BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC NHA TRANG
BÙI VĂN NGHIỆP NGHIÊN CỨU MỘT SỐ YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG
ĐẾN BIẾN DẠNG NHIỆT KHI HÀN
TẤM TÔN BAO VỎ TÀU LUẬN VĂN THẠC SĨ
LUẬN VĂN THẠC SĨ
Hướng dẫn khoa học: PGS.TS Nguyễn Văn Ba
Nha Trang – 2010 LỜI CAM ĐOAN
Tôi tên Bùi Văn Nghiệp, học viên lớp Cao học 2006, ngành Kỹ thuật Tàu thủy,
xin cam đoan:
Mọi tài liệu, số liệu dùng tính toán, dẫn chứng trong luận văn này là trung thực,
hợp lệ, chính xác và không vi phạm pháp luật.
Nội dung luận văn này do chính bản thân tôi thực hiện dưới sự hướng dẫn khoa
học của Thầy PGS.TS. Nguyễn Văn Ba.
Nha Trang, ngày tháng năm 2010
MỤC LỤC
Trang
Lời cam đoan
Mục lục
Danh mục các ký hiệu, các chữ viết tắt
Danh mục các bảng
Danh mục các hình vẽ, đồ thị
Lời nói đầu 1
Chương 1: Tổng quan vấn đề nghiên cứu 3
1.1. Đặt vấn đề 3
1.2. Tổng quan đề tài nghiên cứu. 4
1.3. Tầm quan trọng của quá trình hàn hồ quang dưới lớp thuốc trợ dung
(SAW) trong ngành công nghiệp đóng tàu. 18
1.4. Các yếu tố cơ bản có thể ảnh hưởng đến biến dạng nhiệt
khi hàn tấm tôn bao vỏ tàu. 19
1.5. Mục tiêu, phạm vi và giới hạn nội dung nghiên cứu. 21
CHƯƠNG 2: Nghiên cứu lý thuyết sự ảnh hưởng của nguồn nhiệt
và góc vát mép đến biến dạng nhiệt khi hàn tấm tôn bao vỏ tàu. 24
2.1. Quy trình chế tạo vỏ tàu và đối tượng nghiên cứu. 24
2.2. Các loại thép dùng trong đóng tàu và vật liệu nghiên cứu. 25
2.3. Nghiên cứu sự phân bố trường nhiệt độ khi hàn tấm tôn bao vỏ tàu. 28
2.3.1. Sự ảnh hưởng của nguồn nhiệt hàn. 29
2.3.2. Nghiên cứu trường nhiệt độ với những phương trình cơ bản. 30
2.3.3. Nghiên cứu lựa chọn điều kiện ban đầu và điều kiện biên
cho bài toán truyền nhiệt hàn tôn bao vỏ tàu. 31
4.3. Hướng nghiên cứu phát triển đề tài. 84 BIỂU BẢNG TRONG LUẬN VĂN
Trang
Bảng 2.1. Khử Oxy và thành phần hóa học của thép đóng tàu 25
Bảng 2.2. Hàm lượng cacbon tương đương đối với thép được sản xuất
theo phương pháp cán có kiểm soát cơ nhiệt (TMCB) 26
Bảng 2.3. Thành phần hóa học của thép ASTMA131 27
Bảng 2.4: Hiệu suất hồ quang đối với các quá trình hàn khác nhau 29
Bảng 3.1: Bảng khảo sát biến dạng góc trên mẫu 62
Bảng 3.2: Bảng khảo sát biến dạng góc hàn trên sản phẩm 63
Bảng 3.3. Trị số ΔI theo quy trình hàn HVS-1G-SAW 66
Bảng 3.4. Biến dạng góc với quy trình hàn HVS-1G-SAW-W1 67
Bảng 3.5. Biến dạng góc với quy trình hàn HVS-1G-SAW-W2 68
Bảng 3.6. Biến dạng góc với quy trình hàn HVS-1G-SAW-W3 69
Bảng 3.7. Biến dạng góc với quy trình hàn HVS-1G-SAW-W4 70
Bảng 3.8. Biến dạng góc với quy trình hàn HVS-1G-SAW-W5 71
Bảng 3.9. Biến dạng góc với quy trình hàn HVS-1G-SAW-W6 72
Bảng 3.10. Biến dạng góc với quy trình hàn HVS-1G-SAW-W7 73
Bảng 3.11. Biến dạng góc với quy trình hàn HVS-1G-SAW-W8 74
