Mở Đầu
Hiện nay, cùng với sự phát triển của khoa học kỹ thuật. Người ta đã
nghiên cứu và chế tạo ra những loại vật liệu mới có tính năng vượt trội hơn so
với vật liệu truyền thống sử dụng trong công nghiệp. Tuy nhiên các chi tiết
máy được làm từ các loại vật liệu mới đó, trong quá trình làm việc vẫn chưa
đáp ứng được hết các yêu cầu kỹ thuật đặt ra, vì qua nghiên cứu người ta thấy
rằng hầu hết các chi tiết máy bị hư hỏng đều bắt đầu từ việc phá huỷ bề mặt
ngoài, do sự tác động phá huỷ của môi trường làm việc và môi trường tự
nhiên, bề mặt ngoài của chi tiết máy thường bị cào xước, bị mòn, biến dạng
bề mặt và thay đổi kích thước, bị ăn mòn hoá học bề mặt…vv.
Để khắc phục những vấn đề đó người ta đã nghiên cứu thành công và
ứng dụng công nghệ mạ xoa vào trong việc phục hồi các chi tiết bị hư hỏng,
tạo nên một lớp kim loại có độ bền cao trên bề mặt của chi tiết, bảo vệ bề mặt
các chi tiết không bị xước, bị mòn, chống lại sự ăn mòn hoá học.
Với công nghệ này, có thể đắp kim loại, mạ lại tại chỗ cho các chi tiết
máy bị mài mòn. Công nghệ mạ xoa có thể sử dụng cho 19 kim loại tiêu
chuẩn và hợp kim như đồng, niken, crom…công nghệ này có thể giúp phục
hồi các chi tiết máy có hình dạng, kích thước khác nhau: dạng lỗ, trục, tấm
phẳng…, thậm chí với các chi tiết có đường kính đến vài trăm milimét.
Thiết bị đơn giản, gọn nhẹ dễ vận hành, thao tác linh hoạt, phù hợp với chi
tiết lớn có rãnh mà không thể dùng các phương pháp khác để phục hồi. Phạm
vi phục hồi rất rộng rãi về chế độ chính xác hình học cũng như kích thước.
Tốc độ mạ nhanh, lớn hơn 5 lần so với bể mạ, chủng loại lớp mạ đa dạng, độ
dính bám của lớp mạ cao do đó có phạm vi ứng dụng rộng. Cho phép đắp
thêm kim loại mà không bị ảnh hưởng của nhiệt, không phải mạ lại toàn bộ
chi tiết khi phục hồi, có thể chỉ cần mạ cục bộ mà không làm bong lớp mạ.
1
1
Công nghệ mạ xoa tiêu tốn ít năng lượng, khắc phục được những lỗi bề mặt
trong mạ điện, chính vì các đặc điểm và ưu điểm trên mà công nghệ mạ xoa
rất có hiệu quả trong chế tạo sản phẩm mới hoặc khôi phục, sửa chữa và

+
này sẽ di chuyển về cực âm, tại đây chúng nhận lại e
-
trong quá trình
oxi hoá khử hình thành lớp kim loại bám trên bề mặt của vật được mạ. Độ dày
của lớp mạ phụ thuộc vào mật độ dòng điện và thời gian mạ.
Điều kiện hình thành lớp mạ điện:
Mạ điện là một công nghệ điện phân. Quá trình tổng quát là:
Trên anot xảy ra quá trình hòa tan kim loại anot :
M – ne → M
n+
Trên catot xảy ra quá trình cation phóng điện trở thành kim loại mạ :
M
n+
+ ne → M
Kỹ thuật mạ xoa là sự phát triển mới của kỹ thuật mạ điện, là một nội
dung quan trọng của công nghệ bề mặt.
Mạ xoa là phương pháp mạ điện khi sử dụng bút xoa và dung dịch mạ
được cấp trực tiếp và bề mặt chi tiết. Các thiết bị cần thiết bao gồm: Một
nguồn điện điều khiển, cấp điện âm cho chi tiết mạ và điện áp dương cho bút
xoa, bơm dung dịch, và một số thiết bị phụ trợ khác.
3
3

