Đồ án chuyên ngành A
GVHD:
LỜI NÓI ĐẦU.
Cơ khí là một ngành công nghiệp nặng. Nó có nhiệm vụ là chế tạo và sửa
chữa các loại máy móc phục vụ trực tiếp cho quá trình sản xuất tạo ra của cải vật
chất cho xa hội. Cho nên việc đầu tư để phát triển ngành cơ khí hiện đang là mối
quan tâm đặc biệt của đảng và nhà nước ta.
Việc phát triển ngành cơ khí phải được tiến hành đồng trên cả hai lĩnh vực
phát triển nguồn nhân lực và các trang bị công nghệ hiện đại. Việc phát triển
nguồn nhân lực có trình độ cao đáp ứng nhu cầu xã hội là nhiệm vụ trọng tâm
của các trường đại học.
Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi
hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ
bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải
quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình
đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị
cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận
tải, điện lực …
Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và
giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo , đồ án
môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên
chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy giáo
Lê Thọ Tiệp , đến nay em đã hoàn thành xong đồ án môn học đã được giao.
Tuy nhiên do kinh nghiệm thực tế trong sản xuất còn ít ỏi, nên trong quá trình
tính toán và thiết kế vẫn chưa lường các yếu tố phát sinh khi sản xuất, cho nên
sẽ gặp phải sai sót nhất định. Cho nên em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy
cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn
để khi làm đồ án chuyên ngành sẽ hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn các thầy, cô trong bộ môn.

Do bánh răng yêu cầu gia công không có kết cấu rãnh then nên khi làm việc bánh
răng thực hiện quay tự do trên trục trơn, cho nên để bảo đảm quá trình làm việc ổn
định thì kết cấu bánh răng phải cho phép khi lắp ráp thì kết cấu lỗ của bánh răng phải
được định vị được bốn bậc tự do là rất quan trọng.
Bánh răng cần chể tạo yêu cầu được chế tạo từ thép 40X tương đương với thép
hợp kim 40Cr. Thành phần hoá học của thép 40X như sau.
C Cr Mn S
max
Si P
max
0,40 1,00 0,7 0,35 ≤0,05 0,35
Sinh viên thực hiện:
Trang 3
Đồ án chuyên ngành A
GVHD:
Việc cho thêm hàm lượng Cr sẽ cải thiện khả năng thấm Cacbon trong khi nhiệt
luyện. Điều đó sẽ làm cho cơ tính của bánh răng đáp ứng nhu cầu làm việc của chi tiết.
Vì độ cứng tăng đồng nghĩa với tính chống mài mòn tăng sẽ làm thời gian sử dụng
bánh răng cũng tăng đáng kể.
.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
Ta đã biết rằng kết cấu của một chi tiết ảnh hưởng trực tiếp đến quy trình công
nghệ chế tạo do đó cũng ảnh hưởng trực tiếp tới năng suất và chất lượng của sản phẩm
cùng độ bền khi làm việc. Vậy ngay từ khi thiết kế đối với bánh răng thẳng cần chú ý
tới kết cấu và hình dạng bề mặt như sau.
 Hình dạng lỗ phải thật đơn giản để tránh phải sử dụng máy tự động.
 Mặt ngoài của bánh răng phải thật đơn giản, bánh răng có tinh công
nghệ cao nhất là bề mặt ngoài có dạng mặt phẳng không có mayơ. Cố gắng tránh sử
dụng bánh răng có mayơ ở cả hai phía (Giảm năng suất khi chế tạo).
 Bề dày bánh răng phải đủ để tránh biến dạng khi nhiệt luyện.
 Hình dạng và kích thước các rãnh (nếu có) phải thuận tiện cho việc

