Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn
ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN
TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP
****** THUYẾT MINH
LUẬN VĂN THẠC SĨ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
ĐỀ TÀI:
NGHIÊN CỨU CÁC THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ ĐỂ NÂNG
CAO CHẤT LƯỢNG VÀ ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG
CỦA SẢN PHẨM KHI MÀI THÉP LÀM KHUÔN SKD61
Học Viên: Hoàng Văn Quyết
Lớp: CHK10 CTM
Chuyên ngành: Công nghệ Chế tạo máy
Người HD Khoa học: TS. Nguyễn Văn Hùng
NGƯỜI HƯỚNG DẪN KHOA HỌC HỌC VIÊN
TS. Nguyễn Văn Hùng Hoàng Văn Quyết
KHOA ĐÀO TẠO SAU ĐẠI HỌC BGH TRƯỜNG ĐẠI HỌC
KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP
và chưa từng được ai công bố trong bất kỳ một công trình khác. Trừ những
phần tham khảo đã được ghi rõ trong luận văn.
Học viên
Hoàng Văn Quyết
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn
MỤC LỤC
Trang
Phần mở đầu
1
1.
Tính cấp thiết của đề tài
1
2.
Đối tượng, mục đích, nội dung và phương pháp nghiên cứu
2
2.1.
Đối tượng nghiên cứu
2
2.2.
Mục đích nghiên cứu
2
2.3.
Nội dung nghiên cứu
2
2.4.
7
1.3.2.
Động hình học quá trình mài phẳng
9
1.3.3.
Tốc độ bóc vật liệu
10
1.3.4.
Chiều dày phoi tương đương
11
1.4.
Động lực học mài
11
1.4.1.
Lực cắt khi mài
11
1.4.2.
Công suất cắt khi mài
13
1.4.3.
Rung động khi mài
13
1.5.
Mòn và tuổi bền của đá mài
15
1.5.1.
Các dạng mòn của đá mài
15
1.5.2.
Tuổi bền đá mài và các phương pháp xác định tuổi bền đá mài
Ảnh hưởng của chế độ cắt đến lực cắt
24
1.9.2.
Ảnh hưởng của chế độ cắt đến rung động khi mài
25
1.9.3.
Ảnh hưởng của chế độ cắt đến nhiệt cắt
25
1.9.4.
Ảnh hưởng của chế độ cắt đến mòn và tuổi bền của đá mài
26
1.9.5.
Ảnh hưởng của chế độ cắt đến độ nhám bề mặt mài
26
1.10.
Kết luận chương 1
27
1.10.1
Tóm tắt về công nghệ mài, mài vật liệu làm khuôn mẫu
27
1.10.2
Định hướng nghiên cứu của đề tài
28
1.10.3
Nội dung nghiên cứu của đề tài
28
1.10.4
Định hướng nghiên cứu tiếp theo
28
Chương 2: Tối ưu hóa chế độ cắt khi mài vật liệu thép làm khuôn
Xây dựng quy hoạch thực nghiệm
38
3.2.1.
Các nguyên tắc cơ bản của quy hoạch thực nghiệm
38
3.2.2.
Chọn loại kế hoạch thực nghiệm và mô hình hồi quy thực nghiệm
40
3.2.3.
Xác định miền qui hoạch
51
3.3.
Hệ thống thiết bị thí nghiệm
52
3.3.1.
Máy thí nghiệm
52
3.3.2.
Vật liệu thí nghiệm
53
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn
3.3.3.
Đá mài thí nghiệm
53
3.3.4.
Chế độ sửa đá
54
3.3.5.
4.2.3.
Xác định hàm mục tiêu tối ưu
64
4.2.4.
Miền tối ưu hoá
66
4.3.
Nghiên cứu hình thái, cấu trúc và tính chất cơ lý lớp bề mặt khi
mài tinh thép làm khuôn SKD61
71
4.3.1.
Nghiên cứu hình thái bề mặt gia công
71
4.3.2.
