Đồ án công nghệ.
Lịch sử hình thành và phát triển: 2
1.1. Các phân xưởng sản xuất chính của nhà máy: 2
1.2.1. Phân xưởng amoniac: 2
1.2.2. Phân xưởng Urê: 2
Sản xuất Urê thành phẩm từ CO2 và NH3 2
1.2.3. Phân xưởng phụ trợ: 2
1.3. Nguyên liệu sản xuất: 3
3.1. Quá trình HDS: 3
3.1.1. Mục đích: 3
3.1.2. Nguyên liệu và sản phẩm: 3
3.1.3. Thông số vận hành: 3
3.1.4. Công nghệ tổng quát: 4
Gồm hai thiết bị nối tiếp nhau nhưng hoạt động không đồng thời, thiết bị không hoạt
động nhằm dự phòng cho thiết bị kia khi hư hỏng sửa chữa, bảo trì. Hoặc tiếp tục hấp thụ
H2S nếu thiết bị đầu hấp thụ chưa hết H2S như theo yêu cầu 5
Các phản ứng xảy ra: 5
3.2. Quá trình Reforming: 6
3.2.1. Mục đích: 6
3.2.2. Quá trình Reforming sơ cấp :(10-H-2001) 6
3.2.3. Quá trình Reforming thứ cấp:(10-R-2003) 8
Xúc tác loại: RKS-2-7H và RKS-2P. Thành phần: 9
3.1. Quá trình chuyển hóa CO: 10
3.3.1. Mục đích: 10
3.3.2. Mô tả quá trình: 11
3.3.2.1. Nguyên liệu và sản phẩm: 11
3.4. Quá trình loại CO2: 12
3.4.1. Mục đích: 12
3.4.2. Dung môi hấp thụ: 12
3.4.3. Sơ đồ công nghệ chính của quá trình: 12
R3N + H2O + CO2 R3NH+ + HC03- 13

Trong đó thì phần mềm PROII được dùng phổ biến nhất 21
4.2. Giới thiệu về phần mềm PROII: 21
Các modun bị trong PROII: 23
4.3. Sử dụng phần mềm PROII 23
o Lịch sử hình thành và phát triển:
Việc sử dụng khí thiên nhiên để sản xuất phân đạm đã được Đảng và Chính
phủ quan tâm. Nhà máy đạm Phú Mỹ là một khâu quan trọng trong chương trình
Khí –Điện Đạm và là một chủ trương lớn nhằm nâng cao giá trị sử dụng nguồn khí
Bạch Hổ, Trũng Cửu Long và Nam Côn Sơn, là nhà máy phân bón lớn và hiện đại
đầu tiên của Tổng công ty dầu khí Việt Nam.
Nhà máy sản xuất phân đạm Phú Mỹ có công suất 760.000 đến 800.000 tấn
đạm Urê/năm.
1.1. Các phân xưởng sản xuất chính của nhà máy:
1.2.1. Phân xưởng amoniac:
Sản xuất NH
3
và CO
2
để cung cấp cho xưởng tổng hợp Urê, và NH
3
thành phẩm.
1.2.2. Phân xưởng Urê:
Sản xuất Urê thành phẩm từ CO
2
và NH
3
.
1.2.3. Phân xưởng phụ trợ:
Cung cấp điện, nước, N
2

Là khí đồng hành của mỏ Bạch Hổ và Nam Côn Sơn đã tách các phần nặng tại
nhà máy chế biến khí Dinh Cố.
Khí thu được khí có hàm lượng lưu huỳnh < 0,05 ppm.
3.1.3. Thông số vận hành:
Công đoạn lưu huỳnh bao gồm thiết bị hydro hoá, 10-R-2001 và hai thiết bị
hấp phụ sulphur 10-R-2002 A/B.
SVTH: Công Bình – Nguyễn Dương – Thúy Nga Trang 3
Đồ án công nghệ.
390
400
38.2
R-2002 A/B
R-2001
Natural gas feed
Recycle H2
350
47
34.4
420
Xúc tác cho 10-R-2001 là coban/molypden oxit và xúc tác cho 10-R-2002 A/B
là oxit kẽm
Natural Gas sau khi đã gia nhiệt đến 350
0
C thì được hòa trộn với H
2
hồi lưu.
Hỗn hợp sau đó tiếp tục gia nhiệt đến nhiệt độ cần thiết: T
0
v
= 400