suất cao.
.3 Yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm.
Nhận thấy rằng trong kết cấu của bánh răng ta cần chế tạo không có rãnh lắp then
truyền mômen xoắn. Do đó trong quá trình làm việc bánh răng sẽ là chi tiết chung
gian, có nhiệm vụ chuyền chuyển động từ trục này tới trục khác một cách gián tiếp.
Vậy để đảm bảo rằng bánh răng ta chế tạo hoàn thành tốt nhiệm vụ của nó thì khi chế
tạo ta phải chú ý tới các yêu cầu kỹ thuật sau:
 Độ đảo không đồng tâm giữa mặt lỗ và đường tròn cơ sở là 0,05 mm.
 Độ vuông góc của mặt đầu với tâm lỗ không quá 0,03 mm.
 Sau nhiệt luyện đạt độ cứng 55 ÷ 60 HRC. Độ sâu khi thấm C là 1÷
2mm.
 Còn các yêu khác được thể hiện trên bản vẽ chế tạo.
Sinh viên thực hiện:
Trang 5
Đồ án chuyên ngành A
GVHD:
Trong các yêu cầu kỹ thuật nói trên thì hai yêu cầu trên cùng là quan trọng nhất.
Vì nó ảnh hưởng một cách trực tiếp tới khả năng làm việc của các bánh răng trong quá
trình chuyển động. Nhận thấy rằng với các yêu cầu như vậy thì kết cấu bánh răng như
sau hoàn toàn đáp ứng được các điều kiện kỹ thuật đã đặt ra.
20
d
32
l
 Kết cấu như trên cho phép khi làm việc bánh răng khống chế đủ 4 bậc tự
do (l/d = 30/20 >1,2), đồng thời kết cấu này cho phép ta khi gia công răng thì ta có thể
gia công nhiều bánh răng cùng một lúc làm cho năng suất chế tạo tăng rút ngắn thời
gian gia công, hạ giá thành chế tạo sản phẩm.
 Sau khi gia công cơ xong ta tiện hành thấm Cacbon cũng đạt độ cứng
HRC 60 ÷ 62 đảm bảo tính chống mài mòn cho bánh răng trong quá trình làm việc.

dạng (sơ bộ) của phôi trước khi gia công có hình dạng như sau (Trang sau):
Do đó thể tích của phôi được xác đinh như sau:
V = ≈,255 (dm
3
).
Căn cứ vào Q và N vừa tính toán được ta tra Bảng 2(Trang 13 - Quyển 3). Ta có
dạng sản suất là hàng loạt lớn.
.5 Chọn phương pháp chế tạo phôi:
Ta biết rằng để đạt hiệu quả kinh tế cao thì qui trình công nghệ và công tác tổ
chức sản xuất phải lựa chọn phải thật hợp lý. Có như vậy thì năng suất gia công mới
tăng, rút ngắn tối đa thời gian cần thiết để gia công xong lô sản phẩm để kịp giao hàng.
Để làm được điều đó thì ngay từ quá trình chọn phôi cùng phương pháp để chế tạo
phôi liệu ta cũng phải căn cứ vào dạng sản suất để chọn lựa. Đối với việc sản suất
bánh răng bằng thép ở dạng sản xuất hàng loạt lớn thì có hai phương chế tạo phôi liệu
phù hợp đó là:
 Đúc trong khuôn cát.
 Rèn và dập nóng tạo phôi có hình dạng gần giống với chi tiết cần gia
công.
Trong hai phương pháp chế tạo trên thì phương pháp dập nóng thích hợp hơn. So
sánh hai phương pháp chế tạo phôi thì nhận thấy rằng phôi chế tạo bằng phương pháp
rèn dập có cơ tính cao hơn, còn phôi đúc do tính thiên tích và rỗ khí sẽ làm cơ tính
không đồng đều ảnh hưởng tới chất lượng làm việc của bánh răng.
Qui trình công nghệ để chế tạo phôi như sau:
 Chọn phôi ban đầu: Do bánh răng được chế tạo có kích thước φ120mm
Trước khi rèn và dập nóng kim loại ta phải làm sạch kim loại, cắt bỏ thép thanh tiết
diện tròn ra từng phần nhỏ có kích thước phù hợp với bánh răng cần gia công, quá
trình cắt đó được thực hiện trên máy cưa cần.
 Tiến hành dập trong khuân kín nhiều lần.
 Lần cuối cùng dập trong khuân kín thành có góc nghiêng 3
0