Nghiên cứu cấu trúc và tính chất cơ lý lớp kim loại bề mặt
73
4.4.
Thảo luận kết quả nghiên cứu khi mài tinh thép làm khuôn
SKD61
75
4.4.1.
Ảnh hưởng của chế độ cắt đến độ nhám bề mặt và độ chính xác
gia công
75
4.4.2.
Hình thái bề mặt gia công
76
4.4.3.
Cấu trúc lớp kim loại bề mặt gia công
76
b
Vận tốc bàn máy (lượng chạy dao dọc)
m/ph
S
n
Lượng chạy dao ngang
mm/ht
a
z
Chiều sâu cắt của một hạt mài
mm
b
z
Chiều rộng phoi cắt
mm
t
Chiều sâu cắt khi mài
mm
b
Chiều rộng mài
mm
B
Chiều rộng của đá mài
mm
D
đ
Đường kính của đá mài
mm
/s
Q
’
w
Tốc độ bóc vật liệu trên 1 đơn vị bề rộng mài
mm
3
/s.m
P
iz
Thành phần lực cắt theo phương tiếp tuyến tác dụng lên 1 hạt mài
N
P
iy
Thành phần lực cắt theo phương pháp tuyến tác dụng lên 1 hạt mài
N
P
z
Thành phần lực cắt tiếp tuyến
N
P
y
Thành phần lực cắt pháp tuyến
N
R
a
, R
z
T
Tuổi bền của đá mài
phút
T
m
Nhiệt độ mài
0
C
S
sđ
Lượng chạy dao ngang khi sửa đá
m/ph
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn
t
sđ
Chiều sâu cắt khi sửa đá
mm
x
i
Giá trị mã hoá của các thông số vào
X
i
Khoảng thay đổi thông số vào
g
Gia tốc
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU
TT
Bảng
Nội dung
Trang
1
1.1
Hệ số truyền nhiệt của vật liệu phụ thuộc vào hàm lượng
hợp kim
20
2
3.1
Ma trận quy hoạch trung tâm hợp thành đối xứng với 3
thông số ảnh hưởng
52
3
3.2
Ký hiệu tương đương thép SKD61 của các nước
53
4
3.3
Thành phần hoá học của mẫu thí nghiệm thép SKD61
53
5
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn
DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ
TT
Hình số
Nội dung
Trang
1
1.1
Quá trình tách phoi của hạt mài.
7
2
1.2
Sơ đồ cắt của hạt mài
9
3
1.3
Vùng tiếp xúc đá – chi tiết mài
10
4
1.4
Lực cắt tác dụng lên hạt mài
11
11
2.1
Mô hình quá trình mài phẳng
29
12
3.1
Sơ đồ nghiên cứu thực nghiệm
35
13
3.2
Sơ đồ khối xử lý kết quả đo
41
14
3.3
Sơ đồ khối xác định hàm hồi quy một biến
43
15
3.4
Sơ đồ khối xác định hàm hồi quy nhiều biến
48
16
3.5
Sơ đồ khối thuật toán Gradient
51
17
3.6
Máy đo độ nhám bề mặt SJ – 201
54
18
3.7
4.2c
Quan hệ nhám bề mặt với t, S
n
(V
b
tối ưu)
68
24
4.3a
Quan hệ sai số gia công với S
n
, V
b
(t tối ưu)
69
25
4.3b
Quan hệ sai số gia công với t, V
b
(S
n
tối ưu)
69
26
4.3c
Quan hệ sai số gia công với t, S
n
(V
b
tối ưu)
250x25x75 với
đ
= 30m/s; t =
0,01 mm ; S
n
= 5 mm/ht;
b
= 11 m/ph; dung dịch trơn
nguội là nhũ tương của hãng TOTAN pha với nước đạt
nồng độ 10%
72
29
4.6
Ảnh SEM bề mặt khi mài thép SKD61 bằng đá mài Hải
Dương Cn60.CV
1
.G.V
1
250x25x75 với
đ
= 30m/s; t =
0,01 mm ; S
n
= 9 mm/ht;
b
= 11 m/ph; dung dịch trơn
nguội là nhũ tương của hãng TOTAN pha với nước đạt
nồng độ 10%
0,01 mm ; S
n
= 5 mm/ht;
b
= 11 m/ph; dung dịch trơn
nguội là nhũ tương của hãng TOTAN pha với nước đạt
nồng độ 10%
74
32
4.9
Cấu trúc bề mặt khi mài thép SKD61 bằng đá mài Hải
Dương Cn60.CV
1
.G.V
1
250x25x75 với
đ
= 30m/s; t =
0,01 mm ; S
n
= 9 mm/ht;
b
= 11 m/ph; dung dịch trơn
nguội là nhũ tương của hãng TOTAN pha với nước đạt
nồng độ 10%
74
33
4.10
yếu tố (cấu trúc đá mài, chế độ cắt, chế độ sửa đá, công nghệ trơn nguội…). Thiếu
cơ sở để lựa chọn điều kiện mài hợp lý là một nguyên nhân quan trọng làm giảm
hiệu quả kinh tế - kỹ thuật của nguyên công mài.