Bảng 3.12. Biến dạng góc với quy trình hàn HVS-1G-SAW-W9 75
Bảng 3.13. Biến dạng góc với quy trình hàn HVS-1G-SAW-W10 76
Bảng 3.14. Biến dạng góc với quy trình hàn HVS-1G-SAW-W611 77
Bảng 3.15 : Tổng hợp kết quả ảnh hưởng của nguồn nhiệt hàn
đến biến dạng góc khi hàn tấm theo thí nghiệm 78
Bảng 3.16 : Kết quả thực nghiêm ứng dụng công cụ hồi quy 78
Bảng 3.17: Tổng hợp kết quả ảnh hưởng của nguồn nhiệt hàn đến
biến dạng góc khi hàn tấm theo Giáo sư Okerblom 79
H.2.7. Biểu đồ chu trình ứng suất biến dạng cục bộ trong
chuẩn dừng trường nhiệt độ khi di chuyển nguồn nhiệt 37
H.2.8. Sự phát triển ứng suất ngang 39
H.2.9. Ứng suất dọc trong quá trình hàn 40
H.2.10. Đường cong giãn nở thể tích 41
H.2.11. Sự phân bố ứng suất dọc khi hàn tấm dưới dạng 3D 42
H.2.12. Ảnh hưởng của chiều dài mối hàn 42
H.2.13. Ứng suất dư ngang trong mối hàn giáp mối hàn một lượt 43
H.2.14. Sự phân bố ứng suất dư ngang dưới dạng 3D 44
H.2.15. Ứng suất dư ngang theo chiều dày tấm 45
H.2.16. Sự hình thành sự co ngang khi hàn 46
H.2.17. Sự phân bố biến dạng trong mặt phẳng tấm 47
H.2.18. Sự hình thành biến dạng xoay khi hàn giáp mối. 49
H.2.19. Sự phát triển biến dạng góc 50
H.2.20. Các ứng xử của biến dạng góc khi hàn giáp mối 51
H.2.21. Độ co góc Δβ phụ thuộc vào lượng nhiệt trên
một đơn vị chiều dài hàn q
w
51
H.3.1. Phân đoạn nghiên cứu 53
H.3.2. Kết cấu phân đoạn B16 54
H.3.3. Quy trình chế tạo phân đoạn đáy B16 55
H.3.4. Quy cách mối hàn nghiên cứu 56
H.3.5. Kích thước mẫu hàn thí nghiệm 57
H.3.6. Phương pháp đo khe hở biến dạng e 58
H.3.7. Phương pháp xác định độ biến dạng góc. 58
H.3.8. Mô hình mô phỏng biến dạng của Artem Pilipenko dưới dạng 3D 59
H.3.9. Đồ thị sự ảnh hưởng của nguồn nhiệt hàn đến biến dạng góc
theo quy trình HVS-1G-SAW 77
H.3.10. Quy cách vát mép chữ Y 78
hưởng đến biến dạng tấm tôn bao vỏ tàu trong phân đoạn phẳng do quá trình hàn hồ
quang dưới lớp thuốc trợ dung, mối hàn giáp mối, thẳng và tư thế hàn bằng gây ra. Hai
yếu tố chính đó là: nguồn nhiệt hàn hồ quang dưới lớp thuốc trợ dung và hình dạng của
mối ghép đến biến dạng tấm tôn bao vỏ tàu.
2
Trong đó đi nghiên cứu thực nghiệm kết quả biến dạng trên cơ sở các thông số
trong quy trình hàn. Sau đó so sánh với kết quả của Okerblom và Artem Pilipenko. Và
nghiên cứu ảnh hưởng của nguồn nhiệt hàn và góc vát mép đến biến dạng khi hàn tấm
tôn bao vỏ tàu, từ đó có những khuyến cáo về nguy cơ xảy ra ứng suất, biến dạng.
Đồng thời đánh giá độ chính xác của công thức tính biến dạng của Okerblom và sự mô
phỏng biến dạng của Artem Pilipenko trong điều kiện thực tế hàn vỏ tàu thủy. Và đề
xuất chế độ hàn phù hợp với tấm tôn bao vỏ tàu khi áp dụng phương pháp hàn hồ
quang dưới lớp thuốc trợ dung.