công để gia công lỗ lần cuối là mài tinh.
 Bề mặt răng có độ bóng Ra = 1,25 mm (∇7 ÷∇8). Cho nên nguyên công
gia công bề mặt răng lần cuối là mài răng (∇8).
6.3. Lập tiến trình công nghệ:
Trình tự các nguyên công có thể dùng để gia công bánh răng như sau;
Th
ứ tự
Phương án 1. Phương án 2.
1 Tiến hành dập thể tích. Tiến hành dập thể tích.
Sinh viên thực hiện:
Trang 8
Đồ án chuyên ngành A
GVHD:
2 Tiến hành nhiệt luyện. Tiến hành nhiệt luyện.
3 Gia công cơ tạo mặt chuẩn. Gia công cơ tạo chuẩn.
4 Khoả mặt đầu, khoan, tiện
lỗ.
Khoả mặt đầu và khoan lỗ.
5 Tiện mặt tròn xoay
φ256h11.
Khoét vát mép và dao lỗ
φ45H7.
6 Khoan 4 lỗ φ18. Tiện mặt tròn xoay
φ256h11.
7 Gia công biên dạng răng. Khoan 4 lỗ φ18.
8 Thực hiện nhiệt luyện bánh
răng.
Gia công biên dạng răng.
9 Mài tinh lỗ đạt φ45H7. Thực hiện nhiệt luyện bánh
răng.

để gây biến dạng cơ học đã làm cho phôi tạo ra có bề mặt bị biến cứng và cơ tính
không đồng đều do hiện tượng tập trung ứng suất gây ra. Do đó nếu tiến hành gia công
ngay thì lưỡi cắt sẽ chóng bị mòn có thể mẻ hoặc gẫy làm quá trình gia công cơ gặp
nhiều khố khăn, chất lượng bề mặt lại không ổn định. Vì quá trình cắt diễn ra không
đồng đều. Vậy trước khi gia công cơ ta phải tiến hành nhiệt luyện để làm mền loại bỏ
lớp kim loại biến cứng tăng khả năng cắt gọt của phôi.
6.4.3. Nguyên công 3: Gia công tạo chuẩn thô sơ bộ:
- Sơ đồ định vị (Hình 1):
- Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên mâm
cặp ba chấu tự định tâm, mặt đầu B hạn chế 3 bậc tự do
nhờ định vị bằng mặt phẳng còn bề mặt tròn xoay C hạn
chế 2 bậc tự do nhờ ba chấu kẹp. Như vậy ta đã khống
chế được 5 bậc tự do cho chi tiết.
- Kẹp chặt: Sau khi chi tiết đã được định vị trên
mâm cặp ba chấu ta ta tiến hành xiết mâm cặp để tạo lực
kẹp cần thiết. Phương của lực kẹp chặt vuông góc với bề
mặt tròn xoay φ130mm. Sau khi chi tiết được kẹp cố định ta
tiến hành gia công theo các bước sau:
 Tiện thô bề mặt C.
 Tiện thô bề mặt A.
- Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy tiện vạn năng T620 của
Liên Xô công suất của động cơ là 7,5 kW.
- Chọn dao: Dùng mảnh kim loại làm lưới cắt là T15K6, còn thông số hình học
của lưỡi cắt như sau: ϕ = 30
0
; γ = 0
0
; λ = 0
0
; r = 0,5 mm.

(Trang 14-Quyển2). Đối với dao tiện sử dụng mảnh hợp kim T15K6 làm lưỡi cắt thực
hiện chạy dao S = 1 > 0,7 ta có: C
v
= 340, m = 0,2; x = 0,15; y = 0,35.
- T là trị số trung bình tuổi bên của dao T = 30 ÷ 60 (phút).
- k
v
là hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ: k
v
= k
MV
.k
nv
.k
uv
.
k
MV
là hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công cho trong Bảng 5-
1 ÷ 5-4 (Quyên 2) đối với thép ta có.
k
MV
=
v
n
B
n
750
.k


- n
v
là số mũ cho trong Bảng 5-2: n
v
= 1.
- k
nv
là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi: k
nv
= 0,8.
- k
uv
- hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt: k
uv
= 1.
Tra bảng 5-5 ⇒ k
nv
còn bảng 5-6 ⇒ k
uv
Vậy k
v
= k
MV
.k
nv
.k
uv
= 1.0,8.1 = 0,8.
Tiến hành thay các giá trị m,x,y,C
V