2
↔ R
1
H + R
2
H + H
2
S
R
1
SR
2
+ 2H
2
↔ R
1
H + R
2
H + H
2
S
(CH)
4
S + H
2
↔ C
4
H
10
+ H

SVTH: Công Bình – Nguyễn Dương – Thúy Nga Trang 4
Đồ án công nghệ.
Sau đó CO sẽ gây phản ứng phụ tạo cacbon gọi là phản ứng Boudouad:
2CO ↔ C + CO
2
Cacbon ở dạng muội than sẽ bám vào xúc tác, làm giảm hoạt tính xúc tác.
Xúc tác TK-250 (Al
2
O
3
75-85%, MoO
3
12-18%, CoO 2-5%) bị oxy hoá trong quá
trình vận chuyển và hoàn nguyên lại hoạt tính của nó khi được sulphide hoá.
Trong trạng thái được sulphide hoá, chất xúc tác có thể tự bốc cháy và nó không
được phép tiếp xúc với không khí tại nhiệt độ lớn hơn 70
o
C.
3.1.4.2. Trong thiết bị hấp thụ 10-R-2002A/B:
Gồm hai thiết bị nối tiếp nhau nhưng hoạt động không đồng thời, thiết bị
không hoạt động nhằm dự phòng cho thiết bị kia khi hư hỏng sửa chữa, bảo trì.
Hoặc tiếp tục hấp thụ H
2
S nếu thiết bị đầu hấp thụ chưa hết H
2
S như theo yêu cầu.
Các phản ứng xảy ra:
ZnO + H
2
S ↔ ZnS + H

2n
+ C0
2
+ 3H
2
– Q (1)
CH
4
+ 2H
2
O ↔ C0
2
+ 4H
2
– Q (2)
CO
2
+ H
2
↔ CO + H
2
O + Q (3)
Phản ứng (1) xảy ra ở 500
0
C, phản ứng (2) xảy ra ở 600
0
C.
Hiệu suất của quá trình tăng khi tăng nhiệt độ, lượng hơi nước, giảm áp suất.
3.2.2. Quá trình Reforming sơ cấp :(10-H-2001)
3.2.2.1. Nguyên liệu và sản phẩm:

0.22
i-C
4
H
10
0.1
AR
0.02
C
5+
0.03
CH
4
78.72
Dry Total
100
3.2.2.2. Thông số vận hành
Quá trình reforming được thể hiện qua sơ đồ sau:
SVTH: Công Bình – Nguyễn Dương – Thúy Nga Trang 6
Đồ án công nghệ.
783
Process steam
Natural gas feed
sau khi qua HDS
34.4
390
370
38
30.4
958

C.
Giảm thời gian lưu để tránh phản ứng : 2CO ↔ CO
2
+ C
Carbon có thể tạo thành do: Ngộ độc xúc tác, nhiệt độ phản ứng cao, từ đó làm
tăng trở lực qua lớp xúc tác và làm giảm hoạt tính chất xúc tác.
Hiệu suất của RC1 được điều chỉnh sao cho lượng không khí đưa vào
reforming thứ cấp đảm bảo tỉ lệ H
2
/N
2
của hỗn hợp khí sau phản ứng là 3/1.
3.2.2.3. Xúc tác:
Thiết bị reforming sơ cấp có tổng cộng 180 ống chứa xúc tác đặt trong hệ
thống cung cấp nhiệt bức xạ.
Phần trên của lớp xúc tác nạp loại RK-211 và RK-201, phần dưới nạp loại R-
67-7H. Thành phần như sau:
SVTH: Công Bình – Nguyễn Dương – Thúy Nga Trang 7
Đồ án công nghệ.
RK-211: Ni 12-15% Al
2
O
3
60-65%
NiO 0-3% K
2
O 0-1%
MgO 20-30% CaO 1-4%
RK-201 Al
2

2
cho quá
trình tổng hợp Amoniac.
3.2.3.2. Nguyên liệu và sản phẩm:
Khí sản phẩm sau khi ra khỏi 10-R-2003 được làm giảm nhiệt độ nhờ hai thiết
bị trao đổi nhiệt 10-E-2008 và 10-E-2009. Nhiệt ở đây được tận dụng để sản xuất
hơi siêu áp.
Thành phần của khí sản phẩm:
cấu tử % mol
H
2
54.29
SVTH: Công Bình – Nguyễn Dương – Thúy Nga Trang 8
Đồ án công nghệ.
N
2
24.04
CO
13.26
CO
2
7.52
AR
0.29
CH
4
0.6
Dry
100
3.2.3.3. Thông số vận hành:

O
3
65-75%
RKS-2-7H: NiO 7-13%
MgO 25-30%
Al
2
O
3
60-70%
Xúc tác nằm giữa hai lớp là các hạt nhôm với các kích cỡ khác nhau:
• Lớp trên bảo vệ xúc tác khỏi ngọn lửa trực tiếp và tránh xáo trộn
SVTH: Công Bình – Nguyễn Dương – Thúy Nga Trang 9
Đồ án công nghệ.
• Lớp dưới nâng đỡ xúc tác và tránh xúc tác bị kéo theo dòng khí đã phản
ứng.
Nhiệt độ phân hủy của chất xúc tác: 1400-1500
0
C.
Chất xúc tác đã hoạt hóa không được tiếp xúc trực tiếp với không khí ở nhiệt
độ lớn hơn 100
0
C vì gây ra hiện tượng gia tăng nhiệt độ tự phát. Lưu ý khi nạp xúc
tác tránh để nhiệt độ tăng cao, trong quá trình vận hành tránh không cho dòng
không khí qua thiết bị khi không có mặt của dòng nguyên liệu.
Cũng như reforming sơ cấp việc nạp ba lớp xúc tác tăng hiệu suất của phản
ứng, thời gian sống của xúc tác, giảm chi phí cho quá trình.
Thực chất của thiết bị reforming thứ cấp là hai thiết bị nối liền nhau, phía trên
là lò đốt, phía dưới là khu vực phản ứng (xúc tác được nạp vào ở đây).
3.2.3.5. Thu hồi nhiệt thừa

190
29.1
3.3.2. Mô tả quá trình:
3.3.2.1. Nguyên liệu và sản phẩm:
Nâng nhiệt độ dòng nguyên liệu đến 360
0
C là nhiệt độ phản ứng, lượng tạp
chất ở giới hạn cho phép.
Dòng khí ra khỏi thiết bị chuyển hóa CO ở nhiệt độ cao, qua hai thiết bị trao
đổi nhiệt 10-E-2010 và 10-E-2012 A/B nhiệt độ giảm xuống 190
0
C, rồi vào thiết
bị chuyển hóa ở nhiệt độ thấp. Ở đây nhiệt độ càng thấp càng tốt nhưng cao hơn
nhiệt độ điểm sương để tránh lỏng ngưng làm phân rã xúc tác
Dòng khí đã ra khỏi thiết bị chuyển hóa ở nhiệt độ thấp có nhiệt độ 213
0
C và
nồng độ CO 0.23%.
3.3.2.2. Xúc tác:
Xúc tác ở thiết bị chuyển hóa nhiệt độ cao: Fe
2
O
3
80-90%, Cr
2
O
3
8-13%, CuO
1-2%, T
V

từ pha
khí sang pha lỏng.
3.4.3. Sơ đồ công nghệ chính của quá trình:
Hệ thống công nghệ chính bao gồm một tháp hấp thụ CO
2
ngược dòng hai cấp,
một tháp stripping CO
2
và một tháp tái sinh CO
2
.
50
Purified gas
90.7
73.4
82
0.27
72.4
0.2
0.18
45
73.4
50
75.8
82.6
112
102
0.34
82
5.5

10-V-3002
HP flash
drum
10-E-3003
Lean solution
cooler
10-E-3004
DMW preheater
NO.1
10-E-3001
Solution
heat exchanger
10-P-3004 A/B
condensate pump
10-E-3006
LP flash gas
cooler
10-E-3002
Stripper
reboiler
10-V-3004
Process gas
separator
10-V-3001
LP flash drum
10-V-3003
K.O. drum
10-T-3001
CO2 stripping
column