Nhân dịp này, tôi xin bày tỏ lòng biết ơn chân thành đến sự hướng dẫn tận tình
của thầy PGS.TS Nguyễn Văn Ba, sự giúp đỡ của Quý Thầy cô khoa Kỹ thuật tàu thủy
Trường Đại học Nha trang và các bạn đồng nghiệp đã giúp đỡ tôi hoàn thành luận văn
này.
Qua đây, tôi rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến của quý thầy cô giáo, các
bạn đồng nghiệp và những ai quan tâm đến lĩnh vực này để vấn đề nghiên cứu được
hoàn thiện hơn.
Nha trang, tháng 04 năm 2010
Người thực hiện
Bùi Văn Nghiệp
cứu của Rosenthal Daniel từ những năm 1940. Đến năm 1955, Okerblom đã đưa ra
công thức tính biến dạng góc khi hàn giáp mối dựa trên cơ sở của nguồn nhiệt và độ
dày tấm mà không tính đến phương pháp hàn nào và các yếu tố khác. Tiếp đến là Giáo
sư Ola Westby, Ông là người đầu tiên áp dụng phương pháp phần tử hữu hạn vào
ngành hàn. Và mới nhất là năm 2001, Artem Pilipenko đã mô phỏng biến dạng hàn
trên cơ sở phương pháp phần tử hữu hạn và ứng dụng phần mềm ABAQUS. Tuy
4
nhiên, những nghiên cứu này chỉ được thực hiện trên mẫu hoặc kết cấu cơ khí thông
thường, kết quả khác xa so với biến dạng thực tế hàn vỏ tàu. Vì kết cấu thân tàu thủy
có những đặc điểm khác biệt so với những kết cấu cơ khí thông dụng khác.
Bên cạnh đó, chìa khóa thành công của các nhà máy đóng tàu hiện đại là sự kết
hợp giữa quy trình công nghệ và phương pháp hàn. Hai yếu tố này gắn kết với nhau,
chúng quyết định trực tiếp đến tiến độ đóng tàu, chất lượng sản phẩm, giảm chi phí, hạ
giá thành và mang lại lợi nhuận cao. Chính vì vậy mà các nhà máy áp dụng phương
pháp đóng tàu theo phân tổng đoạn nhằm mục đích: tiến hành chế tạo tất cả các chi tiết
thân tàu cùng một lúc và chuyển tất cả các mối hàn về vị trí hàn bằng. Đặc biệt trong
đó có áp dụng phương pháp hàn hồ quang dưới lớp thuốc trợ dung hàn nối các tấm tôn
bao và các chi tiết liên kết giáp mối khác. Phương pháp hàn này cho chất lượng kim
loại mối hàn cao, mối hàn đẹp, năng suất cao gấp 10 lần so với hàn hồ quang tay và
giảm thiểu độc hại cho con người. Nhưng đồng thời phương pháp hàn này cũng gây ra
biến dạng khá lớn.
Tóm lại, vấn đề biến dạng hàn kết cấu thân tàu vẫn đang tồn tại và chưa có
nghiên cứu nào giải quyết cụ thể. Với mong muốn nghiên cứu sự ảnh hưởng của
nguồn nhiệt hàn và góc vát mép đến biến dạng khi hàn tấm tôn bao vỏ tàu. Đồng thời
đánh giá độ chính xác của công thức tính biến dạng của Okerblom và sự mô phỏng
biến dạng của Artem Pilipenko trong điều kiện thực tế hàn vỏ tàu thủy khi áp dụng
phương pháp hàn hồ quang dưới lớp thuốc trợ dung. Nhằm cảnh báo nguy cơ xảy ra
ứng suất và biến dạng khi hàn nối các tấm tôn bao vỏ tàu trong điều kiện thực tế, đồng
biến dạng dư. Quá trình diễn ra biến dạng hàn này được thể hiện trên hình 1.1 [10].
Khi hàn giáp mối, vùng gần tâm mối hàn bị nung nóng nhiều nhất nên có xu
hướng giãn nở lớn gây ra bị nén, còn các phần khác nung nóng ít hơn và nguội thì bị
kéo. Sau khi hàn, nhiệt độ theo tiết diện ngang của tấm dần dần cân bằng, khi nguội
các phần của tấm sẽ co lại. Biến dạng dọc co rút ở phần giữa phải lớn hơn vì ở đó nhiệt
độ cao hơn. Vì vậy, phần giữa của tấm khi nung nóng thì bị nén dọc, sau khi nguội nó
6
hoàn toàn trở nên bị kéo, những phần tiếp đó không có sự co như phần giữa thì lại bị
nén. Trạng thái ứng suất đó gọi là ứng suất dư trong vật hàn.