Hiện nay, các loại khuôn Die Cast, khuôn dập nóng, khuôn đùn ép được chế
tạo chủ yếu bằng thép SKD61 (theo tiêu chuẩn JIS G4404 (1983) Nhật Bản, có
thành phần hóa học: C(0,32-0,42)%; Si(0,8-1,2)%; Mn0,5%; Cr(4,5-5,5)%; Mo(1-
1,5)%; V(0,8-1,2)%), thuộc nhóm thép hợp kim cao, tính tôi cao, độ biến dạng sau
xử lý nhiệt thấp, tính thử nóng (heat checking) tốt, có độ bền nhiệt, độ bền cơ học
và hóa học cao. Do vậy, việc nghiên cứu các thông số chế độ công nghệ khi mài các
vật liệu làm khuôn là rất cần thiết. Nên hướng nghiên cứu của đề tài là:
“Nghiên cứu các thông số công nghệ để nâng cao chất lượng và độ chính xác gia
công của sản phẩm khi mài thép làm khuôn SKD61”
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn
-2-
2. Đối tƣợng, mục đích, nội dung và phƣơng pháp nghiên cứu.
2.1. Đối tượng nghiên cứu.
Đối tượng nghiên cứu của đề tài là các thông số công nghệ đặc trưng cho quá
trình cắt khi mài mác thép SKD61 nhiệt luyện bằng đá mài Hải Dương trên máy
mài phẳng. Những kết quả và phương pháp nghiên cứu đạt được sẽ vận dụng hiệu
quả trong quá trình nghiên cứu và áp dụng trong thực tiễn khi mài bằng các loại vật
liệu khác nhau.
2.2. Mục đích nghiên cứu.
- Nghiên cứu quá trình mài phẳng thép SKD61, từ cơ sở đó xác định chế độ
công nghệ hợp lý góp phần nâng cao hiệu quả kinh tế - kĩ thuật của quá trình mài.
- Đưa ra một số chỉ dẫn về công nghệ hợp lý khi mài các vật liệu khó gia công.
- Dùng làm tài liệu tham khảo cho việc giảng dạy và học tập.
2.3. Nội dung nghiên cứu.
- Nghiên cứu ảnh hưởng của các thông số công nghệ đến: độ chính xác và độ
kim cao, không gỉ, có độ bền cao (bền hóa, bền nhiệt) như: SKD4, SKD5, SKD8,
SKD11, SKD62
- Các kết quả nghiên cứu sẽ được áp dụng với những sản phẩm yêu cầu chất
lượng cao phục vụ trong các các ngành công nghiệp như: y tế, hóa chất và khuôn
mẫu Ứng dụng vào mài một số bề mặt của bộ khuôn dập trục khuỷu xe Honda tại
Công ty Diezel Sông Công.