Khi đó vận tốc cắt thực tế khi gia công sẽ là: V = n.p.D/1000 = 124,34 m/ph
Khi đó công suất cắt của máy được tính như sau:
N = P
z
.V/1020.60 (kW).
Ở đây lực cắt P
z
được xác định bởi công thức như sau:
P
z
= 10.C
p
.t
x
. S
y
. V
n
. k
p
(N) (*).
Sinh viên thực hiện:
Trang 11
Đồ án chuyên ngành A
GVHD:
Với dao sử dụng mảnh hợp kim T15K6 làm lưới cắt, còn thông số hình học của
lưỡi cắt như sau: ϕ = 30
0
; γ = 10
0

1,
0
0,
75
-
0,15
Còn chế độ cắt: t = 1 mm; S = 1(mm/vg) ;V = 124,34
Thay các giá trị vào công thức (*) ta có:
P
z
= 10.C
p
.t
x
. S
y
. V
n
. k
p
= 10.300.1
1
.0,5
0,75
.113,04
-0.15
.1,08.1.1.1 = 1354(N).
Vậy công suất cắt được xác định như sau:
N = 1345.124,34/1020.60 = 2,754(kW) < N
máy

3
S
A
B
Đồ án chuyên ngành A
GVHD:
+ Dùng mũi khoan thép gió để khoan lỗ φ18 mm.
+ Dùng dao tiện có gắn mảng hợp kim T15K6 để tiện tinh lỗ.
- Lương dư gia công: + Tiện bề mặt B: t = 1 mm.
+ Gia công khoan lỗ φ18 mm: t = 9 mm.
+ Tiện tinh lỗ φ45 mm: t = 0,9 mm.
+ Tiện vát mép lỗ φ45 mm.
- Chế độ cắt khi gia công cơ đối với mỗi bước nguyên công được xác định bằng
cách tra các bảng tương ứng với mỗi phương pháp ta cần gia công như sau:
 Đối với bước gia công tiện mặt đầu B: Tra bảng 5-72 (Trang 64-Quyển
2) ta có t = 1mm; S
dọc
= 0,34 (mm/vg) ; n = 235 (vg/ph).
 Đối với bước gia công khoan lỗ φ18 mm: Tra bảng 5-58 (Trang 84-
Quyển 2) ta có t = 9mm; S = 0,36 (mm/vg) ; V = 30.1 = 15 (m/ph).
)ph/vg(265
18.14,3
15.1000
D.
V.1000
n
tt
==
π
=

- Sơ đồ định vị (Hình 3):
- Định vị: Do lúc này trên chi tiết hầu hết các bề mặt
đã được gia công tinh đặc biệt là bề mặt lỗ φ19,6H7. Cho nên
ta tiến hành lắp chi tiết lên trục gá có vai, khi đó chi tiết
Sinh viên thực hiện:
Trang 13
H×nh 3
n
S
S
23
S
1
Đồ án chuyên ngành A
GVHD:
được định vị 1 bậc tự do nhờ mặt đầu B tiếp xúc với vai trục còn 4 bậc tự do còn lại
được định vị nhờ trụ dài lắp vào lỗ φ19,6H7.
- Kẹp chặt: Để cố định chi tiết trên trục gá ta sư dụng mối ghép ren để tạo lực kẹp
chặt dữ chi tiết cố định trên trục khi gia công. Sau khi kẹp chặt chi tiết ta tiến hành gia
công theo các bước sau:
 Tiện thô toàn bộ bề mặt tròn xoay để đạt kích thước φ131
+0,4
mm.
 Tiện tinh bề mặt tròn xoay φ130
-0,25
mm.
 Tiến hành vát mép 45
0
ở cả hai bên của phôi.
- Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy tiện vạn năng T620 của

100.1000
D.
V.1000
n
tt
==
π
=
Chọn tốc độ quay của trục chính khi cắt là n
tc
= 235 (vg/ph). Khi đó vận tốc khi
gia công là: V = n
tc
.p.D/1000 = 95,93 (m/ph).
 Đối với nguyên công vát chi tiết: Ta thực hiện chạy dao bằng tay, tốc độ
cắt như nguyên công tiện tinh.
Sinh viên thực hiện:
Trang 14
Đồ án chuyên ngành A
GVHD:
6.4.6. Nguyên công 6: Khoang 4 lỗ φ18 mm.
- Sơ đồ định vị (Hình 4) trang sau:
S
n
H×nh 4
- Định vị: Tiến hành định vị trên đồ gá chuyên dùng, mặt đầu B hạn chế được 3
bậc tự do còn lỗ φ20H7 hạn chế được 2 bậc tự do nhờ lần lượt sử dụng phiến tỳ phẳng
dạng đĩa và một chốt trụ ngắn có đường kính φ19,6h7.
- Kẹp chặt: Để cố định chi tiết trên đồ gá ta sử dụng mối ghép ren để tạo lực kẹp
chặt dữ chi tiết cố định trên trục khi gia công. Sau khi chi tiết được kẹp chặt ta tiến