Ứng suất dư trong kết cấu hàn kết hợp với ứng suất sinh ra do ngoại lực tác
dụng trong quá trình làm việc, tổng ứng suất này là nguy cơ làm giảm khả năng làm
việc của kết cấu và tạo khả năng xuất hiện những vết nứt, gãy trong chúng. Biến dạng
hàn thường làm sai lệch hình dáng và kích thước của các kết cấu, do đó sau khi hàn
phải tiến hành khắc phục các biến dạng này.
Theo như sự nghiên cứu của Gell [14], được trình bày trong luận án tiến sĩ của
ông thì ứng suất đo được trên boong tàu 255.000DWT trong suốt quá trình chế tạo và
trong chuyến hải hành đầu tiên: ứng suất do hàn gây ra chiếm đến 63%, còn lại là các
ứng suất khác. Các số liệu này có thể tham khảo trên hình H.1.2. Như vậy, rõ ràng là trong quá trình đóng tàu thì vấn đề ứng suất và biến dạng
do hàn gây ra là vô cùng quan trọng, vấn đề này cần phải được quan tâm và giải quyết
đúng mức nhằm đảm bảo chất lượng tốt nhất cho con tàu.
1.2.2. Các dạng ứng suất và biến dạng hàn vỏ tàu.
Đối với kết cấu thân tàu, công việc hàn được quy định rất chặc chẽ và kiểm tra
rất khắc khe, điều này được thể hiện qua các tiêu chuẩn và quy trình hàn. Quy trình
hàn được xây dựng trên cơ sở tính toán thiết kế và thường phải trải qua rất nhiều lần
a, Biến dạng do co ngang; b, Biến dạng do co dọc; c, Biến dạng xoay
d, Biến dạng góc; e, Biến dạng dọc; f, Biến dạng xoắn; g, Biến dạng cục bộ 8
1.2.3. Lịch sử nghiên cứu ứng suất và biến dạng hàn vỏ tàu.
Hàng ngàn năm trước, con người đã biết sử dụng tàu thuyền để làm một trong
những phương tiện chính cho việc đi lại. Như vậy, ngành đóng tàu qua đó cũng phát
triển theo thời gian. Đầu tiên chỉ là bè lau sậy, dần dần là những chiếc tàu gỗ và bây
giờ là những con tàu hiện đại có thể dài đến hàng ngàn mét được làm bằng thép chịu
lực cao.
Phương pháp chế tạo tàu và liên kết chi tiết kết cấu thân tàu cũng thay đổi theo
thời gian. Trong suốt thế kỷ 20, thời gian đóng mỗi chiếc tàu đã được rút ngắn dần từ 4
năm xuống còn 8 tuần mà thôi. Để có được sự phát triển vượt bật như vậy là nhờ vào
rất nhiều sự nghiên cứu, phát minh và sự đổi mới quy trình công nghệ. Tầm quan trọng
của những vấn đề này đã, đang và sẽ còn được thể hiện trong các nhà máy đóng tàu
góp phần mang lại hiệu quả kinh tế cao cho ngành công nghiệp này.
Phương pháp hàn hồ quang điện được Sir Humphrey Davy sáng chế năm 1801
[6]. Tuy nhiên, nó chưa được ứng dụng ngay vào thực tế. Trải qua khá nhiều các
nghiên cứu quan trọng, cho đến những năm 1930 của thế kỷ 20 thì hàn mới được ứng
dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp đóng tàu. Đầu tiên chỉ là phương pháp hàn hồ
quang tay và từ đó phương pháp hàn đã thay thế cho phương pháp tán ri vê.
Năm 1939 Viện sĩ Paton, người Nga, ứng dụng thành công công nghệ hàn dưới
lớp thuốc [6]. Và đây là một bước đột phá mới trong ngành hàn nói chung và cho hàn
tàu nói riêng. Phương pháp hàn này cho năng suất hàn rất cao và còn giảm thiểu được
độc hại cho con người.
