Trường Đại học KTCN  1  Luận văn Thạc sĩ

Hướng dẫn KH: TS. Trần Minh Đức Học viên: Bùi Thế Nam

PHẦN MỞ ĐẦU
1. Tính cấp thiết của đề tài
Trong nhưng năm gần đây, với sự phát triển nhanh chóng của khoa học
kỹ thuật đã thúc đẩy các ngành công nghiệp phát triển góp phần giúp các loại
sản phẩm ngày càng hoàn thiện hơn về hình dạng, mẫu mã. Việc đó không thể
không kể đến sự phát triển công nghệ gia công khuôn mẫu và đặc biệt là các
loại khuôn mẫu làm bằng vật liệu nhôm phục vụ trong ngành Dược phẩm,
Thực phẩm, Hóa mỹ phẩm, ngành Nhựa
Trong lĩnh vực chế tạo gia công khuôn mẫu, người ta yêu cầu chất
lượng sản phẩm ngày càng cao. Để nâng cao chất lượng sản phẩm:
Một mặt người ta sử dụng ngày càng nhiều các loại vật liệu có cơ tính
tốt, Nhôm hợp kim A7075 là một trong những loại vật liệu đó. Với thành
phần nhôm và hợp kim chủ yếu: 5.1-6.1%Zn , 1.2-2%Cu, 2.1-2.9%Mg thì đây
là loại vật liệu hợp kim có độ bền cao, chống ăn mòn tốt trong khoảng nhiệt
độ rộng và đặc biệt do có tính nhiệt tốt nên cho chất lượng bề mặt sau gia
công, đánh bóng là rất cao. Do vậy loại vật liệu này được sử dụng khá rộng
rãi và rất thích hợp trong ngành Dược phẩm, các loại khuôn này chiếm phần
lớn vì khi làm bằng vật liệu nhôm có ưu điểm là không nhiễm chéo, không
gây độc hại, có khối lượng nhẹ, dễ vệ sinh, dễ sử dụng. Muốn vậy khi gia
công cần yêu cầu cao về độ chính xác kích thước, hình dáng, vị trí tương quan
và đặc biệt là chất lượng bề mặt.
Mặt khác bên cạnh chọn vật liệu tốt người ta phải nâng cao chất lượng
bề mặt gia công, giảm thời gian gia công sản phẩm. Chất lượng bề mặt và thời
gian gia công lại phụ thuộc rất nhiều vào các phương pháp gia công. Do đó
tác giả đã sử dụng phương pháp gia công phay để đạt được chính xác bề mặt
lần cuối mà bỏ qua nguyên công mài. Vì vậy việc nghiên cứu điều khiển quá
trình cắt khi phay là rất cần thiết.

), với
các thông số của chế độ cắt (S
d
, V
d
) khi phay dưới dạng các hàm thực nghiệm.
+ Kết quả nghiên cứu là cơ sở cho việc nghiên cứu tối ưu hoá quá trình phay.
Trường Đại học KTCN  3  Luận văn Thạc sĩ

Hướng dẫn KH: TS. Trần Minh Đức Học viên: Bùi Thế Nam

- Ý nghĩa thực tiễn: Sử dụng làm cơ sở cho việc lựa chọn chế độ cắt
khi phay hợp kim nhôm A 7075 tại các cơ sở sản xuất ở Việt Nam để nâng
cao độ chính xác, và chất lượng bề mặt chi tiết gia công.
5. Nội dung của luận văn
Kết cấu của luận văn bao gồm ba chương và phần kết luận chung:
Chương 1: Tổng quan về gia công vật liệu nhôm
Chương này được tổng hợp từ các nghiên cứu đã có trước về vật liệu
nhôm và các cơ sở lý thuyết về quá trình gia công tạo hình bề mặt.
Chương 2: Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt gia công khi
phay bằng dao phay đầu cầu.
Nghiên cứu lý thuyết về gia công phay sử dụng dao phay đầu cầu và các
yếu tố tác động trong quá trình gia công nhằm nâng cao chất lượng bề mặt sau
gia công.
Chương 3: Nghiên cứu thực nghiệm và xử lý số liệu
Kết luận chung và thảo luận kết quả