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn
-4-
Chƣơng 1:
TỔNG QUAN VỀ MÀI PHẲNG VÀ MÀI THÉP LÀM KHUÔN
1.1. Đặc điểm của quá trình mài.
Quá trình mài là quá trình cắt gọt vật liệu bằng các hạt mài có độ cứng cao.
Mài có nhiều đặc điểm khác biệt so với các phương pháp gia công cắt gọt khác:
- Đá mài là loại dụng cụ cắt có rất nhiều lưỡi cắt không liên tục đồng thời
tham gia cắt, các lưỡi cắt được tạo ra bởi những hạt mài có kích thước rất nhỏ, có
hình dáng rất khác nhau và phân bố lộn xộn trong chất dính kết. Đa số các hạt mài
số hình học của hạt mài, kích thước hạt, sự phân bố hạt trên bề mặt đá, sự vỡ ra
của các hạt cũng như sự tách ra khỏi bề mặt đá của các hạt. Vì thế, việc nghiên
cứu và điều khiển quá trình mài khá phức tạp so với các quá trình gia công khác.
1.2. Tổng quan về mài thép làm khuôn.
1.2.1. Vị trí của nguyên công mài trong gia công kim loại.
Ngày nay, với sự phát triển của khoa học kỹ thuật nói chung và của ngành chế
tạo máy nói riêng, ngày càng có nhiều loại vật liệu mới ra đời đáp ứng các yêu cầu
ngày càng cao về cơ lí tính và các tính chất đặc biệt khác, tính gia công của các loại
vật liệu này rất thấp (khó gia công), đồng thời các chi tiết có yêu cầu ngày càng cao
về chất lượng và độ chính xác. Do vậy, phạm vi sử dụng của phương pháp mài ngày
càng được mở rộng. Trong ngành chế tạo máy hiện đại, mài chiếm một tỷ lệ rất lớn,
máy mài chiếm khoảng 30% tổng số máy cắt kim loại. Đặc biệt là trong ngành chế
tạo ổ bi, nguyên công mài chiếm khoảng 60% toàn bộ quy trình công nghệ.
1.2.2. Thực trạng ngành công nghiệp sản xuất khuôn mẫu.
Trên thế giới, cuộc cách mạng về máy tính điện tử đã có tác động lớn vào nền
sản xuất công nghiệp. Đặc biệt, trong ngành công nghiệp chế tạo khuôn mẫu hiện
đại, công nghệ thông tin đã được ứng dụng rộng rãi, để nhanh chóng chuyển đổi các
quá trình sản xuất theo kiểu truyền thống sang sản xuất công nghệ cao (CNC); nhờ
đó các giai đoạn thiết kế và chế tạo khuôn mẫu từng bước được tự động hoá.
Các nước có nền công nghiệp tiên tiến như: Nhật Bản, Hàn Quốc, Đài Loan… đã
hình thành mô hình liên kết tổ hợp, để sản xuất khuôn mẫu chất lượng cao, cho từng
lĩnh vực công nghệ khác nhau:
- Chuyên thiết kế chế tạo khuôn nhựa, khuôn dập nguội, khuôn dập nóng,
khuôn đúc áp lực, khuôn ép chảy, khuôn dập tự động…
- Chuyên thiết kế chế tạo các cụm chi tiết tiêu chuẩn, phục vụ chế tạo khuôn
mẫu như: các bộ đế khuôn tiêu chuẩn, các khối khuôn tiêu chuẩn, trụ dẫn hướng, lò
so, cao su ép nhăn, các loại cơ cấu cấp phôi tự động…
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn
-7-
Kết quả khảo sát thực tế về nhu cầu khuôn mẫu đến 2010, đơn cử riêng về
khuôn dập, của một số Cty như sau: Cty Cơ khí Thăng Long là 1.500 bộ; Cty Điện
cơ Thống Nhất là 75 bộ; Cty chế tạo máy điện Việt Nam - Hungari là 150 bộ; Cty
Xích líp Đông Anh là 500 bộ… Cùng với đó là nhu cầu rất lớn về các loại khuôn
nhựa, khuôn đúc áp lực… Như vậy, có thể thấy nhu cầu của thị trường về các loại
khuôn mẫu là rất cao. Vấn đề đặt ra cho các cơ quan quản lý Nhà nước là: cần phải
tiến hành công tác quy hoạch để định hướng phát triển công nghiệp sản xuất khuôn
mẫu; thực hiện công tác tổ chức, chuyển giao công nghệ, nghiên cứu ứng dụng các
kết quả nghiên cứu về công nghệ sản xuất khuôn mẫu, nhằm đầu tư và phát triển
Công nghiệp sản xuất khuôn mẫu đạt hiệu quả tối đa.