Liên Xô. Công suất động cơ của máy mài là 2,8 kW còn hiệu suất η = 0,7.
- Chọn dao: Sử dụng dao phay lăn răng bằng thép gió: D = 112 mm .
- Chế độ cắt: Do bánh răng cần chế tạo có m = 5 mm nhưng độ chính xác sau khi
gia công yêu cầu đạt cập chính xác cấp 8. Cho nên khi chế tạo ta tiến hành gia công
trực tiếp biên dạng răng bằng dao phay trục vít một đầu mối. Mặt khác để gia công
được hết toàn bộ bề mặt các răng thì trong quá trình cắt dao thực hiện hai chuyển động
quay tròn và tịnh tiến dọc theo trục của phôi để cắt bề rộng của bánh răng, còn phôi
thức hiện chuyển động quay tròn để dao cắt hết toàn bộ các răng có trên bánh
răng.Vậy thống số điều chỉnh máy khi cắt răng như sau.
 Đối với dao: Lượng chạy dao sau khi chi tiết quay được 1 vòng S
0
= 1,25
(mm/vg) còn tốc độ cắt V = 36 (m/ph).
Quy đổi ra tốc độ quay của trục chính mang dao:
Sinh viên thực hiện:
Trang 16
Đồ án chuyên ngành A
GVHD:
)ph/vg(37,102
112.14,3
36.1000
D.
V.1000
n
tt
==
π
=
Chọn tốc độ quay của trục chính khi cắt là n
tc

d
,n
d
,Z
d
: Tốc độ góc, số vòng quay, số răng của dao.
- w
c
,n
c
,Z
c
: Tốc độ góc, số vòng quay, số răng của bánh răng.
Vậy tốc độ quay của chi tiết khi gia công là:
22
96
22
1.96
Z
Z.n
n
c
dd
c
===
(vg/ph).
Để tạo ra tốc độ quay của phôi chuyển động của dao cắt đẻ chế tạo ra chi tiết có
biên dạng răng đạt yêu cầu, ta sử dụng các cặp bánh răng thay thế phù hợp để tạo ra tỉ
số truyền phù hợp.
6.4.8. Nguyên công 8: Tiến hành nhiện luyện bánh răng.

15
Ø12.5
1,6
2
- Định vị: Ta sử dụng mặt đầu bánh răng để hạn chế 3 bậc tự do nhờ mặt đầu
mâm cặp còn 2 bậc tự do còn lại ta sử dụng bề mặt mâm cặp kẹp vào bề mặt biên dạng
răng gián tiếp qua hai viên bi đũa có đường kính d được chọn theo gia trị m (d = p.m/2
= 7,85 mm. Chọn d = 8 mm )
- Kẹp chặt: Sử dụng mâm cặp ba chấu tự định tâm để tạo lực kẹp chắt cần thiết
giữ cố định chi tiết khi gia công.
- Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy mài tròn trong 3A227 của
Liên Xô. Công suất động cơ của máy mài là 3 kW
- Dụng cụ cắt: Đá mái có đường kính D = 12,5 mm.
Sinh viên thực hiện:
Trang 18
Đồ án chuyên ngành A
GVHD:
- Lương dư gia công: Mài lỗ φ20H7 sau nhiệt luyện : h = 0,1 mm.
- Chế độ cắt: Xác định theo bảng 5-207 (Trang 184 và 185-Quyển 2) ta có:
Lượng chạy dao dọc lấy theo chiều dày đá sau một vòng quay chi tiết:S =0,5
Lượng chạy dao ngang sau một hành chình kép của bàn máy:S
n
= 0,0045mm
Tốc độ của chi tiết V
ct
= 30 (vg/ph).
⇒
)ph/vg(70,477
20.14,3
30.1000