đây chỉ tăng 5%/năm. Ngày nay khi nhịp độ sản xuất tăng lên mạnh hơn, vị trí
của vật liệu kim loại này được đưa lên hàng thứ hai sau thép.
Hợp kim nhôm đầu tiên ra đời vào năm 1906, đó là hợp kim do Alfred
Weinmer tìm ra, hiện nay được phát triển thành các Đura trên cơ sở Al-Cu-
Mg đang được sử dụng rộng rãi.
Sản lượng và nhu cầu ứng dụng nhôm so với các kim loại kết cấu khác
tăng lên không ngừng.
Những ưu điểm chính của nhôm là trọng lượng riêng nhỏ, độ dẫn điện
dẫn nhiệt cao, khả năng chống ăn mòn trong nhiều môi trường khá tốt.
Trường Đại học KTCN  5  Luận văn Thạc sĩ

Hướng dẫn KH: TS. Trần Minh Đức Học viên: Bùi Thế Nam

Độ bền riêng của hợp kim nhôm khoảng 16,5 trong khi đó của thép là
15,4.
Vì vậy khi ứng dụng hợp kim nhôm làm vật liệu kết cấu và khuôn mẫu
nó tỏ ra có những ưu điểm lớn, về mặt trữ lượng nhôm nhiều hơn sắt, theo
tính toán nhôm chiếm khoảng 8,8% còn sắt chỉ chiếm 5,1% trọng lượng vỏ
trái đất.
Nhôm là nguyên tố có dạng mạng tinh thể lập phương tâm mặt, có màu
sáng bạc, và có những đặc điểm sau :
- Khối lượng riêng nhỏ (2,8 g/cm
3
) chỉ khoảng 1/3 so với thép. Do vậy
làm giảm khối lượng kết cấu, chi tiết, được sử dụng rộng rãi trong lĩnh vực
hàng không, vận tải…
- Có tính chống mòn nhất định trong khí quyển do luôn có lớp màng
ôxít (Al
2
O

H3x (x từ 2 đến 9): biến dạng nguội rồi ổn định hóa,
T: hóa bền bằng tôi + hóa già, trong đó
T1: biến dạng nóng, tôi, hóa già tự nhiên,
T3: tôi, biến dạng nguội, hóa già tự nhiên,
T4: tôi, hóa già tự nhiên (giống đoạn đầu và cuối của T3),
T5: biến dạng nóng, tôi, hóa già nhân tạo (hai đoạn đầu giống T1),
T6: tôi, hóa già nhân tạo (đoạn đầu giống T4),
T7: tôi, quá hóa già,
T8: tôi, biến dạng nguội, hóa già nhân tạo (hai đoạn đầu giống T3),
T9: tôi, hóa già nhân tạo, biến dạng nguội (hai đoạn đầu giống T6).
(ngoài ra còn Txx, Txxx, Txxxx).
TCVN 1659-75 có quy định cách ký hiệu hợp kim nhôm được bắt đầu
bằng Al và tiếp theo lần lượt từng ký hiệu hóa học của nguyên tố hợp kim
cùng chỉ số % của nó, nếu là hợp kim đúc sau cùng có chữ Đ. Ví dụ
AlCu4Mg là hợp kim nhôm chứa ~4%Cu, ~1%Mg. Với nhôm sạch bằng Al
và số chỉ phần trăm của nó, ví dụ Al99, Al99,5.

Trường Đại học KTCN  7  Luận văn Thạc sĩ

Hướng dẫn KH: TS. Trần Minh Đức Học viên: Bùi Thế Nam

1.3. Quá trình hình thành phoi
1.3.1 Khái niệm và phân loại phoi
Khi dao dịch chuyển các phân tử kim loại lúc đầu bị nén đàn hồi (hình
1.1a), sau đó bị biến dạng dẻo, quá trình biến dạng dẻo tăng dần cho đến khi
bị lực liên kết bên trong của các phân tử chặn lại. Ở thời điểm này xảy ra sự
xếp lớp của các phần tử phoi và sự trượt của chúng trên mặt phẳng BC (hình
1.1b). Hiện tượng tương tự cũng xảy ra đối với các phần tử tiếp theo từ 1  5
(hình 1.1c).
a

được gọi là góc tác động. Góc 
1
gọi là góc trượt, còn mặt phẳng BC gọi là
mặt phẳng trượt.
Quá trình hình thành phoi trên đây xảy ra khi gia công các vật liệu dẻo
với chiều sâu cắt lớn và góc cắt  nhỏ.
Hình 1.2 là các loại phoi được hình thành trong quá trình gia công các
loại vật liệu khác nhau.
Trường Đại học KTCN  8  Luận văn Thạc sĩ

