Báo cáo thực tập
Mục lục
Mục lục 1
LỜI MỞ ĐẦU 1
CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU CHUNG VỀ NHÀ MÁY 2
3.1 Miêu tả công nghệ Nhà máy ammonia 4
3.2 Mô tả công nghệ các phân xưởng 5
3.2.1 Khử lưu huỳnh 5
3.2.2 Công đoạn reforming 8
Mô tả công nghệ tổng quát 8
3.2.3 Chuyển hoá CO 11
Mô tả công nghẹ tổng quát 11
11
3.2.4. Công đoạn tách CO2 12
3.2.5 Công đoạn metan hoá 14
CHƯƠNG 3: AN TOÀN LAO ĐỘNG 27
KẾT LUẬN 32
Báo cáo thực tập GVHD: Th.s Trần Thị Thúy
LỜI MỞ ĐẦU
Trong hơn một tháng đi thực tế tại nhà máy Đạm Cà Mau thuộc Công ty TNHH
MTV Phân Bón Dầu Khí Cà Mau, nhóm sinh viên chúng tôi đã được các kỹ sư của
phòng công nghệ trực tiếp cung cấp tài liệu và hướng dẫn tìm hiểu về phân xưởng urea
là một trong ba phân xưởng chính của nhà máy.
Mục đích và nhiệm vụ mà chúng tôi được giao khi đi thực tế tại nhà máy là hiểu
được các quy trình để tạo ra sản phẩm phân đạm hạt đục, tìm hiểu được ảnh hưởng của
các thông số vật lý ảnh hưởng đến chất lượng của sản phẩm thông qua các buổi thảo
luận cùng với các kỹ sư thuộc phòng công nghệ và thông qua những buổi kiểm tra của
các kỹ sư với nhóm sinh viên thực tập chúng tôi. Ngoài ra, chúng tôi được yêu cầu
phải đọc được sơ đồ PFD nhà máy giao, kết hợp với việc đi thực tế ngoài phân xưởng
để biết được vị trí của các dòng công nghệ chính của phân xưởng.
Bài báo cáo của chúng tôi bắt đầu bằng việc mô tả sơ lược toàn bộ nhà máy, sau

2.1 Các phân xưởng công nghệ trong nhà máy
- Nhà máy Đạm Cà Mau bao gồm 3 phân xưởng công nghệ:
- Phân xưởng Ammonia
- Phân xưởng Urea và phân xưởng tạo hạt
- Phân xưởng phụ trợ.
2.2 Các cụm công nghệ và thiết bị chính trong các phân xưởng
2.2.1 Phân xưởng Ammonia
- Thiết bị khử lưu huỳnh của khí nguyên liệu
- Các thiết bị reforming sơ cấp, thứ cấp và các nồi hơi thu hồi nhiệt
- Các thiết bị chuyển hóa CO ở nhiệt độ cao và nhiệt độ thấp
- Thiết bị tách CO
2
- Thiết bị Methan hóa
- Thiết bị tổng hợp Ammonia
- Các thiết bị làm lạnh ngưng tụ.
2.2.2 Phân xưởng Urea
- Cụm máy nén CO
2
và các bơm cao áp
- Cụm tổng hợp và phân hủy cao áp
- Cụm phân hủy trung áp
- Cụm phân hủy thấp áp và tiền cô đặc chân không
- Cụm cô đặc chân không
- Cụm xử lý nước ngưng công nghệ
- Cụm thu hồi nước ngưng.
2.2.3 Phân xưởng tạo hạt
- Thiết bị tạo hạt
- Tháp rửa bụi
- Máy nghiền Urea
- Sàng phân loại kích cỡ.

2
là từ các hydrocarbon trong khí tự nhiên.
Hoạt động của nhà máy ammonia được minh họa như hình dưới đây:
Hình 2: Sơ đồ khối xưởng amoniac
Miêu tả tóm tắt công nghệ các công đoạn
- Các công đoạn cần thiết để sản xuất ammonia từ các nguồn nguyên liệu đã
được đề cập:
• Nguồn khí tự nhiênnguyên liệu được khử lưu huỳnh trong cụm khử lưu
huỳnhtới hàm lượng phần triệu.
SVTH: Trần Ngọc Minh Trí Trang 4
XƯỞNG AMMONIA
Hơi nước
Khí tự nhiên
Ammonia NH
3
Cabon dioxit CO
2
Nước
Không khí
Điện
Báo cáo thực tập GVHD: Th.s Trần Thị Thúy
• Khí nguyên liệu đã được khử lưu huỳnh thực hiện phản ứng Reforming
với hơi nước và không khí tạo thành khí công nghệ. Thành phần khí công nghệ chủ
yếu các khí như: H
2
, N
2
, CO, CO
2
và hơi nước.

