này thể hiện sự tồn tại một góc thốt phoi tự nhiên , biểu thị
hướng ban đầu của phoi xoắn ốc. Góc  có quan hệ với góc nghiêng chính 
p
. Khi góc
nghiêng chính 
p
tăng, góc  tăng. Tuy nhiên, hướng phoi thực tế trong phạm vi rãnh
xoắn bị giới hạn bởi góc xoắn . Do vậy, nếu  = , phoi sẽ tự do trong q trình đi
vào rãnh xoắn từ lưỡi cắt chính. Nếu   , phoi sẽ bị bẻ cong và đi vào rãnh xoắn, gây
ra lực ma sát gây cản trở phoi. Khả năng ảnh hưởng của ứng suất uốn được xác định
bằng cách so sánh sự khác nhau giữa góc  và góc xoắn  bằng giá trị


.
Từ hình 8, góc  có thể nhận được từ :





2
p
(1.8)
Đường kính của phoi xoắn ốc thường là kích thước của rãnh xoắn mũi khoan :
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu http://www.lrc.tnu.edu.vn/

13

2

AB





(1.11)
Ở đây D
d
là đường kính mũi khoan, W
b
là đường kính lõi mũi khoan.
1.3.6 Ảnh hƣởng của thơng số mũi khoan đến sự hình thành phoi dạng dải
Mơ hình chiều dài phoi dạng dải dựa trên sự khác nhau giữa góc  và xoắn .
Khái niệm tương tự sẽ được ứng dụng để mơ hình hóa chiều dài phoi dạng trải.
Sự khác nhau giữa việc mơ hình phoi dải và việc mơ hình phoi xoắn ốc chính là
việc xác định góc thốt phoi tự nhiên . Trong q trình tạo phoi xoắn ốc, một góc
trượt tự nhiên tồn tại khi phoi được hình thành một cách tự do. Tuy nhiên, do các phoi
dạng dải khơng phải là dạng tự nhiên nên góc trượt tự nhiên khơng tồn tại trong q
trình hình thành phoi dải.
Hình 9 thể hiện rằng, phoi dạng dải có xu hướng tạo dòng đến tâm mũi khoan
khi góc nghiêng chính nhỏ. Trong mơ hình này, hướng vng góc với lưỡi cắt như là
―hướng trượt tự nhiên‖ của phoi dạng dải. Góc giữa ―hướng trượt tự nhiên‖ của phoi
và trục mũi khoan được gọi là góc trượt tự nhiên của phoi dải , xấp xỉ bằng [90- ( 
d

/ 2)].
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu http://www.lrc.tnu.edu.vn/

14

W



tan
.tan
1

(1.14)
1.4 Lực cắt khi khoan

Hình 10. Các thành phần lực khi khoan

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu http://www.lrc.tnu.edu.vn/

15
Mặc dù lực cắt trong q trình gia cơng hợp kim nhơm tương đối thấp, tuy
nhiên chúng có thể cung cấp một chỉ tiêu quan trọng cho việc so sánh các hợp kim
khác nhau cùng điều kiện gia cơng (Zaghbani và Songmene, 2009).
Lực cắt nhạy với sự thay đổi của lượng chạy dao hơn so với tốc độ cắt. Trong
thực tế, tốc độ cắt xác định chiều dày phoi, là thơng số chính ảnh hưởng đến lực cắt.
Các thử nghiệm khoan khác nhau đã được thực hiện để xác định ảnh hưởng của lượng
chạy dao và các hợp kim đến lực cắt. Các kết quả nhận được được thể hiện trên hình
12. Như vậy, lực cắt tăng với lượng chạy dao tăng ở những vận tốc cắt khác nhau cho
tất cả các vật liệu được thử nghiệm. Các kết quả này (Hình 12) xác nhận các nghiên
cứu trước đó của nhiều tác giả khác nhau (M.C.Shaw, 1989; E.J A.Armarego, 1984;
Subramnian và cộng sự, 1977; Balout và cộng sự, 2002) [9].

Biểu đồ 1. Mức độ ảnh hưởng của tốc độ cắt và lượng chạy dao đến lực cắt
1.5 Nhiệt cắt khi khoan

+ Q
phơi
+ Q
dao
+ Q
mt
(1.16)
Vc
CTGC
Phoi
Dao
A
B
D
C
QAB
QAC
QAD

Hình 11. Ba nguồn nhiệt và sơ đồ truyền nhiệt trong cắt kim loại
Trong q trình gia cơng phần lớn nhiệt cắt sinh từ mặt phẳng trượt và ma sát
giữa dung cụ và phoi được truyền chủ yếu vào phoi, chính vì vậy khi q trình thốt
phoi có vấn đề sẽ làm nhiệt lượng truyền vào phơi và dụng cụ, đặc biệt là trong q
trình khoan lỗ sâu. Nhiệt độ cao chính là điều kiện thuận lợi để q trình mòn dính
phát triển là ngun chủ yếu gây phá hủy đối với dụng cụ cắt làm băng thép gió, nhiệt
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu http://www.lrc.tnu.edu.vn/