Hướng dẫn KH: TS. Trần Minh Đức Học viên: Bùi Thế Nam

Phoi dây (hình 1.2a) được hình thành khi gia công vật liệu dẻo với
chiều sâu cắt nhỏ, tốc độ cắt và góc trước  lớn [7].
Phoi xếp lớp (hình 1.2b) được hình thành khi gia công các vật liệu dẻo
với chiều sâu cắt lớn, tốc độ cắt và góc trước  nhỏ [7].
Phoi vụn (hình 1.2c) được hình thành khi gia công các vật liệu dẻo với
chiều sâu cắt lớn, tốc độ cắt và góc trước  nhỏ [7].
Khi gia công các vật liệu giòn (gang) với chiều sâu cắt và góc trước 
lớn thì phoi vụn (hình 1.2d) có hình dạng không giống nhau được hình thành.
a
P
a)
a
P
C
B
a
P
C

Hệ số co rút phoi là chỉ tiêu gián tiếp đánh giá cường độ biến dạng dẻo
khi cắt kim loại
Trường Đại học KTCN  9  Luận văn Thạc sĩ

Hướng dẫn KH: TS. Trần Minh Đức Học viên: Bùi Thế Nam

L
a
L
L
0
a
1

Hình 1.3. Sơ đồ co rút phoi


l
l
0

Hình 1.4. Sơ đồ xác định hệ số co rút phoi

Khi xét một phần tử phoi (hình 1.4), hệ số co rút phoi sẽ bằng:
1
1
1
1
0
0


N'
F'
0
R
1
F
R
N
0
0
v

a)
N'
F'
0
R
b)
y
z
R
P
z
P
y
1
R
1
R

có một lực tác dụng lên dao
10
RRR 
(hình 1.5c).
Phân tích lực R tác dụng lên dao ra hai thành phần:
- Thành phần lực P
z
theo phương chuyển động chính hoặc theo phương
dịch chuyển của dao và ta gọi P
z
là lực tiếp tuyến.
- Thành phần lực P
y
theo phương trùng với đường tâm dao và ta gọi P
y
là
lực hướng kính. Khi chiếu các lực lên phương của trục y và trục z ta được:
P
z
= Ncos + F
0
sin + F
0
’
P
y
= -Nsin + F
0
cos+ N’
Lực pháp tuyến N có thể xác định theo công thức gần đúng sau đây:

P
x
= (0,2  0,3)P
z

P
y
= (0,3  0,4)P
z
1.4.2. Ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội đến lực cắt
Nhiều nghiên cứu cho thấy sử dụng dung dịch trơn nguội cho phép giảm
lực cắt xuống 30%, thậm chí xuống 45% khi cắt ren bằng tarô [15].
Khi sử dụng dung dịch trơn nguội thì lực cắt phải càng giảm rõ rệt nếu
vật liệu gia công càng có độ dẻo cao. Điều này được giải thích như sau: trong
trường hợp này lực ma sát giữa dao và phoi tăng, do đó hiệu quả của việc sử
dụng dung dịch trơn nguội càng phải cao [15].
Tuy nhiên, một số nhà nghiên cứu lại khuyên không nên sử dụng dung
dịch trơn nguội khi gia công với tốc độ cắt lớn. Ví dụ khi gia công thép 10 với
tốc độ cắt cao và dùng dung dịch trơn nguội emunxi, lực cắt P
z
lớn hơn chút ít
so với trường hợp gia công không có dung dịch trơn nguội [15].
Mặc dù có lời khuyên trên, nhưng trong thực tế sử dụng dung dịch trơn
nguội trong mọi trường hợp (kể cả gia công tốc độ cao) vẫn có ưu điểm vì khi
có dung dịch trơn nguội, dụng cụ cắt làm việc êm hơn, tuổi bền dụng cụ cao
Trường Đại học KTCN  12  Luận văn Thạc sĩ

Hướng dẫn KH: TS. Trần Minh Đức Học viên: Bùi Thế Nam

hơn, ngoài ra độ chính xác và độ nhám bề mặt cũng được cải thiện đáng kể

P
z
: lực cắt tác dụng theo phương tốc độ cắt (kG);
L: quãng đường mà dụng cụ đi qua hay chiều dài cắt (m).
Các công thành phần trong công thức (1) có tỉ lệ như sau: A
1
= 55%, A
2

= 35%, A
3
= 10%. Nếu lấy quãng đường mà dụng cụ đi qua trong một phút, ta
có công thức trong một phút:
A = P
z
.V = P
s
.V
s
+ F.V
F
+ F
1
.V
F1