Hình 1.1. Nguyên lý của quá trình mạ
Mạ xoa là quá trình điện kết tủa kim loại lên bề mặt nền một lớp phủ có
những tính chất cơ, lý, hoá đáp ứng được các yêu cầu mong muốn.
Sự hình thành lớp mạ là quá trình kết tinh gián đoạn ion kim loại trong
dung dịch mạ, chỉ phóng điện hoàn nguyên kết tinh tại nơi tiếp xúc giữa bút
mạ xoa và chi tiết. Sự dịch chuyển của bút mạ hạn chế sự lớn lên và xát nhập

Hiện nay, trên thế giới thì công ty SurTec của Đức là một trong hãng đi
đầu về công nghệ mạ Cr3+. Dung dịch mạ dùng muối gốc sunphát, và họ có 3
chủng loại phụ gia tạo ra 3 loại:
- Loại có khả năng chống lại muối
- Loại thứ hai là loại cho lớp mạ crôm bóng đen
- Một loại nữa sẽ cho ra màu trắng xanh (tương tự Cr6+)
còn ở Mỹ, Châu Âu và Nhật Bản thì sử dụng nhiều Cr3+. Tại Nhật Bản có
hơn 100 lines mạ Cr3+ dùng công nghệ của SurTec. Các công ty này chủ yếu
làm linh kiện cho Toyota, Honda (xe hơi), Nissan, Canon…Và công nghệ mạ
xoa được thế giới ứng dụng rất nhiều trong các ngành như Hàng Hải và Hải
Quân, Công nghiệp chế tạo máy bay và ngành hàng không, Công nghiệp in,
công nghiệp điện tử, công nghiệp đúc và làm khuôn Ngoài việc dùng công
nghệ mạ xoa để phục hồi chi tiết, bảo vệ bề mặt ngoài của chi tiết, ở các nước
trên thế giới người ta còn ứng dụng công nghệ này, để mạ trên nền nhựa phục
vụ cho ngành công nghiệp trang trí các sản phẩm nhựa.
1.2.2. Tình hình nghiên cứu trong nước
Ở Việt Nam trong những năm gần đây, ngành cơ khí rất quan tâm đến
việc áp dụng các công nghệ bề mặt tiên tiến và hiện đại vào trong thực tiễn
sản xuất nhằm đẩy mạnh nền công nghiệp trong nước, đem lại hiệu quả cho
ngành kinh tế quốc dân.
Tuy nhiên, công nghệ mạ xoa ở nước ta cho đến nay vẫn chưa được chú ý
nghiên cứu và ứng dụng một cách cụ thể vào trong sản xuất, hầu hết các kết
6
6
quả nghiên cứu chỉ dừng ở mức độ đề tài và trong phòng thí nghiệm. Hiện tại
ở nước ta, tuy nhu cầu và phạm vi ứng dụng rất lớn nhưng mới có một số
lượng rất ít các thiết bị mạ xoa tại các cơ sở nghiên cứu và sản xuất như:
- 01 Thiết bị mạ xoa 100A tại PTNTĐ về công nghệ hàn và xử lý bề mặt
- Viện nghiên cứu cơ khí.
- 01 Thiết bị mạ xoa (TQ) của trường Đại học Bách khoa Hà Nội.

8
CHƯƠNG II: ĐỐI TƯỢNG VÀ PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU
2.1. Đối tượng, địa điểm và nội dung nghiên cứu của đề tài
2.1.1. Đối tượng nghiên cứu
- Nghiên cứu chế tạo dung dịch mạ crôm dùng cho mạ xoa. Cụ thể
dung dịch mạ Cr3+.
- ứng dụng mạ trên mẫu thép các bon.
2.1.2. Địa điểm nghiên cứu
- Tại phòng thí nghiệm trọng điểm cấp nhà nước công nghệ Hàn và Xử
lý bề mặt - Viện Nghiên cứu Cơ khí.
- Phòng thực tập Kim loại học và nhiệt luyện - Bộ môn Công nghệ Cơ
khí - Trường Đại học Nông nghiệp Hà Nội
2.1.3. Nội dung nghiên cứu đề tài
Từ những cơ sở phân tích ở trên và tình hình điều kiện thực tế, ta có nội
dung nghiên cứu của đề tài:
- Nghiên cứu chế tạo dung dịch mạ xoa crôm, cụ thể: “ Nghiên cứu chế
tạo dung dịch mạ crôm dùng cho mạ xoa trên nền thép các bon“, dung
dịch mạ Cr3+.
- Từ kết quả nghiên cứu chế tạo được dung dịch mạ ở trên, ta tiến hành
mạ thử trên mẫu. Sau đó kiểm tra đánh giá chất lượng lớp mạ.
- Kết quả dự kiến đạt được: Dung dịch mạ crôm, các chế độ công nghệ
mạ.
2.2. Phương pháp nghiên cứu
Phương pháp nghiên cứu là kết hợp phương pháp nghiên cứu lý thuyết
và thực nghiệm trong đó nghiên cứu thực nghiện là chủ yếu.
2.2.1. Phương pháp nghiên cứu lý thuyết
Nghiên cứu lý thuyết công nghệ mạ xoa, công nghệ mạ điện hoá, lịch
sử phát triển của ngành mạ, thông qua các tài liệu có liên quan, từ đó thấy
9
9