2
/ngày.
Xưởng ammonia có thể được vận hành và xuất ammonia theo hai cách:
• Cách 1: Ammonia sản phẩm đi sang xưởng sản xuất urea ở nhiệt độ 25
o
C áp
suất 2.45 MPag.
• Cách 2: Ammonia sản phẩm đi về bồn chứa Ammonia ở nhiệt độ - 32
o
C áp
suất 0.5 MPag.
3.2 Mô tả công nghệ các phân xưởng
3.2.1 Khử lưu huỳnh
Mô tả công nghệ tổng quát
- Khí nguyên liệu NG chứa 15ppm về thể tích các hợp chất lưu huỳnh. Nguồn khí
SVTH: Trần Ngọc Minh Trí Trang 5
Báo cáo thực tập GVHD: Th.s Trần Thị Thúy
nguyên liệu dự phòng (back-up gas) có thể chứa tới 55 ppm. Do xúc tác reforming sơ
cấp và chuyển hóa CO ở nhiệt độ thấp rất nhạy cảm với S, nên dòng NGphải được khử
S trước khi vào Reforming sơ cấp.
- Do khí nguyên liệu chứa lưu huỳnh ở 2 dạng H
2
S (Vô cơ) và lưu huỳnh hữu cơ
nên công đoạn khử lưu huỳnh được thực hiện theohai bước. Các hợp chất lưu huỳnh
hữu cơ được chuyển thành H
2
S trong thiết bị hydro hóa (R04201), sau đó H
2
S được
hấp thụ trong tháp hấp thụ R04202A/B . Sau công đoạn khử lưu huỳnh hàm lượng S

S
COS + H
2
<=> CO + H
2
S
- Trong đó R- là gốc hydrocacbon.
- Xúc tác hydro hóa không được tiếp xúc với hydrocarbon mà không có mặt của
H
2
. - Hậu quả có thể là độ chuyển hóa lưu huỳnh hữu cơ giảm, dẫn đến dò rỉ S tới cụm
Reforming cao.
- Trong trường hợp có sự hiện diện của CO và CO2 trong thành phần khí tự nhiên
vào R04201, sẽ xảy ra các phản ứng sau:
CO
2
+ H
2
↔ CO + H
2
O
CO
2
+ H
2
S ↔ COS + H
2
O
- Vì thế, sự hiện diện của CO, CO
2

2
O
ZnO + COS ↔ ZnS + CO
2
- Hằng số cân bằng cho phản ứng giữa kẽm oxit và hydro sulphide được diễn tả
bởi phương trình sau:
K
p
(T) = P
H2S
/ P
H2O
= 1.5×10
-5
tại 350
o
C
- Chất xúc tác không phản ứng với oxy hoặc hydro tại bất cứ nhiệt độ nào.
- Kẽm sulphide không có tính tự bốc cháy nên không có yêu cầu đặc biệt khi tháo
dỡ xúc tác.
- Hơi nước công nghệ không nên Tối đa để đi vào trong R04202A/B, ZnO sẽ bị
hydrat hóa và nó không thể tái sinh trở lại ZnO trong thiết bị phản ứng.
Hình 4: sơ đồ khối cụm H
2
S
SVTH: Trần Ngọc Minh Trí Trang 7
Báo cáo thực tập GVHD: Th.s Trần Thị Thúy
3.2.2 Công đoạn reforming
Mô tả công nghệ tổng quát
Hình 5: sơ đồ cụm Refoming