Ở đây:
V: tốc độ cắt (m/phút);
P
s

427
VP
A
Q
z


Nhit ct Q c tớnh bng kcal/phỳt.
Nhit trong quỏ trỡnh ct lan ta t im cú nhit cao nht n im
cú nhit thp nht. Nhit trong quỏ trỡnh ct ch yu tp trung phoi v
mt phn dng c. Nhit do ma sỏt mt trc v mt sau s tp trung
mt trc III v mt sau IV, phoi II v chi tit gia cụng I (hỡnh 1.6). Cú mt
phn nh nhit ta ra vo mụi trng xung quanh.
a
ẹửụứng ủaỳng nhieọt
Vuứng trửụùt
I
II
III
IV

Hỡnh 1.6. S hỡnh thnh v lan ta nhit
Khi bit lng nhit sinh ra trong quỏ trỡnh ct lan ta gia phoi, chi tit
gia cụng v dng c, cú th vit phng trỡnh nhit nh sau:
Q = Q
1
+ Q
2
+ Q
3

xung quanh.
Kết quả nghiên cứu thực nghiệm cho thấy khi gia công với tốc độ cắt
không lớn (30 ÷ 40 m/phút) tỉ lệ nhiệt như sau: Q
p
 60  70%; Q
d
 3%; Q
c

 30  40%; Q
m
 1  2%. Khi tốc độ cắt tăng, tỉ lệ nhiệt vào phoi tăng. Ví
dụ, khi tốc độ cắt V = 400  500 m/phút, nhiệt vào phoi Q
p
 97  98%; Q
d

1%. Thực nghiệm cũng đã khẳng định rằng tính dẫn nhiệt của chi tiết gia công
càng nhỏ thì nhiệt tỏa vào dụng cụ càng lớn [7].
Khi cắt với tốc độ V = 10 m/phút, nhiệt độ lớn nhất trên mặt trước của
dao khoảng 540
0
C, còn trên khoảng cách 0,2 mm của mặt trước nhiệt độ
khoảng 450
0
C. Khi tốc độ cắt là V = 200 m/phút nhiệt độ ở các nơi tương ứng
là 1265
0
C và 400
0

1
f
l

l
a)
b)
c)

Hình 1.8. Các dạng mòn của dụng cụ cắt
a)
b)

Hình 1.9. Mòn của dụng cụ cắt dọc theo lưỡi cắt
Khi mòn theo dạng thứ hai thì ngoài mặt sau bị mòn, mặt trước cũng bị
mòn (hình 1.8). Mòn mặt trước có hình dạng đặc thù riêng. Dưới tác dụng của
phoi ở mặt trước của dao tồn tại một vết lõm có bề rộng l và chiều sâu 
1

(hình 1.8b). Cạnh ngoài của vết lõm nằm gần song song với lưỡi cắt chính,
còn chiều dài b của vết lõm bằng chiều dài làm việc của lưỡi cắt chính. Tùy
thuộc vào tốc độ cắt và khoảng cách giữa cạnh ngoài vết lõm và lưỡi cắt chính
có thể thay đổi. Khi gia công thép với tốc độ cắt thấp và trung bình bằng dao
thép gió, lưỡi cắt chính và cạnh ngoài của vết lõm tồn tại khoảng cách f (gọi
Trường Đại học KTCN  16  Luận văn Thạc sĩ

Hướng dẫn KH: TS. Trần Minh Đức Học viên: Bùi Thế Nam

là đoạn nối ngang), đoạn này giảm dần theo chiều tăng của diện tích vết lõm.
Điều này có liên quan đến lẹo dao, lẹo dao giữ cho mặt trước không bị phoi

