BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HỒ CHÍ MINH
KHOA ĐIỆN - ĐIỆN TỬ
BỘ MÔN TỰ ĐỘNG ĐIỀU KHIỂN
 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
XÂY DỰNG HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN VÀ GIÁM SÁT
NHIỆT ĐỘ LÒ NHIỆT
Tp. Hồ Chí Minh, tháng 01 năm 2010
i

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

Tp. Hồ Chí Minh, ngày … tháng … năm 2010
Giáo viên phản biện

iii Lời nói đầu
Cơ thể con người là một thể thống nhất gồm nhiều cơ quan và bộ phận phối hợp nhịp nhàng
với nhau để thực hiện những quá trình sinh lý hoá cần thiết cho sự sống. Điều hiển nhiên rằng
tại mọi thời điểm, cơ thể người luôn luôn điều chỉnh và cân bằng mọi thứ nhằm thích nghi với
môi trường và đảm bảo duy trì sự sống được liên tục. Thân nhiệt một người bình thường luôn
ổn định tại 37
o
C là minh chứng cụ thể cho khả năng tự điều chỉnh tuyệt vời của con người.
Tương tự như cơ thể người , trong sản xuất công nghiệp luôn luôn đòi hỏi nhiều quá trình tự
điều chỉnh và cân bằng thông số của hệ thống, trong đó có quá trình gia nhiệt cho sản phẩm.
Tuy nhiên đây không phải là quá trình tự nhiên xảy ra ngoài ý muốn chủ quan của con người
mà chịu sự chi phối trực tiếp hoặc gián tiếp từ phía người vận hành điều khiển. Trải qua gần
400 năm kể từ khi Cornelis Drebbel (người Hà Lan) phát triển hệ thống điều khiển nhiệt độ tự
động đầu tiên dùng cho lò sưởi
[3]
thì lịch sử loài người đã có dịp chứng kiến và hưởng thụ
nhiều công nghệ hiện đại được áp dụng vào mục đích kiểm soát nhiệt độ. Đi đầu về công nghệ
này vẫn thuộc về lĩnh vực điều khiển tự động. Ngày nay, loài người đã biết rất nhiều phương
pháp trên nền những giải thuật khác nhau từ đơn giản đến hiện đại và cả thông minh để kiểm
soát nhiệt độ nhưng đều phục vụ cho việc ổn định hệ thống và xa hơn nữa là cải thiện chất