Các số liệu kiểm tra chất lượng lớp mạ như độ cứng, độ dày, độ xốp, độ
bóng, độ dính bám được kiểm tra theo những quy trình chung của nhà nước
và trên các thiết bị tại phòng đo lường cơ lý thuộc cục đo lường chất lượng
Việt Nam, và phòng kiểm nghiệm của viện cơ khí.
Các số liệu kiểm tra được đo tại ít nhất ba vị trí trên mẫu để đảm bảo
sác xuất tin cậy của dụng cụ. Nếu trong quá trình khảo nghiệm khi thấy các số
liệu có sai lệch bất thường, tiến hành đo lại để kiểm tra nhằm đảm bảo độ tin
cậy. trong quá trình tính toán, xử lý số liệu đo đạc được áp dụng quy tắc của
sác xuất thống kê.
Các giá trị đo được:
X
i
(i = 1 ÷ n)
Giá trị trung bình:
X
=
n
1
∑
=
n
i
Xi
1
Sai số:
σ
=
( )
1
1

11
2.4. Phương pháp kiểm tra
- Kiểm tra bề mặt ngoài của lớp mạ: là phương pháp thường dùng để
kiểm tra chất lượng lớp mạ, dùng mắt để kiểm tra có thể phân làm ba loại:
loại đạt chất lượng, loại phải làm lại và loại phế phẩm.
- Kiểm tra độ bám chắc: độ bám chắc của lớp mạ không tốt, nguyên
nhân chủ yếu do khâu chuẩn bị bề mặt trước khi mạ không tốt. Ngoài ra độ
bám chắc còn chịu ảnh hưởng của thành phần dung dịch, chế độ làm việc, hệ
số nở nhiệt giữa kim loại nền và lớp mạ. Có nhiều phương pháp kiểm tra,
nhưng ta có thể dùng phương pháp đơn giản sau: sau khi chuẩn bị mẫu xong,
trước khi mạ ta dùng băng dính, dính lên bề mặt của mẫu và tiến hành mạ, sau
khi mạ xong bóc lớp băng dính ra và đánh giá được độ bám chắc của lớp mạ.
- Độ dày lớp mạ đo trên máy MINITEST 4000 bằng phương pháp đo
không phá huỷ.
- Độ xốp được kiểm tra bằng phương pháp kim tương trên kính hiển vi
kim tương OLYMPUS – TOKYO.
Ngoài ra mẫu mạ còn có thể được kiểm tra ở một số yếu tố sau:
- Độ cứng đo trên máy đo độ cứng HPO – 250 của Đức, theo phương
pháp đo độ cứng tế vi (HV).
- Độ mài mòn đo trên máy của Đức APGI. Phương pháp thử nghiệm
theo DIN 53516 ( Cho mài mòn trên mẫu sau mỗi chu kỳ dừng máy cân
mẫu và tính được lượng mài mòn của mẫu).
- Độ nhám bề mặt kiểm tra bằng máy Mitutoyo SJ – 400 (Nhật Bản).
Máy đo độ nhám SJ – 400 được hoạt động dựa trên nguyên lý cơ học,
trong đó đầu dò (dạng kim) tiếp xúc và di chuyển trên bề mặt vật cần đo, độ
nhám bề mặt sẽ được xác định dựa vào những biến đổi về vị trí của đầu dò
trong quá trình dịch chuyển. Kết quả đo được hiển thị trên màn hình hoặc có
thể in kết quả đo ra giấy nhiệt.
12
12