Từ những ngày đầu ứng dụng kỹ thuật mới, vật liệu thép và phương pháp hàn,
ngành công nghiệp đóng tàu trở nên phát triển hơn bao giờ hết. Loạt tàu “Tự do –
Liberty” là loạt tàu đầu tiên được ứng dụng phương pháp hàn để liên kết các chi tiết
nay chúng ta vẫn đang áp dụng [29].
Cách đây khoảng 40 năm, người ta được biết đến phương pháp số trong đó có
phương pháp sai phân và phương pháp phần tử hữu hạn để giải quyết vấn đề truyền
nhiệt [39]. Phương pháp sai phân được đưa ra và áp dụng cho ngành hàn vào đầu
những năm 60 của thế kỷ 20, phương pháp phần tử hữu hạn ra đời và áp dụng vào
ngành hàn khoảng 10 năm sau đó [37], người áp dụng đầu tiên phương pháp phần tử
hữu hạn vào ngành hàn là Giáo sư Ola Westby cho một phần luận án tiến sĩ của mình.
Đó chỉ là bước khởi đầu, phương pháp phần tử hữu hạn đạt được những khả năng
còn to lớn hơn nhiều vào những năm cuối thế kỷ 20. Năm 2001, Tiến sĩ Artem
10
Pilipenko đã nghiên cứu mô phỏng biến dạng hàn trên cơ sở phương pháp phần tử hữu
hạn và ứng dụng phần mềm ABAQUS.
Tuy nhiên, các kết quả báo cáo trong các tài liệu khoa học của các nhà nghiên
cứu thường khác xa so với nhau và cũng khác xa so với thực tế hàn kết cấu vỏ tàu
thủy.
Như vậy, chúng ta có thể thấy được rằng, sau Rosenthal Daniel cũng có khá
nhiều nhà nghiên cứu quan tâm đến vấn đề ứng suất, biến dạng hàn và cũng đã đưa ra
nhiều phương pháp tính toán giải quyết, nhiều công thức, nhiều phương trình và những
hằng số bổ sung trong quá trính tính toán ứng suất và biến dạng nhiệt. Nhưng hầu hết
chỉ là những nghiên cứu trên cơ sở phương trình truyền nhiệt của Rosenthal Daniel và
chỉ nghiên cứu trên mẫu hoặc kết cấu cơ khí thông thường. Trong khi đó, vỏ thân tàu
thủy có những đặc điểm khác biệt so với những kết cấu cơ khí thông dụng khác. Nói
chung, vấn đề ứng suất và biến dạng hàn kết cấu thân tàu vẫn đang tồn tại và chưa có
những nghiên cứu cụ thể để giải quyết vấn đề này.
1.2.4. Đặc điểm hàn kết cấu thân tàu thủy
1.2.4.1. Đặc điểm hàn kết cấu thân tàu thủy
Theo như tính toán của các chuyên gia hàn, cũng như công việc thực tế tại các
nhà máy đóng tàu thì khối lượng công việc hàn chiếm khoảng 60% tổng khối lượng
1.2.4.2.1. Quỏ trỡnh hn h quang kim loi vi que hn cú thuc bc bo v.
Ký hiu: SMAW (Shielded Metal Arc Welding): Quỏ trỡnh hn h quang kim
loi vi que hn cú thuc bc bo v thng c gi l hn h quang tay.
Nguyờn lý: Nhit ca h quang c to ra gia que hn v vt c hn lm
núng chy kim loi c bn, lừi que hn v ht kim loi cú trong thuc bc que hn
hỡnh thnh nờn mi hn. Trong ú tt c cỏc thao tỏc gõy h quang, dch chuyn que
hn, thay que hn u do th hn thc hin bng tay. Sỉ
Nguồn
hàn
Mạch
sơ cấp
Hồ quang
Kim loại
mối hàn
Bể hàn
Kim loại
cơ bản
Dây cáp mát
Dây cáp hàn
Mạch
thứ cấp
Kìm hàn
Que hàn vỏ bọc
E
hiện đại, phương pháp này chỉ được ứng dụng để hàn đính và hàn phụ trợ những chi
tiết nhỏ lẽ, không đòi hỏi yêu cầu kỹ thuật cao, chỉ cần tính cơ động cao.