khuyếch tán).
d) Các hiện tượng hóa học xảy ra ở mặt trước và mặt sau của dao (mòn
oxy hóa).
Dưới đây ta phân tích từng trường hợp cụ thể:
- Mòn hạt mài: khi có ma sát của phôi với mặt sau và ma sát của phoi với
mặt trước của dao, các hạt tinh thể cứng của vật liệu gia công làm xước vật
liệu dao và dần dần phá hủy mặt dao. Cường độ mòn hạt mài tăng khi lượng
xêmentít (HB = 800) trong thép (vật liệu gia công) tăng. Lẹo dao có thể làm
xước bề mặt dụng cụ nhanh hơn cả vật liệu gia công bởi độ cứng của lẹo dao
cao hơn nhiều so với độ cứng của vật liệu gia công. Mòn hạt mài của dụng cụ
bằng thép dụng cụ và thép gió nhanh hơn so với dụng cụ bằng hợp kim cứng,
bởi vì dao hợp kim cứng có độ cứng rất cao.
- Mòn tiếp xúc: bề mặt của phoi và mặt trước của dao không phải là các
bề mặt có độ nhẵn bóng tuyệt đối, vì vậy chúng chỉ tiếp xúc với nhau theo các
đỉnh nhấp nhô. Điều này gây ra áp lực lớn phá vỡ các màng bị oxi hóa, do đó
xảy ra hiện tượng hàn nguội giữa vật liệu phoi và bề mặt dụng cụ ở các điểm
tiếp xúc thực tế. Sự hàn nguội này xảy ra với xác suất lớn hơn khi nhiệt độ cắt
cao. Khi phoi dịch chuyển theo bề mặt dao, tại các chỗ tiếp xúc xuất hiện ứng
suất cắt và kết quả các hạt kim loại ở mặt trước của dao bị bóc tách, có nghĩa
là bị mài mòn.
- Mòn khuyếch tán: nhiệt độ và biến dạng dẻo ở bề mặt tiếp xúc gây ra
quá trình khuyếch tán ở vật liệu dao và vật liệu gia công. Trong trường hợp
này khuyếch tán không xảy ra đối với các phân tử của liên kết hóa học, mà
khuyếch tán chỉ xảy ra đối với các phân tử riêng biệt của liên kết này. Ví dụ,
các phân tử Cácbon, Vônfram, Titan, Côban có trong thành phần của hợp kim
cứng dụng cụ.
Trường Đại học KTCN  18  Luận văn Thạc sĩ

Hướng dẫn KH: TS. Trần Minh Đức Học viên: Bùi Thế Nam


trường khí Acgôn, Gheli và Nitơ có thể giảm được cường độ mòn của dụng
cụ.
1.6.3. Quy luật mòn của dụng cụ cắt

Hình 1.10. Quan hệ giữa độ mòn và thời gian làm việc của dao
Trường Đại học KTCN  19  Luận văn Thạc sĩ

Hướng dẫn KH: TS. Trần Minh Đức Học viên: Bùi Thế Nam

Hình 1.10 là quan hệ phụ thuộc giữa độ mòn  của dụng cụ cắt và thời
gian làm việc của nó  (gọi là đường cong mòn).
Đường cong mòn có thể chia làm ba phần:
- Phần 1: Mòn ban đầu với khoảng thời gian không lớn. Trong giai đoạn
này, mòn xảy ra với cường độ rất lớn do sự mài mòn các đỉnh nhấp nhô trên
bề mặt dụng cụ.
- Phần 2: Mòn bình thường. Giai đoạn này bắt đầu từ thời điểm khi mà
chiều cao nhấp nhô có giá trị rất nhỏ. Ở giai đoạn này, độ mòn gần như tăng tỉ
lệ tuyến tính với thời gian làm việc của dụng cụ. Đây là giai đoạn có thời gian
làm việc lớn nhất của dụng cụ.
- Phần 3: mòn kịch liệt. Ở giai đoạn này dao có thể bị xước lưỡi cắt hoặc
bị gãy đầu dao. Mòn ở giai đoạn này không cho phép dao tiếp tục làm việc, có
nghĩa là cần phải mài lại dao hoặc thay dao mới.
1.7. Các thông số đánh giá chất lượng bề mặt
1.7.1. Nhám bề mặt
Bề mặt thực của các chi tiết máy được gia công trên máy cắt kim loại
không thể tránh được các nhấp nhô bề mặt với kích thước chiều cao và bước
nhỏ. Tập hợp các nhấp nhô bề mặt có bước tương đối nhỏ trên chiều dài
chuẩn gọi là nhám bề mặt. Nhám bề mặt cùng với các đặc tính khác của bề
mặt như màu sắc bề mặt, mức độ phản xạ của bề mặt cũng như tính chất cơ lý
của lớp kim loại trên bề mặt chi tiết và độ chính xác hình dáng của bề mặt là

ngoài và độ nhẵn bóng của bề mặt
Nhám bề mặt có thể được xác định bằng phương pháp quang học với
kính niển vi giao thoa, nếu bề mặt có độ nhẵn bóng bề mặt cao thường từ cấp
10 đến cấp 14. Có thể đo lớp profin bề mặt bằng mũi dò khi nhám bề mặt đạt
cấp 11. Đối với các bề mặt lỗ thông thường phải in bằng chất dẻo bề mặt chi
Trường Đại học KTCN  21  Luận văn Thạc sĩ