Nguồn điện một chiều dùng trong mạ điện như: Pin, ắc qui, máy phát
điện một chiều, bộ biến đổi. Ngày nay được dùng phổ biến nhất là bộ biến
đổi. Bộ biến đổi dùng cho quá trình điện phân có điện áp ra thấp: 3V, 6V,
12V, 24V Tuỳ theo yêu cầu kỹ thuật mà chọn điện áp ra cho phù hợp. Một
bộ biến đổi có thể lấy ra một số điện áp cần thiết cho một số qui trình. Ngoài
ra do nguồn điện một chiều được lấy từ Pin, Ắc Qui chỉ dùng trong phòng thí
nghiệm, không ứng dụng được nhiều trong sản xuất lớn.
Đối với máy phát điện một chiều, khắc phục được các nhược điểm của
ắc quy. Nhưng giá thành đầu tư cho máy phát điện lớn, cơ cấu điều khiển hoạt
động khá phức tạp, cồng kềnh, làm việc gây tiếng ồn lớn Chính vì vậy, bộ
biến đổi dòng điện xoay chiều thành dòng một chiều được sử dụng nhiều hơn
trong công nghệ mạ điện.
3.1.3. Các điện cực
- Anốt: là điện cực nối với cực dương của nguồn điện một chiều. Trước
khi điện phân anốt cần phải đánh sạch dầu mỡ, lớp gỉ
Anốt dùng trong mạ điện có hai loại: anốt hoà tan và anốt không hoà
tan. Anốt hoà tan được dùng trong các trường hợp mạ niken, mạ đồng, mạ
kẽm, mạ thiếc Trong quá trình điện phân anốt tan vào trong dung dịch mạ
theo phản ứng ở điện cực:
M – ne → M
n+
Các cation kim loại tan vào dung dịch điện phân và đi đến catốt. Phản
ứng điện hoá ở anốt là phản ứng oxi hoá.
- Catốt: là điện cực nối với cực âm của nguồn điện một chiều. Trong mạ
điện catốt là vật mạ. Trên bề mặt vật mạ luôn diễn ra phản ứng khử các
ion kim loại mạ:
M
n+
+ ne → M
15

c. Nhìn chung, khi điện phân nhiệt độ dung dịch không vượt
qua nhiệt độ sôi của dung dịch.
- Mỗi dung dịch có một khoảng mật độ dòng catốt thích hợp.
16
16
- Dung dịch chứa muối phức của kim loại thường cho lớp mạ có chất
lượng tốt hơn lớp mạ từ chính kim loại thu được từ muối đơn. Ví dụ
lớp mạ thu được từ dung dịch Zn(CN)42- hoặc Zn(CN)2-3 tốt hơn lớp mạ
thu được từ dung dịch muối CuSO4. Trong dung dịch muối phức thì phân li
thành hai bước. Bước thứ nhất phân li thành ion kim loại và ion muối phức.
Bước thứ hai ion muối phức phân li thành ion kim loại và ion gốc axít.
3.1.5. Sự hình thành lớp mạ
Nhúng hai tấm kim loại (gọi là điện cực) vào dung dịch điện li và nối
với nguồn điện một chiều. Cực nối với cực dương của nguồn điện gọi là anốt
(cực dương), cực nối với cực âm của nguồn điện gọi là catốt hay chi tiết cần
mạ (cực âm).
Khi có dòng điện chạy qua thì các ion dương (cation) sẽ theo chiều
dòng điện chạy về catốt, nhận điện tử - bị khử. Ion âm (anion) sẽ chạy về anốt
và mất điện tử - bị oxi hoá.
Ví dụ khi nhúng hai cực vào dung dịch sắt sunphát và nối với nguồn
điện một chiều (hình 3.2) lúc này ta thấy trên catốt có sắt và khí hiđrô thoát
ra. Trên anốt, nếu anốt không hoà tan thì oxi thoát ra, nếu anốt là sắt (hoà tan)
thì sắt bị hoà tan và oxi thoát ra. Phản ứng của chúng như sau:
Trên catốt: Fe
2+
+ 2e → Fe
2H
+
+ 2e → H
2