Dung dịch giàu CO
2
rời khỏi tháp hấp thụ CO
2
được giảm áp trong một turbine
thuỷ lực 10-HT-3001, công sinh ra dùng để chạy bơm dung dịch bán thuần 10-P-
3001A, do đó làm giảm mức tiêu thụ năng lượng của quá trình một cách đáng kể.
Tái sinh dung dịch giàu CO
2
được thực hiện trong hai cấp để đạt được sự tinh
khiết cao của CO
2
. Trong bình tách cao áp 10-V-3002 khí trơ hòa tan được giải
phóng tại áp suất 5.5 barg. Tại bình tách thấp áp 10-V-3001 hầu hết CO
2
được giải
phóng khỏi dung dịch ở áp suất 0.27 barg
Phương trình phản ứng trong 10-V-3002:
R
3
N + H
2
O + CO
2
↔ R
3
NH
+
+ HC0
3

3.5.1. Mục đích:
Chuyển hóa CO, CO
2
còn lại trong dòng khí sau khi qua công đoạn chuyển
hóa CO thành khí methane để tránh làm ngộ độc xúc tác
3.5.2. Nguyên liệu và sản phẩm:
Nguyên liệu vào của thiết bị methan hóa là khí công nghệ với hàm lượng CO
là 0,28% và CO
2
là 0,05%. Trong khi sản phẩm ra là hầu như không còn khí này.
3.5.3. Thông số vận hành:
Nguyên liệu trước khi vào thiết bị phản ứng được gia nhiệt đến 300
0
C, phản
ứng methane hóa xảy ra, phản ứng tỏa nhiệt nên làm nhiệt độ sản phẩm tăng lên
đến 318
0
C, phản ứng thuận lợi ở nhiệt độ thấp, áp suất cao.
Các phản ứng xảy ra trong thiết bị methan hóa là:
CO + 3H
2
↔ CH
4
+ H
2
O + Q
CO
2
+ 4H
2

• Nhiệt độ cao quá sẽ phá huỷ xúc tác (giới hạn 420
0
C).
3.6. Quá trình tổng hợp amoniac:
3.6.1. Lý thuyết quá trình:
Quá trình tổng hợp amoniac xảy ra theo phản ứng dưới đây:
3H
2
+ N
2
↔ NH
3
Nhiệt độ bắt đầu phản ứng là 210
0
C, phản ứng tổng hợp NH
3
đi kèm theo là
tỏa nhiệt và giảm số mol. Nồng độ amoniac ở điều kiện cân bằng tăng khi nhiệt độ
giảm và áp suất tăng.
Nếu có sự hiện diện của khí trơ như là argon và methan, nồng độ amoniac ở
điều kiện cân bằng giảm.
3.6.2. Nguyên liệu và sản phẩm
Nguyên liệu của quá trình tổng hợp NH
3
là khí tổng hợp chứa N
2
lấy từ không
khí đưa vào trước thiết bị reforming thứ cấp, và khí H
2
thu được từ quá trình

-5
-5
131.5
-5
131
-5
22
9.2
12.7
22
131.9
132
43
132.4
139
109
68
47
43.6
43
25.5
132.2
34.5
132.5
41
132.9
65.3
133.9
284
134.5

chiller
10-E-5007
2nd cold
exchanger
10-E-5006
1st Ammonia
chiller
10-V-4033
10-V-4031
10-K-4031
Synthesis gas/reculation
compressor
10-E-5005
1st cold
exchanger
10-E-5004
Water cooler
10-E-5003
Heat exchanger
10-E-5002
BFW
preheater
10-E-5001
Waste heat
boiler
Khí tổng hợp từ công đoạn methan hóa, được nén đến khoảng 132 barg trước
khi được đưa vào trong chu trình tổng hợp:
Khí make-up được làm lạnh trong thiết bị làm lạnh (chiller) 10-E-5009 và
được đưa vào trong chu trình tổng hợp giữa bộ làm lạnh thứ hai (10-E-5007) và
thiết bị làm lạnh Amoniac(10-E- 5008), sau khi khí phóng không (let down gas)