- Phản ứng (1) miêu tả phản ứng reforming hydrocacbon bậc cao chuyển hóa
từng bậc xuống thành hydrocacbon bậc hơn , và cuối cùng thành phân từ metan như
trong phản ứng (2).
- Nhiệt phát ra từ phản ứng (3) rất nhỏ so với nhiệt cần cấp cho phản ứng (1) và
(2) .
- Phản ứng xảy ra theo hai bước, reforming sơ cấp và reforming thứ cấp như
được mô tả dưới đây.
Sự hình thành Carbon
- Trong quá trình vận hành, Sự hình thành cacbon xảy ra phía ngoài hoặc phía
trong mao quản của xúc tác. Cacbon nằm phía ngoài xúc tác sẽ làm tăng tổn thất áp
suất qua lớp xúc tác, Cacbon nằm phía trong các mao quản sẽ làm giảm hoạt tính và
SVTH: Trần Ngọc Minh Trí Trang 8
Báo cáo thực tập GVHD: Th.s Trần Thị Thúy
độ bền cơ học của xúc tác.
- Tỉ số S/C thiết kế là 3 (chỉ xét đến carbon trong hydrocarbon). Là tỉ số đủ lớn để
tránh hiện tượng hình thành carbon.
Nhiệt phản ứng
- Trong reformer sơ cấp, nhiệt cần thiết cho phản ứng Rerforming được cung cấp
gián tiếp từ lò đốt. Trong reformer thứ cấp, nhiệt được cung cấp trực tiếp từ quá trình
cháy của hỗn hợp khí với không khí.
- Quá trình đưa không khí vào R04203 đồng thời cũng cung cấp N
2
cho quá trình
tổng hợp ammonia. Tỉ lệ H
2
/N
2
trong khí tổng hợp được duy trì gần bằng 3, lượng
không khí được giữ cố định. Nói chung, việc điều chỉnh công suất ở reforming sơ cấp
để điều chỉnh phản ứng reforming và hàm lượng metan ra khỏi reforming sơ cấp

xạ. Phần trên cùng của ống được nạp xúc tác RK-211 và RK-201, phần đáy của ống
được nạp xúc tác R-67-7H.
- Xúc tác đã được khử bền trong không khí tới nhiệt độ 80
o
C. nếu tiếp xúc với
không khí ở nhiệt độ cao hơn xúc tác sẽ bị oxy hóa. Tuy nhiên nhiệt độ không gây tác
động xấu đến xúc tác.
Refomer thứ cấp
Hình 6: Refoming thứ cấp
- Trong thiết bị reforming sơ cấp, khí công nghệ được trộn với không khí đã được
gia nhiệt. Mọt phần, quá trình cháy diễn ra đỉnh của R04203 tạo ra sự tăng nhiệt độ
lớn. - Từ buồng đốt khí công nghệ đi xuống tầng xúc tác tại đây xảy ra phản ứng
reforming.
- Nhiệt độ khí công nghệ rời khỏi R04203 khoảng 953
o
C và hàm lượng metan là
0.6 % mole (khí khô).
- Khí rời khỏi R04203 chứa khoảng 13.7% mol CO và 8.5% mol CO
2
vì vậy tồn
tại khả năng tạo carbon do phản ứng boudouard.
2CO  CO
2
+ C (Dạng muội than)
- Nhiệt độ thấp nhất cho phản ứng trên là 650
o
C, tốc độ phản ứng xảy ra rất chậm
ở nhiệt độ thấp.
SVTH: Trần Ngọc Minh Trí Trang 10
Báo cáo thực tập GVHD: Th.s Trần Thị Thúy

2
+ H
2
+ Q
- Cân bằng của phản ứng dịch chuyển về phía tạo thành CO
2
khi ở nhiệt độ thấp
SVTH: Trần Ngọc Minh Trí Trang 11
Báo cáo thực tập GVHD: Th.s Trần Thị Thúy
và có nhiều hơi nước hơn. Tuy nhiên, tốc độ phản ứng sẽ tăng nếu nhiệt độ tăng. Nhiệt
độ tối ưu cho phản ứng chuyển hoá phụ thuộc vào hoạt tính của chất xúc tác và thành
phần khí.5
- Quá trình chuyển hóa được tiến hành trong 2 thiết bị R04204 và R04205 với quá
trình làm nguội khí sau mỗi thiết bị.
3.2.4. Công đoạn tách CO
2
Mô tả công nghệ tổng quát
- Hệ thống tách CO
2
được dựa trên quá trình MDEA hoạt hoá hai cấp (công nghệ
của BASF). Dung môi được dùng cho quá trình hấp thụ CO
2
là MDEA. Hệ thống công
nghệ chính bao gồm một tháp hấp thụ CO
2
hai cấp, một tháp tách CO
2
và hai bình tách
flash.
- CO