mặt chi tiết.
Ở catốt ion kim loại thành nguyên tử kim loại, ở anốt nguyên tử kim
loại thành ion kim loại. Đó là anốt hoà tan, ở anốt không hoà tan xảy ra những
phản ứng phức tạp.
3.1.6. Xác định thời gian mạ
a, Định luật pharađây
Định luật pharađây phát biểu như sau: “ Lượng chất thoát ra ở điện cực tỷ
lệ thuận với khối lượng mol nguyên tử hoặc khối lượng mol phân tử của chất
thoát ra ở điện cực, với lượng điện đi qua dung dịch (tức cường độ và thời gian
điện phân) và tỷ lệ nghịch với số electron tham gia phản ứng điện cực”.
18
18
Định luật pharađây được viết dưới dạng công thức:
n
mol
=
M
m
=
Fn
It
0
=
Fn
Q
0
Hoặc: m = E.I.t
Trong đó: m - Khối lượng chất thoát ra ở điện cực, g; M - khối lượng
mol nguyên tử hoặc phân tử của chất thoát ra ở điện cực, g.mol
-1

m
tt
= m
lt
.
η
= m
η
= EIt.
η
Trong đó:
100.
lt
tt
m
m
=
η
% =
100.
EIt
m
tt
% Được gọi là hiệu suất dòng
điện(%).
Hiệu suất dòng điện phụ thuộc vào nhiều yếu tố trong đó có mật độ
dòng điện.
c, Xác định thời gian mạ
Trên thực tế, công thức xác định khối lượng lớp mạ được sử dụng để
xác định chiều dày lớp mạ đạt được khi thời gian mạ cho trước là t, hay ngược

; D
k
= I/S mật độ dòng điện
catốt, A/dm
2
(ngoài ra còn có D
a
- mật độ dòng điện anốt).
3.2. Đặc điểm công nghệ mạ xoa
Kỹ thuật mạ xoa là sự phát triển mới của kỹ thuật mạ điện. Công nghệ
mạ dạng này là công nghệ đặc biệt, không những tăng năng suất của quá trình
mà còn nâng cao được chất lượng lớp mạ, mạ xoa cũng giống như các
phương pháp mạ điện khác. Mạ xoa là quá trình kết tủa kim loại lên bề mặt
nền một lớp phủ có những tính chất cơ, lý, hoá đáp ứng được các yêu cầu
mong muốn. Sự hình thành lớp mạ là quá trình kết tinh gián đoạn ion kim loại
trong dung dịch mạ, chỉ phóng điện hoàn nguyên kết tinh tại nơi tiếp xúc giữa
bút mạ xoa và chi tiết. Sự dịch chuyển của bút mạ hạn chế sự lớn lên và xát
nhập của các hạt tinh thể, do đó trong lớp mạ tồn tại rất nhiều hạt tinh thể siêu
mịn và lệch vị, dẫn tới nâng cao, củng cố độ cứng lớp mạ.
Hình 3.3. Hình ảnh mô tả công nghệ mạ xoa
20
20
Chi tiết
mạ
Nguồn điện Bút xoa
Lớp bọcanốt
Bơm dung dịch