exchanger) đến tháp tổng hợp Amoniac nhờ máy nén tuần hoàn, là một phần của
máy nén khí tổng hợp (10-K-4031).
Khí make-up đi vào chu trình tổng hợp có hàm lượng nước ở trạng thái bão
hòa và chứa hàm lượng vết cacbon monoxit và cacbon dioxit.
Nồng độ hơi nước trong khí make-up là khoảng 200 ppm. Nó sẽ được tách nhờ
sự hấp thụ vào trong Amoniac ngưng tụ. Cacbon dioxit trong khí make-up sẽ phản
ứng với Amoniac lỏng và khí, hình thành amôni cacbamat.
2NH
3
+ CO
2
↔ NH
4
-CO-NH
2
Cacbamat hình thành sau đó hòa tan vào trong Amoniac ngưng tụ. Cacbon
monoxit chỉ hòa tan rất ít trong Amoniac, do đó, nó sẽ đi qua máy nén tuần hoàn
đến tháp tổng hợp Amoniac bị hydro hóa thành nước và methan.
3.6.4. Các khí trơ và khí phóng không:
Khí make-up chứa một lượng nhỏ argon và methan. Những khí này là trơ khi
đi qua tháp tổng hợp mà không làm thay đổi về mặt hóa học. Những khí trơ này sẽ
tích tụ trong chu trình tổng hợp, và nồng độ sẽ tăng dần trong dòng khí tổng hợp
tuần hoàn. Mức độ khí trơ trong chu trình tổng hợp sẽ tăng lên cho đến khi lượng
khí trơ đưa vào chu trình tổng hợp trong khí make-up bằng với lượng khí trơ được
tách ra khỏi chu trình tổng hợp.Vì vậy cần phải xả khí trơ ra ngoài, lượng khí trơ
xả ra ngoài phải cân bằng với lượng khí trơ đưa vào.
3.7. Tháp tổng hợp Amoniac 10 –R – 5001:
3.7.1. Giới thiệu chung:
SVTH: Công Bình – Nguyễn Dương – Thúy Nga Trang 17
Đồ án công nghệ.

Pressure Shell
1 :
Tháp tổng hợp Amoniac 10-R-5001 chứa hai lớp xúc tác và một bộ trao đổi
nhiệt giữa hai lớp, khí chạy qua các lớp xúc tác theo hướng từ ngoài vào. Khí tổng
hợp tuần hoàn đưa vào tháp thông qua hai đầu vào chính tại đáy. Khí đi lên phía
trên qua không gian hình khuyến giữa rọ xúc tác và vỏ bình. Điều này giúp làm
lạnh vỏ, áp suất và nhiệt độ thiết kế của vỏ được giảm đi.
Tại đỉnh của tháp tổng hợp, khí đi qua phần ống xúc tác của bộ trao đổi nhiệt
giữa các lớp xúc tác, được gia nhiệt đến nhiệt độ phản ứng. Nhiệt độ khí tại đầu
vào của lớp xúc tác thứ nhất được điều chỉnh nhờ dòng “kích lạnh” (cold shot),
dòng khí tổng hợp lạnh được đưa vào thông quá các ống xúc tác trung tâm.
Khí rời khỏi lớp xúc tác thứ nhất được làm lạnh nhờ đi qua phần của bộ trao
đổi nhiệt giữa các lớp xúc tác trước khí chúng được dẫn đến lớp xúc tác thứ hai.
SVTH: Công Bình – Nguyễn Dương – Thúy Nga Trang 18
Đồ án công nghệ.
Sau khi đi qua lớp xúc tác thứ hai, khí rời khỏi tháp tổng hợp đi qua nồi hơi
nhiệt thừa 10-E-5001, thu hồi phần lớn nhiệt phản ứng được dùng để sản xuất hơi
nước.
3.7.2. Xúc tác:
Chất xúc tác tổng hợp amoniac KM1/KM1R được tăng cường bởi xúc tác sắt,
chứa đựng một lượng nhỏ oxit không khử được. Kích thước hạt xúc tác là
1,5÷3mm. Kích thước hạt nhỏ đảm bảo hoạt tính xúc tác cao. Hơn nữa, dòng phát
tán của tháp tổng hợp cho phép sử dụng những hạt xúc tác nhỏ mà không tạo ra độ
chênh áp lớn.
Tất cả các hợp chất chứa oxy, như H
2
O, CO, CO
2
là chất gây ngộ độc đến chất
xúc tác, làm giảm hoạt tính xúc tác, chất xúc tác đạt trở lại hoạt tính của chúng khi