Tóm tắt đề tài
Về phương diện vật lý, nhiệt độ là năng lượng trung bình của tất cả các phần tử tự do trong hệ
nhiệt động, đồng thời nhiệt độ cũng là đối tượng điều khiển của ngành tự động hoá. Từ nhu
cầu thực tiễn trong sản xuất công nghiệp cần một hệ thống gia nhiệt đảm bảo tính chính xác,
đáp ứng nhanh với yêu cầu và ổn định với những nhiễu động môi trường, đề tài “Xây dựng hệ
thống điều khiển và giám sát nhiệt độ lò nhiệt” đã được chọn để đáp ứng với nhu cầu đặt ra.
Dựa trên những phân tích tối ưu về đặc điểm kỹ thuật, công nghệ chế tạo, khả năng ứng dụng,
mức độ khả thi và xem xét đến kinh tế. Đề tài này đã hoàn thành với nội dung như sau: Hệ
thống thực hiện chức năng điều khiển nhiệt độ của lò nhiệt truyền nhiệt trong môi trường
không khí. Thiết bị gia nhiệt là thanh điện trở nhiệt dùng điện áp xoay chiều 220V, công suất
1000W. Cảm biến là cặp nhiệt ngẫu loại K thích hợp với môi trường công nghiệp được đọc về
bằng module chuyên dụng TC2 của hãng Panasonic. Công suất nhiệt được điều khiển tuyến
tính bởi phương pháp điều chế độ rộng xung (PWM) bằng PLC của hãng Panasonic. PLC
thực hiện luật điều khiển PID trong đó các thông số
DIP
TTK ,,
của thuật toán được tính tự
động nhờ vào phương pháp tự điều chỉnh (Auto-Tuning). Quá trình cài đặt nhiệt độ, giám sát
nhiệt độ được thực hiện từ máy tính thông qua các hộp thoại giao diện. Ngoài ra hoạt động
của hệ thống cũng được theo dõi qua màn hình công nghiệp HMI (Panasonic). Trong suốt thời
gian vận hành dữ liệu nhiệt độ cùng với thời gian thực luôn được cập nhật và lưu lại trên ổ
đĩa. Hệ thống thu thập dữ liệu và điều khiển giám sát nhiệt độ phối hợp mọi hoạt động một
cách nhịp nhàng trên cơ sở đảm bảo chức năng cơ bản của một hệ thống SCADA.
vi
2.2.3 Truyền thông với GT32 19
2.2.4 Phần mềm thiết kế giao diện GTWIN 20
2.3 PCWay Error! Bookmark not defined.
2.3.1 Giới thiệu tổng quát 20
2.3.2 Chức năng điều khiển, kiểm soát PLC 20
2.3.3 Chức năng thu thập, quản lý dữ liệu 20
2.3.4 Giao diện SCADA 21 vii
Chương 3: Hệ thống điều khiển nhiệt độ 22
3.1 Sơ đồ khối của hệ thống 22
3.2 Các loại cảm biến đo nhiệt độ 23
3.2.1 Nhiệt điện trở bán dẫn 23
3.2.2 Nhiệt điện trở kim loại 24
3.2.3 Cặp nhiệt ngẫu 24
3.2.4 Vi mạch cảm biến nhiệt 25
3.2.5 Hoả kế 25
3.3 Các phương pháp điều khiển nhiệt độ 27
3.3.1 Phương pháp điều khiển ON-OFF 27
3.3.2 Phương pháp điều khiển liên tục (PWM) 28
3.4 Thuật toán điều khiển PID 29
3.4.1 Giới thiệu 29
3.4.2 Đặc trưng của các bộ điều khiển P,I,D 30
3.4.3 Điều khiển PID tương tự 34
3.4.4 Điều khiển PID số 35
3.5 Thiết kế lò nhiệt 35
3.5.1 Chọn thiết bị gia nhiệt 35
3.5.2 Chọn cảm biến 36
3.5.3 Khối điều khiển công suất 36

Hình 2.2 Cách nối nguồn cung cấp cho PLC và module mở rộng 8
Hình 2.3 Sơ đồ mạch điện ngõ vào (PLC có ngõ ra relay) 10
Hình 2.4 Sơ đồ mạch điện ngõ vào X0 ÷ X3 (PLC có ngõ ra transistor) 11
Hình 2.5 Sơ đồ mạch điện ngõ vào từ X4 (PLC có ngõ ra transistor) 11
Hình 2.6 Ngõ ra PLC kiểu relay 12
Hình 2.7 Sơ đồ mạch điện ngõ ra (Y0 ÷ Y3) kiểu transistor 13
Hình 2.8 Sơ đồ mạch điện ngõ ra (từ Y4) kiểu transistor 13
Hình 2.9 Module mở rộng (COM5) của Panasonic 15
Hình 2.10 Ứng dụng điều khiển vị trí của PLC hãng Panasonic 15
Hình 2.11 Các chế độ điều khỉên PID của PLC hãng Panasonic 16
Hình 2.12 Truyền thông Ethernet trong PLC hãng Panasonic 17
Hình 3.1 Sơ đồ khối hệ thống điều khiển nhiệt 23
Hình 3.2 So sánh đặc tuyến của thermistor và RTD 24
Hình 3.3 Sơ đồ khối điều khiển on-off lò nhiệt 27
Hình 3.4 Sơ đồ khối bộ hiệu chỉnh PID 29
Hình 3.5 Ảnh hưởng của khâu P đến đáp ứng ngõ ra 31
Hình 3.6 Ảnh hưởng của khâu I đến đáp ứng ngõ ra 32
Hình 3.7 Ảnh hưởng của khâu D đến đáp ứng ngõ ra 33
Hình 3.8 Sơ đồ một mạch PID tương tự điển hình dùng OpAmp 34
Hình 3.9 Rời rạc hoá tín hiệu liên tục trong điều khiển số 35
Hình 3.10 Cảm biến nhiệt (thermo-couple - cặp nhiệt ngẫu loại K ) 36
Hình 3.11 Sơ đồ mạch kích dẫn triac 37
Hình 3.12 Đồ thị kích dẫn triac 37
Hình 3.13 Mô hình lò nhiệt 38
Hình 3.14 Sơ đồ khối hệ thống điều khiển nhiệt 39
Hình 3.15 Mô hình hoá hệ thống lò nhiệt 39
Hình 3.16 Đáp ứng nấc của hệ vòng hở có dạng chữ S 40
Hình 3.17 Đáp ứng nấc của hệ kín khi K=K
gh
41