+
+ R
2
N-COO
-
- Phản ứng đầu là phản ứng cho amine bậc ba (ví dụ MDEA). Phản ứng thứ hai là
phản ứng cho amine bậc hai (Chất hoạt hóa).
Mô tả quá trình
- Khí rời khỏi công đoạn chuyển hoá CO có hàm lượng 19,3% mol CO
2
(khí
khô). Do sự có mặt của hơi nước, khí này cũng chứa một lượng nhiệt đáng kể có thể
thu hồi, chủ yếu là nhiệt ngưng tụ. Lượng nhiệt này được thu hồi ở bộ gia nhiệt nước
nồi hơi số 2 (E04213), nồi đun tháp stripping CO
2
(E04302) và bộ gia nhiệt nước khử
khoáng (E04305). Sau khí nước ngưng tụ quá trình được tách ra khỏi dòng khí trong
bình tách khí cuối cùng S04304, khí này đi vào tháp hấp thụ CO
2
tại nhiệt độ khoảng
70
o
C.
- Trong tháp hấp thụ CO
2
(C04302), CO
2
được tách ra khỏi dòng khí bằng hấp
thụ ngược dòng trong hai cấp. Ở phần dưới của tháp hấp thụ, dung dịch bán nghèo tái
sinh được dùng để hấp thụ phần lớn CO

P04301A), do vậy, giảm mức tiêu thụ năng lượng một cách đáng kể. Tách và tái sinh
dung dịch giàu CO
2
được thực hiện trong hai cấp để đạt được độ tinh khiết cao của sản
phẩm CO
2
. Trong bình tách cao áp S04302, hầu hết các thành phần trơ hoà tan được
giải phóng tại áp suất khoảng 0,54 Mpag. Dung dịch giàu CO
2
tiếp tục đến bình tách
thấp áp S04301, tại đây hầu hết CO
2
được giải phóng khỏi dung dịch tại áp suất 0,074
Mpag. Cả hai bình tách được nạp Đệm dạng vòng 2” SS pall.
- CO
2
thoát ra khỏi bình tách thấp áp chứa đầy hơi nước bão hoà tại nhiệt độ
khoảng 73
o
C. Hỗn hợp này được làm lạnh xuống 45
o
C ở thiết bị trao đổi nhiệt E04306,
và nước ngưng tụ được tách ra khỏi dòng khí CO
2
thành phẩm trong bình
K.O(S04303). CO
2
thành phẩm rời khỏi S04303 được đưa sang phân xưỡng urea ở áp
suất 0,06 MPag.
- Dung dịch ra từ đáy của bình tách thấp áp được chia thành hai dòng. Phần lớn

- Như đã mô tả ở trên, hầu hết CO
2
được tách ra khỏi khí công nghệ nhờ quá trình
hấp thụ vàodung dịch bán thuần. Trong vận hành bình thường, lưu lượng dịch bán
thuần khoảng 2100 tấn/giờ. Các bơm dịch bán thuần P04301A/B được truyền động
bởi những thiết bị sau:
- P04301A truyền động bởi tuốc bin thuỷ lực (PT04301)và môtơ điện MP0430A.
- P04301B truyền động bởi môtơ điện MP04301B.
- Tuốc bin thuỷ lực PT04301 thu hồi năng lượng nhờ sự giảm áp suất của dung
dịch giàu. Các bơm được lắp đặt song song với nhau.
3.2.5 Công đoạn metan hoá
Mô tả công nghệ tổng quát
- Bước chuẩn bị khí cuối cùng trước khi vào tháp tổng hợp là công đoạn metan
hoá, đây là quá trình mà các cacbon oxit dư sẽ được chuyển hoá thành metan. Metan
đóng vai trò như một khí trơ trongchu trình tổng hợp ammonia. Ngược lại, các hợp
chất chứa oxy như cacbon oxit (CO và CO
2
) gây ngộ độc đối với xúc tác tổng hợp
NH
3.
- Quá trình metan hoá xảy ra trong bình metan hoá R04301, và các phản ứng liên
quan là những phản ứng ngược của phản ứng reforming:
CO + 3H
2
↔ CH
4
+ H
2
O + Q
CO

o
C, tương ứng với nhiệt độ đầu ra khoảng 325
o
C. Bộ trao đổi nhiệt khí-khí E04311
làm lạnh khí đã được làm sạch đến khoảng 74
o
C. Khí sau đó được dẫn đến bộ làm lạnh
cuối cùng E04312 và bình tách khí cuối cùng S04311, nơi mà nước ngưng tụ được
tách ra khỏi khí công nghệ.
Khí đã được làm sạch chủ yếu chứa N
2
, H
2
với một tỉ lệ khí trơ như Ar và
CH
4
khoảng 1,5% mol. Tỉ lệ H
2
/N
2
trong khí tổng hợp sẽ là 3/1
Thiết bị metan hoá.
Bình metan hoá R04301 có một lớp xúc tác loại PK-7R. Chất xúc tác PK-7R là
loại xúc tác niken chứa khoảng 27% niken.
Phản ứng metan hóa bắt đầu ở nhiệt độ bên dưới 280
o
C và dẫn đến tăng nhiệt độ
trong lớp xúc tác. Nhiệt độ tăng phụ thuộc vào hàm lượng CO và CO
2
trong khí công