Nhiệt độ khí đi ra khỏi lớp xúc tác thứ hai là khoảng 440
0
C.
3.7.4. Áp suất vận hành:
Chu trình tổng hợp được thiết kế với áp suất tối đa là 152 barg và áp suất vận
hành ban đầu là 137 barg ở đầu vào tháp tổng hợp
Áp suất vận hành thực tế không được kiểm soát trực tiếp mà nó phụ thuộc và
tự điều chỉnh theo điều kiện công nghệ khác như năng suất, khí trơ, nồng độ
Amoniac ở đầu vào tháp tổng hợp, tỉ lệ H
2
/N
2
và hoạt tính xúc tác.
Áp suất chu trình tăng khi tăng khí đầu vào chu trình, giảm lưu lượng tuần
hoàn hoặc tăng hàm lượng khí trơ, tăng nồng độ Amoniac trong khí đầu vào tháp
tổng hợp, thay đổi tỉ lệ H
2
/N
2
so với điểm tối ưu và giảm hoạt tính xúc tác.
3.7.5. Làm lạnh:
Mục đích của công đoạn này là làm lạnh các quá trình như :ngưng tụ amoniac,
làm lạnh khí make-up, khí phóng không(let down gas) và khí trơ.
SVTH: Công Bình – Nguyễn Dương – Thúy Nga Trang 20
Đồ án công nghệ.
Chương 4. GIỚI THIỆU PHẦN MỀM PROII
4.1. Giới thiệu chung về phần mềm mô phỏng:
Trong quá trình thiết kế, sản xuất, vận hành tất cả các nhà máy trong mọi lĩnh
vực đều cần sự hỗ trợ đắc lực của các phần mềm tính toán, mô phỏng để có thể
kiểm tra một cách nhanh chóng và chính xác. Điều này còn có ý nghĩa hơn đối với

thay đổi thông số của một modun nào đó thì PROII sẽ tự cập nhật thông số này
cho tất cả các modun còn lại (nếu có liên quan) và tính toán lại theo thông số mới
này.
PROII tính theo phương pháp lặp cho đến khi đạt được kết quả thì dừng lại.
Trong quá trình tính lặp khi các số liệu vượt quá giới hạn, hoặc không hợp lý thì
PROII vẫn tiếp tục điều chỉnh vòng lặp để đạt được kết quả, ngược lại thì PROII
có thể dừng lại trước vòng lặp và thông báo cho người dùng.
Việc nhập các thông số vào PROII rất tiện lợi thông qua các cửa sổ đã có
hướng dẫn. PROII lại chạy trong môi trường Window nên càng tiện lợi hơn. Khi
có sự nhầm lẫn cơ bản hay thiếu sót thì PROII sẽ báo ngay nên đễ dàng kiểm tra
và sửa thông số.
Sự hiện màu trong PROII là rất khoa học, màu đỏ khi thông số chưa nhập hay
nhập chưa đủ, và khi đủ các thông số thì các modun tự chuyển sang màu xanh.
Những thông số có thể nhập hoặc không thì màu lam. Điều này làm cho người
dùng dễ quan sát và kiểm tra.
Việc xuất kết quả của PROII cũng rất tiện lợi, có thể xuất từng modun, hay tất
cả. Có thể chuyển kết quả từ PROII sang Word, excel….
 Phạm vi sử dụng: PROII dùng để:
• Mô phỏng một nhà máy, quá trình đang có để có thể tối ưu hóa lợi
nhuận và cải thiệt chất lượng sản phẩm.
SVTH: Công Bình – Nguyễn Dương – Thúy Nga Trang 22
Đồ án công nghệ.
• Thiết kế quy trình mới.
• Nghiên cứu việc chuyển đổi chế độ hoạt động của nhà máy, các phương
án mới trong nhà máy.
• Giải quyết sự cố trong quá trình vận hành của nhà máy, thông qua sự
kiểm tra các thông số bất thường trong nhà máy.
 Các modun bị trong PROII:
PROII chứa gần như tất cả các modun thể hiện gần như đầy đủ các thiết bị
trong công nghệ hóa, các thiết bị cơ bản như: dòng, thiết bị tách, thiết bị gia nhiệt,

Nguyên liệu của quá trình khử lưu huỳnh:
SVTH: Công Bình – Nguyễn Dương – Thúy Nga Trang 24
Đồ án công nghệ.
Sản phẩm đã khử lưu huỳnh trộn với dòng Process Steam có thành phần:
Số liệu thực tế của nhà máy:
Nhận xét: Sai số của mô phỏng so với thực tế rất nhỏ (< 5%).
SVTH: Công Bình – Nguyễn Dương – Thúy Nga Trang 25