1.3. Cơ sở của quá trình cắt khi mài phẳng.
1.3.1. Quá trình tạo phoi khi mài phẳng.
Quá trình cắt khi mài được thực hiện bởi các hạt mài nhô ra trên bề mặt đá
mài. Quá trình tách phoi của một hạt mài gồm ba giai đoạn (hình 1.1).
Hình 1.1. Quá trình tách phoi của hạt mài.
- Giai đoạn đầu đỉnh hạt mài bắt đầu va đập vào bề mặt gia công, hạt mài
không cắt vào vật liệu mà trượt trên bề mặt gia công với ma sát lớn và lực hướng
kính tăng dần. Giai đoạn này vật mài được nung nóng và giữ lượng nhiệt lớn. Chiều
dài đoạn hạt mài trượt không cắt phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn
-8-
và độ sắc của hạt mài. Nếu bán kính ở đỉnh hạt mài nhỏ thì hạt mài sẽ bị phá huỷ
bởi lực va đập mà không thể cắt gọt được. Lực va đập phụ thuộc vào vận tốc mài và
S
D
tLa
ct
d
tt
d
ct
z
.
1
.60
(1.1)
Trong đó:
t
t
- chiều sâu mài thực tế (mm).
L
t
- khoảng cách thực tế giữa các hạt (mm).
S
d
- lượng chạy dao dọc (mm/vòng).
B - chiều rộng của đá (mm).
D
đ
d
X
x
a
zx
a
z
a
zx
Hình 1.2. Sơ đồ cắt của hạt mài [55].
Theo [55], [12] góc trước của hạt mài xác định như sau:
zx
x
a
arcsin
(1.2)
Khi a
zx
0 thì
x
và quá trình tạo phoi không thể thực hiện được, lúc này
vật liệu gia công bị ép lại. Chỉ khi
D
O
d
Hình 1.3. Vùng tiếp xúc đá – chi tiết mài [35].
Bỏ qua chuyển động của đá mài, chi tiết mài cùng sự biến dạng của chúng thì
.
2
.
d
c
D
RBAl
. Trong đó l
c
được gọi là chiều dài tiếp xúc tĩnh. Theo [35] thì
l
c
được xác định như sau:
c
l
2
1
).(
d
Da
(1.3)
Trong đó:
Q
Q
ct
w
w
.
'
(mm
3
/s.mm) (1.5)
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn
-11-
Năng suất khi mài được đánh giá qua Q
w
và
'
w
Q
. Các nghiên cứu khi mài với áp
lực không đổi cho thấy Q
w
và
'
w
Q
chủ yếu phụ thuộc vào thành phần lực pháp tuyến,
Chiều dày phoi tương đương được coi là một thông số cơ bản và quan trọng
của quá trình mài vì có quan hệ chặt chẽ với các thông số đặc trưng cho quá trình
mài.
1.4. Động lực học mài.
1.4.1. Lực cắt khi mài.
Lực cắt khi mài xác định theo công thức:
c
P
=
n
i
i
P
1
(1.7)
Trong đó:
n - số hạt mài đồng thời tham gia cắt.
P
i
- lực cắt tác dụng lên một hạt mài.