Quá trình khử chất xúc tác được thực hiện một cách đơn giản bằng cách gia nhiệt
trong khí công nghệ bình thường. Hàm lượng CO và CO
2
trong khí được dùng trong
quá trình khử phải ở mức thấp có thể, tốt nhất là dưới 1% mol CO+CO
2
nhằm giảm
thiểu sự gia tăng nhiệt độ của lớp xúc tác.
SVTH: Trần Ngọc Minh Trí Trang 16
Báo cáo thực tập GVHD: Th.s Trần Thị Thúy
CHƯƠNG 2: TÌM HIỂU VỀ THÁP TÁCH CO
I. TỔNG QUAN PHÂN XƯỠNG CO
1.1. Giới thiệu chung
Phân xưởng CO là công đoạn tiếp theo của quá trình Refoming nó có tác dụng
sau đây:
Chuyển hóa CO thành CO
2
Mục đích của quá trình là:
Tổng hợp CO
2
cho quá trình sản xuất ure.
Tổng hợp H
2
cho các phân xưởng khác.
CO là một chất gây ngộ độc cho các quá trình sau vì vậy cần phải loại bọ chung
ra khỏi dòng khí.
SVTH: Trần Ngọc Minh Trí Trang 17
Báo cáo thực tập GVHD: Th.s Trần Thị Thúy
1.2. Yêu cầu nguyên liệu và sản phẩm
1.2.1 Nguyên liệu.

1.2.2 Sản phẩm của phân xưởng CO
Dòng khí sau khi được chuyển hóa thì hàm lượng CO là 0,3%.
Phân xưởng CO gồm 2 thiết bị HTS và LTS có thành phần như sau:
Bình chuyển hóa CO nhiệt độ cao.
- Bình chuyển hoá CO nhiệt độ cao R04204 chứa đựng chất xúc tác SK-201-2,
được lắp đặt trong một lớp. Chất xúc tác là hỗn hợp crôm oxit được tăng cường sắt
oxit dưới dạng hạt đường kính 6mm và cao 6mm.
- Xúc tác được cung cấp ở trạng thái oxít. Quá trình khử xúc tác được tiến hành
bằng dòng khí công nghệ có chứa H
2
trong quá trình khởi động. Xúc tác SK 201-2 có
thể được vận hành ở 320 -500
o
C.
- Xúc tác mới nên được vận hành ở nhiệt độ khí đầu vào khoảng 360
o
C. Sau đó,
khi tuổi thọ xúc tác tăng, nhiệt độ vận hành tối ưu cũng tăng theo, nhưng với điều kiện
là nhiệt độ đầu ra không vượt quá 460
o
C, và hoạt tính xúc tác sẽ giảm từ từ.
SVTH: Trần Ngọc Minh Trí Trang 18
Báo cáo thực tập GVHD: Th.s Trần Thị Thúy
Clo và các muối vô cơ là các chất gây ngộ độc xúc tác. Hàm lượng Clo trong khí
công nghệ tốt hơn nên dưới 1 ppm. Nhưng xúc tác reforming và chuyển hóa CO nhiệt
độ thấp nhạy cảm hơn và dễ bị ngộ độc, do đó chúng luôn luôn được loại tới mức thấp
nhất dưới giới hạn của xúc tác SK-201-2.
- Gia nhiệt bằng hơi nước ngưng tụ không gây nguy hiểm tới xúc tác SK-201-2.
Tuy nhiên khi nhiệt độ của xúc tác giảm tới một giới hạn nào đó nó không nên tiếp xúc
với hơi nước bởi vì điều này có thể làm nát xúc tác.