3.2.1. Thiết bị dùng trong mạ xoa
So với phương pháp mạ điện hoá, thiết bị dùng trong mạ xoa đều sử

Dung dịch dùng cho mạ crôm tốt nhất là dùng nước cất. Khi sử dụng
nước sinh hoạt thông thường thì cần được loại bỏ tạp chất cơ học lẫn trong đó,
các tạp chất hữu cơ, cũng như các ion clo và axit nitric.
Do nồng độ của crôm oxít khác nhau mà phân ra ba loại: dung dịch
nồng độ cao, dung dịch nồng độ trung bình, dung dịch nồng độ thấp. Dung
dịch nồng độ trung bình thường gọi là dung dịch nồng độ tiêu chuẩn.
3.2.3. Công nghệ mạ xoa
Mạ xoa là phương pháp mạ điện khi sử dụng bút xoa. Cơ cấu của thiết
bị bao gồm: Một bộ nguồn có điều khiển vô cấp, cấp điện áp âm (-) cho chi
tiết mạ và điện áp dương (+) cho bút xoa. Khi thực hiện quá trình mạ xoa,
phải có sự chuyển động tương đối giữa bút xoa và chi tiết mạ trong khi dung
dịch mạ được cấp liên tục bằng máy bơm dung dịch. Quá trình mạ diễn ra liên
tục ở nơi bút xoa tiếp xúc với chi tiết gia công.
Sự hình thành lớp mạ là quá trình kết tinh gián đoạn ion kim loại trong
dung dịch mạ, chỉ phóng điện hoàn nguyên kết tinh tại nơi tiếp xúc giữa bút
mạ xoa và chi tiết. Sự dịch chuyển của bút mạ hạn chế sự lớn lên và xát nhập
của các hạt tinh thể, do đó trong lớp mạ tồn tại rất nhiều hạt tinh thể siêu mịn
và lệch vị, dẫn tới nâng cao củng cố độ cứng của lớp mạ.
22
22
Dung dịch mạ xoa thông qua bút xoa được cung cấp kịp thời lên bề mặt
làm việc, rút ngắn quá trình khuyếch tán ion kim loại, khiến cho không nảy
sinh hiện tượng thiếu ion. Do hàm lượng ion kim loại trong dung dịch mạ rất
cao cho phép sử dụng dòng điện cao hơn mạ bể rất nhiều, do đó tốc độ hình
thành lớp mạ rất cao.
Nguyên lý của kỹ thuật mạ xoa:
M
+n
+ ne
⇒

nhiệt độ dung dịch mạ xoa, tốc độ hình thành lớp mạ xoa càng nhanh, bề mặt lớp
mạ càng khô nhanh, làm tốn nhiều dung dịch mạ, dương cực dễ bị cháy khiến
cho lớp mạ bị đen và thô nhám, thậm chí bong ra do quá nhiệt. Nếu điện thế thấp
hơn yêu cầu, tốc độ hình thành lớp mạ quá chậm, đồng thời chất lượng lớp mạ
cũng thấp. Muốn chất lượng lớp mạ đảm bảo, tăng hiệu suất sản xuất, cần xác
định phạm vi sử dụng của điện thế tuỳ theo dung dịch mạ.
3.2.4.2. Ảnh hưởng của nhiệt độ và mật độ dòng điện
Trong quá trình mạ, mật độ dòng điện giữ vai trò rất quan trọng, nó ảnh
hưởng nhiều đến tính chất lớp mạ. Nếu mật độ dòng điện thấp, tốc độ chuyển
động điện tử trong các phản ứng điện cực sẽ nhỏ, các nguyên tử mới hình
thành có đủ thời gian gia nhập có trật tự vào mạng tinh thể. Vì vậy, mạng lưới
và cấu trúc tinh thể được duy trì, không bị biến đổi, quan sát bằng kính hiển vi
điện tử và nhiễu xạ điện tử cho thấy rõ điều đó. Tiến hành mạ ở mật độ dòng
điện thấp cho lớp mạ mịn, ít gai, nhưng độ cứng lớp mạ thu được không cao,
tốc độ tăng chiều dày lớp mạ thấp. Nếu mạ ở mật độ dòng quá thấp lớp mạ sẽ
không được hình thành hoặc khả năng bám dính của lớp mạ kém.
Khi tăng mật độ dòng điện lên, tốc độ phóng điện tăng nhanh, số lượng
nguyên tử kết tủa lên đơn vị diện tích và trong đơn vị thời gian càng nhiều,
chúng sẽ sắp xếp sít hơn. Do vậy, kết cấu bề mặt trở nên rắn chắc và độ cứng
lớp mạ tăng. Mặt khác các nguyên tử kim loại sinh ra ồ ạt, không kịp gia nhập
vào vị trí cân bằng trong mạng tinh thể do quá thế lúc đó lớn, nên nhiều mầm
tinh thể mới tiếp tục sinh ra. Do vậy mà mạng tinh thể trở nên mất trật tự và
được thể hiện ra là lớp mạ có nhiều lớp, nhiều gợn sóng, và nhiều khối đa tinh
do đó bề mặt lớp mạ trở nên không đồng nhất.
24
24
Nếu tiếp tục tăng mật độ dòng điện lên cao hơn nữa, tốc độ phóng điện quá
nhanh, làm cho ion kim loại gần catot quá nghèo, quá trình điện cực lâm vào tình
trạng bị chi phối bởi sự khuếch tán: những điểm lồi, mũi nhọn được ion kim loại
chuyển đến dễ dàng hơn, đồng thời điện thế rơi trên các điểm này đến anot sẽ bé