Lực cắt tác dụng lên một hạt mài P
i
có thể phân thành hai thành phần: P
iz
theo phương tiếp tuyến và P
iy
x
xx
(1.8)
P
iy
=
)sin().()).cos( (1 sin
)sin f.(cos
x
,,
s
x
xx
(1.9)
Trong đó:
s
- ứng suất tiếp.
f - diện tích cắt.
- hệ số ma sát ở mặt trước hạt mài.
x
- góc trước của hạt mài.
‟ - hệ số ma sát trong trên mặt trượt.
Trong đó:
P
x
- lực dọc trục.
P
y
- lực pháp tuyến.
P
z
- lực tiếp tuyến.
Vì chiều dày lớp cắt khi mài nhỏ, đỉnh các lưỡi cắt của hạt mài thường có bán
kính và góc trước âm làm cho P
y
lớn hơn nhiều so với P
z
(ví dụ khi mài thép tôi thường
P
y
/P
z
≈ 2†3). Lực P
x
rất nhỏ so với P
y
, P
z
nên có thể bỏ qua .
Theo [35] thì khi mài các hạt mài vừa cắt vừa trượt trên bề mặt gia công do đó còn
có thể phân P
y
-13-
Trong đó:
P
zc
- lực cắt tiếp tuyến.
P
yc
- lực cắt pháp tuyến.
P
yt
- lực trượt pháp tuyến.
P
zt
- lực trượt tiếp tuyến.
A - diện tích tiếp xúc giữa vùng mòn của các hạt mài và bề mặt gia công.
p - áp suất tiếp xúc.
‟‟ - hệ số ma sát giữa vùng mòn của các hạt mài với bề mặt gia công.
Từ (1.11) và (1.12) có:
P
y
=
,,
,,
,,
1
zcyc
z
mài lại lớn do tốc độ cắt khi mài rất cao (thường
sm
d
/30
).
1.4.3. Rung động khi mài.
Rung động khi mài gồm hai loại: Rung động cưỡng bức và tự rung. Rung
động giảm nếu tăng độ cứng vững của hệ thống công nghệ.
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn
-14-
Hình 1.6. Rung động gây ra sóng bề mặt gia công [58].
Các tác giả [23], [29], [35], [55] cho rằng nguyên nhân của rung động
cưỡng bức là do các bộ phận quay của hệ thống công nghệ như trục chính, puly,
đá, rôto của động cơ không cân bằng gây ra.
Tự rung phức tạp hơn nhiều so với rung động cưỡng bức và đã có nhiều
công trình nghiên cứu về vấn đề này. Theo các tác giả [23], [29], [35], [49] thì tự
rung xảy ra do hiện tượng không ổn định khi cắt gây ra sự thay đổi lực cắt mà
những nguyên nhân chính là: biến dạng đàn hồi cục bộ của đá và phôi, mòn đá
không đều, hiện tượng tự mài sắc của đá mài Tự rung sẽ giảm và ổn định [35]
nếu thoả mãn điều kiện:
m
em
k
R
ac
.
k
a
/b- độ cứng tiếp xúc trên đơn vị chiều rộng mài; k
a
/b
= 1
10 KN/mm
2
.
Sự phối hợp đá mài - phôi có ảnh hưởng quyết định tới k
c
và k
a
. Khi mài vật
liệu khó gia công thì lực cắt lớn, tức là k
c
lớn và rung động lớn hơn, nếu giảm độ cứng
đá sẽ làm giảm k
c
và k
a
.
Rung động khi mài làm hạn chế năng suất, gây ra sai số gia công và tác động
xấu đến chất lượng bề mặt: tạo ra sóng và các gờ lồi, ở đáy sóng có sự tăng tức thời
a
z
làm tăng độ nhám và gây ra các vết cháy xém.
Cùng với mòn hạt mài còn xảy ra mòn chất dính kết ở bề mặt đá mài.
Như vậy mòn đá mài [5], [55], [58] có thể chia thành 5 dạng cơ bản như hình
1.7:
1. Mài mòn đỉnh các hạt mài (hình 1.7a).
Copyright: Tài liệu đại học ©