C và 65
o
C 51
Hình 4.8 Đáp ứng với 2 quá trình nhiệt độ khác nhau: 65
o
C và 60
o
C 52

ix Danh mục bảng biểu
Bảng 2.1 Đặc tính nguồn cung cấp cho PLC 7
Bảng 2.2 Cấu trúc vùng nhớ PLC họ C30/C60 9
Bảng 2.3 Cấu trúc vùng nhớ cho cassettes và module mở rộng 9
Bảng 2.4 Cấu trúc vùng nhớ cho module mở rộng FP0 10
Bảng 2.5 Đặc tính ngõ vào (PLC có ngõ ra relay) 11
Bảng 2.6 Sơ đồ mạch điện ngõ vào (PLC có ngõ ra transistor) 12
Bảng 2.7 Đặc tính ngõ ra PLC kiểu relay 13
Bảng 2.8 Đặc tính ngõ ra kiểu transistor (NPN) 14
Bảng 3.1 Đặc điểm kỹ thuật của các loại cặp nhiệt ngẫu 25
Bảng 3.2 So sánh đặc điểm của ba loại cảm biến nhiệt: cặp nhiệt ngẫu, nhiệt điện trở kim loại
và nhiệt điện trở bán dẫn 26
Bảng 3.3 Sự thay đổi đáp ứng ngõ ra khi tăng các hệ số
DIP
KKK ,,
33
Bảng 3.4 Thông số điều chỉnh PID dựa vào đáp ứng nấc hệ hở 41
Bảng 3.5 Thông số điều chỉnh PID dựa vào đáp ứng nấc hệ kín 41

Việc lựa chọn một đề tài để đi vào tìm hiểu nghiên cứu không phải dựa trên cảm quan của
người thực hiện mà phải xuất phát từ nhu cầu thực tế mang tính cấp thiết, và đòi hỏi phải hiện
thực hóa bằng những sản phẩm ứng dụng cụ thể. Hơn nữa, một đề tài khả thi sẽ mang lại cảm
hứng nghiên cứu sáng tạo cho con người.
Ngày nay, các thiết bị điều khiển tự động đã và đang được ứng dụng rộng rãi trong công
nghiệp. PLC thay thế các kỹ thuật điều khiển lạc hậu và phát huy hiệu quả hoạt động tối ưu
trong nhiều dây chuyền sản xuất tự động hoá. Màn hình giao diện công nghiệp (Human
Machine Interface - HMI) giúp kiểm soát hoạt động của hệ thống từ nhiều nơi khác nhau và
thân thiện với người vận hành. Theo nhu cầu thực tế, các thiết bị điều khiển phải được kết nối
với nhau thành một mạng thống nhất để chia sẻ thông tin và dữ liệu của hệ thống, đồng thời
thực hiện kiểm soát từ xa. Từ đó mạng SCADA trở thành sự lựa chọn tất yếu trong điều khiển
hiện đại.
Việc ứng dụng các thiết bị tự động nói trên vào việc điều khiển nhiệt độ đã và đang phổ biến
rộng rãi với nhiều mục đích và quy mô khác nhau. Hầu hết các ứng dụng này đều nhằm giải
1. Mở đầu 2

bài toán ổn định hệ thống với chất lượng tốt nhất bằng thuật toán PID. Tuy nhiên mức độ của
sự ổn định đến đâu, và khả năng vận dụng linh hoạt những đặc tính nổi trội của thiết bị tự
động như thế nào thì cần phải được nghiên cứu cụ thể, nghiêm túc.
Xuất phát từ nhu cầu thực tế nêu trên, tôi quyết định chọn đề tài “Xây dựng hệ thống điều
khiển và giám sát nhiệt độ lò nhiệt” để thực hiện đồ án tốt nghiệp. Đây là đề tài mang tính
công nghệ vì nghiên cứu hướng vào ứng dụng cụ thể.
1.2 Mục tiêu, nhiệm vụ của đề tài
Sau khi xác định được đối tượng và chủ thể nghiên cứu, việc xác định mục tiêu sẽ là bước
quan trọng kế tiếp nhằm định hướng đúng đắn cho quy trình thực hiện đồ án. Tiếp theo, từng
nhiệm vụ cụ thể sẽ được đề ra và thực hiện nhằm đạt được những mục tiêu đã nêu. Mục tiêu
và nhiệm vụ cụ thể được thể hiện như sau:
Mục tiêu:
Điều khiển tối ưu nhiệt độ bằng phương pháp PID sử dụng các sản phẩm tự động của
hãng Panasonic