mặt đầu cùng hai mặt tròn xoay. Tuy nhiên trong bốn bề mặt phải gia công thì chỉ có
hai bề mặt trong xoay là phải đạt độ chính xác và độ bóng nhất định. Do thời gian có
hạn cho nên trong các bề mặt cần gia công đó ta chỉ cần tính lượng dư kim loại cho
một bề mặt còn các bề mặt khác ta tiến hành tra bảng trong sổ tay công nghê chế tạo
máy. Ở đây ta chọn bề mặt tròn xoay φ130
-0,25mm
độ nhẵn bóng Ra = 1,25 mm để xác
định lượng kim loại cần cắt bỏ.
7.1. Xác định lượng dư khi gia công bề mặt φ130h11 (Ra = 1,25 mm).
Đối với mặt tròn xoay ngoài cùng thi lượng kim loại dư được xác đinh:
2.Z
0
= ΣZ
i
= d
ph
- d
ct
.
Trong đó: - Z
0
: tổng lượng dư kim loại cần loại bỏ qua mọi nguyên công.
- d
ph
: Kích thước đường kính phôi.
- d
ct
: Kích thước đường kính chi tiết.
Để gia công được φ256
-0,25

µ=−−=
m000S
m42)21(21S
min
max
Vậy S
max
= 42 mm ⇒ε = ε
ch
= 0,5.S
max
= 21 mm.
Tuy nhiên do mỗi bước gia công cơ học lại đạt những độ chính xác và độ bóng
nhất định và không hề cố định. Cho nên lượng dư cần thiết cho một bề mặt là một giá
trị nằm trong khoản giá trị xác định. Do đó ta phải đi xác định lượng dư lớn nhất Z
max
,
lượng dư lớn nhất Z
min
và lượng dư danh nghĩa Z
i
cho một bề mặt được xác định như
sau:
7.1.1. Xác định lượng dư nhỏ nhất Z
min
.
Đối với mặt tròn xoay ngoài thì Z
min
được xác định như sau:
2.Z

- ε
i
: Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.
Do tính chất in dập các sai sô sau mỗi bước gia công cơ. Cho nên sai số vị trí
không gian cũng có thể được xác định gần đúng bởi công thức: ∆
ci
= K
chx
. ∆
ph
. (K
chx
:
Hệ số chính xác ứng với mỗi bước nguyên công).
Tra bảng3.88 (Trang 245 - Quyển 1) ta có đối với tiện thô: K = 0,06 còn tiện
thô: K = 0,04.
*) Do phôi là phôi dập tra bảng 3.71 (Trang 218-Quyển 1) thì đối với phôi có
khối lượng ∈ (0,25 ÷ 4) kgta có R
Z0
= 160mm và h
0
= 200mm.
Ở đây ∆
Σ
gồm có sai số về độ cong vênh và độ lệch tâm của phôi khi được tạo lên
từ hai nửa khuôn khác nhau. Do đó sai lệch vị trí không gian tổng cộng được xác định
theo công thức sau:
∆
Σ
=

lt
= 0,8
mm = 800µm.
⇒∆
Σ
=
22
80049
+
= 802 µm.
*) Tiện thô: Theo bảng 3.84 (Trang 242-Quyển 1) thì sau khi gia công bán thành
phẩm có R
Z1
= 100mm và h
1
= 100mm.
Do sai số gá đặt ε = 42 (Gá đặt trên hai mũi tâm của trục gá).
Vậy lượng dư nhỏ nhất của bước tiện thô được xác định như sau:
2.Z
min1
=2
( )
[ ]
1
2
1
0
ε+∆++
−Σ
iZ

2
1i
imin
Z
=2.(Z
min1
+ Z
min2
) = 2324 + 528 = 2852 mm.
Sinh viên thực hiện:
Trang 21
Đồ án chuyên ngành A
GVHD:
7.1.2. Kích thước tính toán:
*) Kích thước tính toán d
tt
được xác định bởi tổng số giữa kích thước của chi tiết
với lượng dư kim loại cần bóc bỏ:
Tiện tinh: d
tt2
= d
ctmin
= 130 - 0,25 = 129,75 mm.
Tiện thô: d
tt1
= d
tt2
+ 2.Z
min2
= 129,75 + 0,528 = 130,278 mm.