Bảng 2: Thành phần khí sau khi qua thiết bị HTS:
Thiết bị chuyển hóa CO nhiệt độ thấp.
- Hai chất xúc tác được nạp vào trong bình chuyển hoá CO nhiệt độ thấp. Lớp
trên cùng là chất xúc tác nền Crôm (chromium-based catalyst) (LSK). Xúc tác còn lại
là LK-821-2. Chất xúc tác LK-821-2 chứa oxit đồng, và kẽm hoặc nhôm dưới dạng hạt
có đường kính 4.5 mm và cao 3.4 mm.
- Xúc tác được hoạt hóa ở 160-220
o
C trong vòng tuần hoàn nitơ chứa khoảng 0.2-
SVTH: Trần Ngọc Minh Trí Trang 19
Báo cáo thực tập GVHD: Th.s Trần Thị Thúy
2% hydro. Trong quá trình khử xúc tác, oxit đồng phản ứng với H
2
tạo thành đồng
nguyên chất.
- Xúc tác LK-821-2 có thể được vận hành với khoảng nhiệt độ 170-250
o
C.
- Lưu huỳnh, Clo và Silic là các chất gây ngộ độc xúc tác. Như một ví dụ về sự
giảm hoạt tính của xúc tác do các chất gây ngộ độc xúc tác, hoạt tính xúc tác sẽ bị
giảm tối thiểu bởi 0.2% khối lượng lưu huỳnh hoặc bởi 0.1% Clo.
- Xúc tác LK-821-2 không được tiếp xúc với nước trong bất kì điều kiện nào,
điều này sẽ làm phân hủy xúc tác.
- Xúc tác có khả năng tự bốc cháy ở trạng thái khử, do đó các biện pháp an toàn
phải được thực hiện trong quá trình tháo dỡ xúc tác.
Thành phần khí sau khi qua thiết bị LTS:
STREAMS *2150*
COMP Nm
3
/h MOLE %

+ H
2
+ Q
Phương trình theo chiều thuận khi có nhiều H
2
O
SVTH: Trần Ngọc Minh Trí Trang 20
Báo cáo thực tập GVHD: Th.s Trần Thị Thúy
Ảnh hưởng của áp suất
Đây là phương trình không tăng giam thể tích nên quá trình không phu thuộc vào
áp xuất
2.2. Ảnh hưởng của nhiệt độ
Đây là pahnr ứng tỏa nhiệt nên thuận lợi ở nhiệt độ thấp. Tuy nhiên có một số lưu
ý sau:
Nhiệt độ cao thì tốc độ phản ứng cao
Hơi nước ngưng tụ rất có hại cho chất xúc tác, do đó, nhiệt độ đầu vào phải luôn
giữ cao hơn nhiệt độ điểm sương của dòng khí công nghệ ít nhất là từ 15-20
o
C. Trong
vận hành bình thường, với tỉ lệ hơi nước/cacbon là 3.0 thì điểm ngưng tụ xấp xỉ là
170
o
C.
Hình 8: Sự thay đổi nhiệt độ và nông độ trong thiết bị
Trong đó:
SVTH: Trần Ngọc Minh Trí Trang 21
Báo cáo thực tập GVHD: Th.s Trần Thị Thúy
AB, CD là quá trinh giảm nhiệt độ của dòng khí
BC, DE là quá trình chuyển hóa trong hai thiết bị HTS vá LTS.
Quá trình được chuyển hóa quá hai giai đoạn nhằm tận dụng nhiệt và tối ưu hóa

C. Sau đó,
SVTH: Trần Ngọc Minh Trí Trang 22
Báo cáo thực tập GVHD: Th.s Trần Thị Thúy
khi tuổi thọ xúc tác tăng, nhiệt độ vận hành tối ưu cũng tăng theo, nhưng với điều kiện
là nhiệt độ đầu ra không vượt quá 460
o
C, và hoạt tính xúc tác sẽ giảm từ từ.
3.2. Xúc tác trong thiết bị HTS:
Xúc tác LSK LS-821-2 LK-823
Kích thước 4,5x4,5 4,5x3,4 4,5
Thành phần
Cu 14 40 40
Zn 24 21 21
Al 5 5
Cr 27
Cs <1
Bảng 5: Thành phần xúc tác của thiêt bị LTS
Sự bố trí xúc tác trong thiết bị:
Hình 10:
Sơ đồ khối tháp LTS
- Xúc tác được hoạt hóa ở 160-220
o
C trong vòng tuần hoàn nitơ chứa khoảng 0.2-
SVTH: Trần Ngọc Minh Trí Trang 23
Báo cáo thực tập GVHD: Th.s Trần Thị Thúy
2% hydro. Trong quá trình khử xúc tác, oxit đồng phản ứng với H
2
tạo thành đồng
nguyên chất.
- Xúc tác LK-821-2 có thể được vận hành với khoảng nhiệt độ 170-250