một khoảng thời gian nhỏ bé) nhưng với hàng nghìn hàng triệu sản phẩm mỗi ngày thì bằng
phép nhân chúng ta sẽ tiết kiệm một lượng thời gian đáng kể.
1.5 Nội dung đề tài
Phần còn lại của đề tài có nội dung như sau:
Chương 2: Tổng quan họ PLC, HMI, PCWay
Giới thiệu tổng quát nhất đặc điểm kỹ thuật cũng như khả năng ứng dụng của các sản phẩm
của hãng Panasonic vào hệ thống điều khiển nhiệt.

1. Mở đầu 4

Chương 3: Hệ thống điều khiển nhiệt độ
Đây là chương trọng điểm của đồ án. Trước tiên người thực hiện phải giới thiệu về các loại
cảm biến nhiệt đang được dùng phổ biến; các phương pháp điều khiển nhiệt từ cổ điển đến
hiện đại; thuật toán điều khiển PID với đặc điểm của từng khâu riêng biệt cũng như tính ưu
việt của phương pháp này. Tiếp theo, đồ án trình bày các bước tiến hành từ thiết kế lò nhiệt
đến tính toán chọn thông số
P
K
,
I
T
,
D
T
dựa trên phương pháp Zeigler-Nichols và relay-
feedback. Phần cuối của đồ án giới thiệu về hệ thống SCADA cùng giải thuật điều khiển
chương trình trên cơ sở điều khiển thông qua mạng SCADA.
Chương 4: Kết quả thực nghiệm
Trong chương này, mọi kết quả có được từ mô hình lò nhiệt thực tế được trình bày rõ ràng
mạch lạc, theo thứ tự để đối chiếu với lý thuyết điều khiển, đồng thời đưa ra những phân tích

khiển có thể "lập trình mềm", làm việc theo chương trình lưu trong bộ nhớ (như một máy tính
điều khiển chuyên dụng). PLC thích hợp nhất cho điều khiển logic (thay thế các rơle), song
cũng có chức năng điều chỉnh (như PID, mờ, ) và các chức năng tính toán khác. Lúc đầu,
PLC chủ yếu được ứng dụng trong các ngành công nghiệp chế tạo, điều khiển các quá trình
rời rạc. Trong các hệ SCADA, PLC phát huy được nhiều ưu điểm và thế mạnh. Lịch sử phát
triển của PLC như sau:
1968: Richard Morley sáng tạo ý tưởng PLC cho General Motors
1969: PLC đầu tiên (Allen Bradley và Bedford) được GM sử dụng trong công nghiệp
ô-tô (128 DI/DO, 1kByte bộ nhớ)
1971: Ứng dụng PLC đầu tiên ngoài CN ô-tô
1976: Lần đầu tiên sử dụng trong hệ thống phân cấp điều khiển dây chuyền sản xuất
1980: Các module vào/ra thông minh
1981: PLC nối mạng, 16-bit PLC, các màn hình CRT màu
1982: PLC với 8192 I/O (lớn nhất)
1996: Slot-PLC, Soft-PLC,
Nhờ họat động theo chương trình nên PLC có thể được ứng dụng để điều khiển nhiều thiết bị
máy móc khác nhau. Chỉ cần thay đổi chương trình điều khiển và cách kết nối thì chính PLC
đó để điều khiển thiết bị, hay máy móc khác. Cũng như vậy, nếu muốn thay đổi quy luật hoạt
động của máy móc, thiết bị hay hệ thống sản xuất tự động, rất đơn giản, chỉ cần thay đổi
chương trình điều khiển. Các đối tượng mà PLC có thể điều khiển được rất đa dạng, từ máy
bơm, máy cắt, máy khoan, lò nhiệt… đến các hệ thống phức tạp như: băng tải, hệ thống
chuyển mạch tự động (ATS), thang máy, dây chuyền sản xuất v.v…