Hướng dẫn KH: TS. Trần Minh Đức Học viên: Bùi Thế Nam

tiết rồi mới đo bản in trên các máy đo độ nhám bề mặt. Người ta còn có thể
xác định độ nhám bề mặt bằng cách so sánh bằng mắt thường với vật mẫu.
1.7.2. Tính chất cơ lý của bề mặt gia công
Tính chất cơ lý của bề mặt chi tiết máy được biểu thị bằng độ cứng bề
mặt, sự biến đổi cấu trúc mạng tinh thể lớp bề mặt, độ lớn và dấu của ứng suất
dư trong lớp bề mặt, chiều sâu lớp biến cứng bề mặt.
a. Hiện tượng biến cứng bề mặt. Trong quá trình gia công, tác dụng
của lực cắt làm sô lệch lớp tinh thể bề mặt kim loại và gây biến dạng dẻo
vùng trước và vùng sau lưỡi cắt. Phoi kim loại được tạo ra do biến dạng dẻo
của các hạt kim loại trong vùng trượt. Giữa các hạt tinh thể kim loại xuất hiện
ứng suất. Thể tích riêng tăng và mật độ kim loại giảm ở vùng cắt. Giới hạn
bền, độ cứng và độ giòn của lớp bề mặt được nâng cao, ngược lại tính dẻo dai
của lớp bề mặt bị giảm xuống. Đồng thời tính dẫn từ của lớp bề mặt cũng thay
đổi. Nhiều tính chất khác của lớp bề mặt cũng thay đổi. Kết quả tổng hợp là
lớp bề mặt kim loại bị cứng nguội, chắc lại và độ cứng tế vi cao. Độ cứng tế
vi là tính chất lý học quan trọng của lớp bề mặt.
Mức độ biến cứng và chiều sâu biến cứng bề mặt phụ thuộc vào tác
dụng của lực cắt, mức độ biến dạng dẻo của kim loại và ảnh hưởng của nhiệt
trong vùng cắt. Lực cắt làm tăng mức độ biến dạng dẻo của vật liệu tăng, qua
đố làm tăng mức độ biến cứng và chiều sâu lớp biến cứng bề mặt Như vậy,
mức độ biến cứng của lớp bề mặt phụ thuộc vào tỷ lệ tác động giữa hai yếu tố

Ứng suất dư lớp bề mặt được xác định bằng phương pháp chiếu tia
Rơnghen rồi khảo sát phân tích biểu đồ Rơnghen, hoặc bằng phương pháp cấu
trúc điện tử trên cơ sở hiện tượng khúc xạ của các điện tử (dựa vào hiện tượng
phân chia các dòng điện tử bằng các nguyên tử và phân tử) tùy theo chiều dài
lớp bề mặt cần khảo sát. Phương pháp chiếu tia Rơnghen cho phép xác định
ứng suất dư trong lớp bề mặt với chiều dày khoảng 0.005 đến 0.010 mm, còn
Trường Đại học KTCN  23  Luận văn Thạc sĩ

Hướng dẫn KH: TS. Trần Minh Đức Học viên: Bùi Thế Nam

phương pháp cấu trúc điện tử có thể xác định ưng suất dư trong lớp bề mặt có
chiều dày nhỏ hơn 0.003 mm.
1.8. Mô hình quá trình phay
Qua những nghiên cứu trên và ta có thể mô hình hóa quá trình phay
như sau:
Trng i hc KTCN 23 Lun vn Thc s

Hng dn KH: TS. Trn Minh c Hc viờn: Bựi Th Nam

chính n
- L-ợng chạy dao S
đ
chế độ trơn nguội
- Thành phần dung dịch
- L-u l-ợng , áp lực, ph-ơng pháp t-ới
lực cắt
nhiệt cắt
trạng thái mòn
của dao
rung động
1.
chất l-ợng
- Độ chính xác kích th-ớc
- Độ chính xác hình dáng HH
- Nhám bề mặt
- Tính chất cơ lý
2. kinh tế
- Năng suất
- Giá thành
n
d
S
d
Hình 1.11 Mô hình hóa quá trình phay
Trường Đại học KTCN  24  Luận văn Thạc sĩ

Hướng dẫn KH: TS. Trần Minh Đức Học viên: Bùi Thế Nam

1.9 .Khái quát về các công trình nghiên cứu và định hướng nghiên cứu