1.2.4.2.2. Quá trình hàn hồ quang dưới lớp thuốc trợ dung
Ký hiệu: SAW (Submerged Arc Welding): Hay là hàn hồ quang chìm
Nguyên lý: Đầu dây hàn và hồ quang chìm trong thuốc trợ dung được cung cấp
trước, dòng hàn chuyển qua hồ quang và nhiệt của hồ quang làm nóng chảy dây hàn,
thuốc trợ dung và một phần của kim loại cơ bản để hình thành nên vũng hàn. Với
chiều dày lớp thuốc phù hợp trong khi hàn, sẽ bảo vệ cột hồ quang và vũng hàn khỏi
sự tác động của môi trường không khí.
H.1.6. Nguyên lý hàn hồ quang dưới lớp thuốc trợ dung
Quá trình hàn này không phát sinh khói, hồ quang kín, giảm thiểu nhu cầu đối
với trang phục bảo hộ cho thợ hàn, không đòi hỏi kỹ năng cao của thợ hàn, điều kiện
lao động thuận lợi.
Chất lượng kim loại mối hàn cao, mối hàn trơn và đều, không bắn tóe kim loại.
Tiết kiệm kim loại do sử dụng dây hàn liên tục. Tốc độ đắp và tốc độ hàn cao, năng
suất cao hơn 10 lần so với hàn hồ quang tay.
Tuy nhiên khi áp dụng quá trình hàn này, không thể quan sát được vũng hàn, chỉ
hàn được ở tư thế hàn sấp, với các đường hàn thẳng và tròn quay như: hàn giáp mối
tôn vỏ, vách ngăn và nối các chi tiết kết cấu khác ở tư thế hàn bằng.
D©y hµn
Hå quang
Kim lo¹i c¬ b¶n
giỏp mi bỡnh cha ỏp lc, cỏc kột chu lc, hn ng dn khớ, dn du v cỏc ng chu
ỏp lc.
1.2.4.2.4. Quỏ trỡnh hn h quang bng in cc núng chy trong mụi trng khớ
bo v: (GMAW: Gas Metal Arc Welding)
1. Hn h quang bng in cc núng chy trong mụi trng khớ tr
Ký hiu: MIG (Metal Inert Gas). Phng phỏp ny c thc hin theo Nguyờn
lý: Dõy hn c cp liờn tc qua u ca m hn trong mụi trng khớ tr bo v
Nắp chụp
Dây kim
loại điền đầy
Kim loại mối
hàn đông đặc
ống kẹp điện cực
Điện cực không nóng chảy
Khí bảo vệ
Bể hàn nóng chảy
Công tắc
Tay cầm
Cáp hàn
Dây khí
Cáp điều khiển
14
kim loi núng chy khụng b tỏc dng vi mụi trng khụng khớ. Nhit ca h quang
c to ra gia u dõy hn v kim loi c bn lm núng chy vt liu c bn, dõy
hn to nờn vng hn v ụng c thnh mi hn.
Nối đất
Cáp điều khiển
dòng điện
Cáp mát Vật liệu cơ bản
Chai khí - CO
2
(MAG)
Ar hoặc He, (MIG)
Bộ cấp dây Bộ điều khiển
Cáp dẫn
Súng hàn
Cáp hàn
Dây hàn
Hồ quang
Kim loại
cơ bản
Bép hàn
Khí bảo vệ
Bể hàn
ống phun khí
Kim loại
mối hàn
Cuộn dây
Cáp điều
khiển
dòng điện
Đờng khí vào
ống phun khí
Bép hàn
Dây hàn có lõi thuốc
tạo bằng phương pháp hàn ghép 2 chi tiết bản thành và bản mép với nhau.
Khi hàn các chi tiết lại cụm thanh dầm với nhau sẽ xảy ra các dạng biến dạng:
- Biến dạng dọc: là biến dạng dọc theo trục của cụm chi tiết chử T, điều này làm
cho cụm chi tiết bị cong, thiếu chính xác, không thể lắp ráp và cũng không đảm bảo
chất lượng về mặt độ bền.
H.1.10. Một vài ví dụ về cụm chi tiết thanh dầm
a, Cụm chi tiết dạng L2 thẳng; b, Cụm chi tiết dạng L2 cong; c, Cụm chi
tiết dạng chử T công xôn; d, Cụm chi tiết dạng chử T mã 2 đầu; e, Cụm
chi tiết ống có bích nối; f, Cụm chi tiết chử T khu vực bệ máy. 16
- Biến dạng góc
Copyright: Tài liệu đại học ©