Hình 2.1 PLC của hãng Panasonic

( )
2. Tổng quan họ PLC, HMI, PCWay 7

PLC có những ưu điểm mà các bộ điều khiển cổ điển dùng dây nối và Relay không thể nào
sánh được: - Lập trình dễ dàng, ngôn ngữ lập trình dễ học. - Gọn nhẹ nên thuận lợi khi di

≤ 0.75mA giữa ngõ vào và điểm nối đất
Thời gian hoạt động của pin dự trữ
20.000 giờ (tại 55
O
C)
Cầu chì bảo vệ
Gắn ở bên trong, không thể thay thế
Cách điện
Sử dụng biến áp cách ly

Bảng 2.1 Đặc tính nguồn cung cấp cho PLC
Nguồn cung cấp cho PLC được kết nối theo một số quy định của nhà sản xuất để đảm bảo sự
hoạt động ổn định của PLC:
2. Tổng quan họ PLC, HMI, PCWay 8

PLC cần dùng biến áp cách ly để tách biệt giữa phần điều khiển và các ngõ vào ra.
Ngoài ra dây nối phải là dây cáp xoắn có thiết diện nhỏ nhất là 2mm
2
(Hình 2.2). Đảm
bảo được các điều kiện này sẽ làm giảm đáng kể nhiễu cho PLC.
Cả PLC và các module mở rộng phải được cấp cùng một nguồn điện áp để khi tắt và
mở được đồng thời.

Hình 2.2 Cách nối nguồn cung cấp cho PLC và module mở rộng
Điểm nối đất của các thiết bị khác nhau phải khác nhau, nếu nối chung một điểm sẽ
dẫn tới hiệu ứng ngược, thiết diện dây nối đất nhỏ nhất là 2mm
2
và đảm bảo điện trở
đất không vượt quá 100 Ohm.
2.1.3 Vùng nhớ

biệt và có cờ báo hiệu
2. Tổng quan họ PLC, HMI, PCWay 9

Thanh
ghi
Ngõ vào (WX)
110 (WX0 ÷ WX109)
Dữ liệu 16 bit ngõ vào
Ngõ ra (WY)
110 (WY0 ÷ WY109)
Dữ liệu 16 bit ngõ ra
Relay nội (WR)
256 (WR0 ÷ WR255)
Dùng như tiếp điểm nội
Link relay (WL)
128 (WR0 ÷ WR127)
Dùng trong chế độ PLC
link
Thanh ghi dữ liệu
32765 word (DT0 ÷
DT32764)
Lưu dữ liệu của chương
trình
Thanh ghi dữ liệu liên
kết (LD)
256 word (LD0 ÷ LD255)
Dùng trong chế độ PLC
link
Vùng nhớ lưu giá trị
timer/counter (SV)

X0÷X9F (WX0 ÷WX9)
Y0÷Y9F (WY0 ÷WY9)
Cassette 1
X100÷X19F (WX10 ÷WX19)
Y100÷Y19F (WY10 ÷WY19)
Cassette 2
X200÷X29F (WX20 ÷WX29)
Y200÷Y29F (WY20 ÷WY29)
Module 1
X300÷X39F (WX30 ÷WX39)
Y300÷Y39F (WY30 ÷WY39)
Module 2
X400÷X49F (WX40 ÷WX49)
Y400÷Y49F (WY40 ÷WY49)
Module 3
X500÷X59F (WX50 ÷WX59)
Y500÷Y59F (WY50 ÷WY59)
Module 4
X600÷X69F (WX60 ÷WX69)
Y600÷Y69F (WY60 ÷WY69)
Module 5
X700÷X79F (WX70 ÷WX79)
Y700÷Y79F (WY70 ÷WY79)
Module 6
X800÷X89F (WX80 ÷WX89)
Y800÷Y89F (WY80 ÷WY89)
Module 7
X900÷X99F (WX90 ÷WX99)
Y900÷Y99F (WY90 ÷WY99)
Module 8