= 129,75 + 0,12 = 129,87 mm.
Tiện thô: d
max1
= d
min1
+ d
tiệnthô
=130,3 + 0,40 = 130,7 mm.
Phôi: d
maxf
= d
minf
+ d
phôi
= 132,6 + 2,0 = 134,6 mm.
7.1.3. Lượng dư giới hạn (Z
min
; Z
max
):
Do lượng dư giới hạn nhỏ nhất Z
min
là hiệu của các kích thước giới hạn nhỏ nhất
còn lượng dư giới hạn lớn nhất Z
max
là hiệu của các kích thước giới hạn lớn nhất giữa
các bước gia công liên tục tại bề mặt gia công.
Tiện tinh: 2.Z
max2
= d

lượng dư
Z
min
mm
d
tt
mm
d
m
Kích thước
tt (*)
Lượng dư
gh
R
Zi
h
i
∆
Σ
e
i
D
min
D
max
2
.Z
min
2
.Z

0 2
324
1
20,308
4
00
1
20,3
1
20,7
2
300
3
900
Tiệ
n tinh
5
0
5
0
0 5
28
1
19,78
1
20
1
19,78
1
19,9

+ Đối với bề mặt lỗ thì để đạt cấp chính xác 7 ta tiến hành gia công theo thư tự
như sau: Khoan lần một bằng mũi khoan có đường kính φ18 mm, sau đó tiến hành tiện
bề mặt lỗ để đạt kích thước 19,8 mm cuối cùng tiện hành mài lỗ sau khi nhiệt luyện
bánh răng để đạt kích thước φ20H7(Ra = 1,6mm).
Vậy hình dạng của phôi trước khi thực hiện gia công như sau:
3°
Ø120-0,22
124+0,5
32±0,1
34+0,5
Ø8x4
1,25
29.5±0,1
1x45
Ø20+0,021
1,6
A
2x45
Sinh viên thực hiện:
Trang 23
Đồ án chuyên ngành A
GVHD:
.8 Tính chế độ cắt.
Do yêu cầu chỉ cần tính chế độ cắt cho một nguyên công trong toàn bộ quy trình
gia công bánh răng. Ta tính chế độ cắt cho nguyên công khoan 4 lỗ φ8mm. Vì các
thông số đó phục vụ cho việc thiết kế đồ gá sau này.
Các thông số công nghệ khi gia công cơ như sau:
 Chiều sâu cắt: t = 0,5.D = 0,5.8 = 4 mm.
 Lượng chạy dao: S = 0,15 (mm/vg). Tra bảng 5-25 (Trang 21-Quyển2).
 Gia công trên máy khoan cần K125 có hiệu suất 0,8.

= k
MV
.k
nv
.k
uv
.
k
MV
là hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công cho trong Bảng 5-
1 ÷ 5-4 (Quyên2) đối với thép ta có.
k
MV
=
v
n
B
n
750
.k








σ
=

= 0,8.
- k
uv
- hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt: k
lV
= 1.
Tra bảng 5-5 ⇒ k
nv
còn bảng 5-6 ⇒ k
uv
Vậy k
v
= k
MV
.k
UV
.k
lV
= 1.0,8.1 = 0,8.
Tiến hành thay số vào công thức ta có:
8,0.
15,0.25
8.7
k.
S.T
D.C
V
7,02,0
4,0
v

X
) và thành phần lực chiều trục (P
o
)được xác định bởi công thức
như sau:
M
x
= 10.C
M
.D
q
.t
x
.S
y
.k
p
.
P
o
= 10.C
p
.D
q
.S
y
.k
p
.
Trong đó các hệ số được xác định như sau:

1
750
750






= 1
Do đó ta có giá trị M
X
và P
o
như sau:
M
x
= 10.C
M
.D
q
.S
y
.k
p
= 10.0,0345.8
2
.0,15
0,8
.1 = 4,84 (N.m).

Ta biết rằng thời gian cơ bản của của mỗi nguyên công T được xác định bằng
tổng thời gian gia công cơ bản T
i
của mỗi bước gia công trong nguyên công đó. Mà
thời gian cơ bản của một bước gia công được xác định bởi công thức sau.
n.S
LLL
T
21
0
++
=
(Phút)
Trong đó: - L : Chiều dài của bề mặt gia công (mm).
Sinh viên thực hiện:
Trang 25