X540 ÷ X55F
Y500 ÷ Y51F
Y520 ÷ Y53F
Y540 ÷ Y55F
4
X600 ÷ X61F
X620 ÷ X63F
X640 ÷ X65F
Y600 ÷ Y61F
Y620 ÷ Y63F
Y640 ÷ Y65F
5
X700 ÷ X71F
X720 ÷ X73F
X740 ÷ X75F
Y700 ÷ Y71F
Y720 ÷ Y73F
Y740 ÷ Y75F
6
X800 ÷ X81F
X820 ÷ X83F
X840 ÷ X85F
Y800 ÷ Y81F
Y820 ÷ Y83F
Y840 ÷ Y85F
7
X900 ÷ X91F
X920 ÷ X93F
X940 ÷ X95F
Y900 ÷ Y91F

21.6 ÷ 25.4 VDC
Dòng định mức
4.7mA (X0 ÷ X7)
4.3 mA (X8)
Tổng trở ngõ vào
5.1 kOhm (X0 ÷ X7)
5.6 kOhm (X8)
Thời gian đáp ứng
Off → On
≤ 0.6mS (ngõ vào mặc định)
≤ 50uS (HSC, ngắt…)
≤ 0.6mS (X8)
On → Off
≤ 0.6mS (ngõ vào mặc định)
≤ 50uS (HSC, ngắt…)
≤ 0.6mS (X8)
Bảng 2.5 Đặc tính ngõ vào (PLC có ngõ ra relay)
Ngõ vào (PLC có ngõ ra kiểu transistor):
Với PLC có ngõ ra kiểu transistor thì ngõ vào có sơ đồ kết nối khác với các loại khác ở một
vài điểm được thể hiện trong hai hình 2.4 và 2.5.

Hình 2.4 Sơ đồ mạch điện ngõ vào X0 ÷ X3 (PLC có ngõ ra transistor)

Hình 2.5 Sơ đồ mạch điện ngõ vào từ X4 (PLC có ngõ ra transistor)
2. Tổng quan họ PLC, HMI, PCWay 12

Đặc tính ngõ vào ở điện áp 24V và điều kiện nhiệt độ 25
o
C được mô tả trong bảng tóm tắt
(Bảng 2.6).

thiết bị bên trong. Đặc biệt với ngõ ra dạng cực thu để hở cho phép người sử dụng linh hoạt
lựa chọn điện áp cung cấp cho tải và cho phép đáp ứng với tần số cao. Bên cạnh đó, ngõ ra
dạng relay hoạt động tốt với điện áp xoay chiều, công suất lớn nhưng hạn chế về tần số đáp
ứng.
Ngõ ra dạng relay
Sơ đồ mạch điện của ngõ ra dạng relay được thể hiện như hình 2.5.

Hình 2.6 Ngõ ra PLC kiểu relay
2. Tổng quan họ PLC, HMI, PCWay 13

Đặc tính ngõ ra của PLC có ngõ ra kiểu relay được thể hiện trong bảng 2.7.
Thông số
Chi tiết
C14
C30/C60
Cách ly
Relay
Kiểu ngõ ra
Relay (không thay thế)
Dòng định mức
2 A 250 VAC, 2A 30VDC
≤ 6A
≤ 8A
Đáp ứng thời gian
Off → On
10 mS
On → Off
8 mS
Độ bền
Cơ

0.3 VDC
Đáp
ứng
thời
gian
OFF → ON
≤ 2uS (Y0 ÷ Y3) (I_tải ≥ 15mA)
≤ 20uS (C14: Y4 ÷ Y5, C30/C60: Y4 ÷ Y7) (I_tải ≥ 15 mA)
≤ 1mS (C30/C60: từ Y8)
ON → OFF
≤ 8uS (Y0 ÷ Y3) (I_tải ≥ 15mA)
≤ 30uS (C14: Y4 ÷ Y5, C30/C60: Y4 ÷ Y7) (I_tải ≥ 15 mA)
≤ 1mS (C30/C60: từ Y8)
Nguồn ngoài
Diện áp
21.6 ÷ 26.4 VDC
Dòng
điện

Y0÷Y5(Y7)
Y8 ÷ YD
Y10 ÷ Y17
Y18÷Y1D
C30
≤ 60mA
≤ 35mA Bảng 2.8 Đặc tính ngõ ra kiểu transistor (NPN)
2.1.5 Module mở rộng