MỤC LỤC
Trang
CHƯƠNG I. TỔNG QUAN

1

1.1. Vài nét về tình hình sản xuất gạch đỏ ở Việt Nam

1

1.2. Tiêu chuẩn gạch đỏ Việt Nam

2

1.2.1. Tiêu chuẩn đất sét làm gạch đỏ

2

1.2.2. Tiêu chuẩn TCVN 1451:1998 Gạch đất sét nung

3

1.3. Nguyên liệu để sản xuất gạch đỏ

4

1.3.1. Nhóm khoáng caolinit

4

1.3.2. Nhóm khoáng monmoriolit


2.1. Nguồn gốc hình thành tro bay

14

2.2. Tính chất của tro bay

16

2.3. Tình hình nghiên cứu tro bay trên thế giới và trong nước

17

3. Những ứng dụng của tro bay

22

4. Mục tiêu nghiên cứu của đề tài

23


CHƯƠNG II. KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN

25

1. Các phương pháp xác định tính chất cơ lý

25


34

3.3. Xác định các chỉ tiêu cơ lý khác của mẫu gạch

35

4. Các bài phối liệu pha phụ gia hoá dẻo

42

4.1. Tìm loại phụ gia thích hợp

43

4.2. Các bài phối liệu

44

Kết luận

51

Kiến nghị

52

Tài liệu tham khảo

53


DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ, ĐỒ THỊ
Hình 1.1 và Hình 1.2. Ảnh chụp kính hiển vi điện tử quét tro bay
Hình 2.1- Biểu đồ phân tích thành phần hạt của đất sét
Hình2.2- Biểu đồ phân tích thành phần hạt của tro bay Phả Lại
Hình 2.3. Khuôn đóng mẫu
Hình 2.4. Tủ sấy mẫu
Hình 2.5. Mẫu sau khi nung để xác định độ co, độ xốp, độ hút nước
Hình 2.6. Mẫu sau khi nung để xác định cường độ nén
Đồ thị 2.1. Độ co sấy các mẫu O, A, B, C
Đồ thị 2.2. Độ co toàn phần các mẫu O, A, B, C
Đồ thị 2.3. Độ xốp các mẫu O, A, B, C
Đồ thị 2.4. Độ hút nước các mẫu O, A, B, C
Đồ thị 2.5. Cường độ nén gạch
Đồ thị 2.6. Khối lượng thể tích các mẫu O, A, B, C
Đồ thị 2.7. Độ hút nước - nhiệt độ nung
Đồ thị 2.8. Độ xốp các mẫu D, E, G, H
Đồ thị 2.9. Độ co sấy các mẫu D, E, G, H
Đồ thị 2.10. Độ co toàn phần các mẫu D, E,F,G
Đồ thị 2.11. Cường độ nén gạch
Đồ thị 2.12. Khối lượng thể tích


LỜI CAM ĐOAN

Sau hơn 6 tháng nghiên cứu tài liệu và tiến hành thí nghiệm. Tôi đã hoàn thành bản
luận văn thạc sĩ đề tài “Nghiên cứu sử dụng tro bay thay thế một phần đất sét trong phối
liệu sản xuất gạch đất sét nung” dưới sự hướng dẫn của PGS. TS Huỳnh Đức Minh.
Tôi xin cam đoan các kết quả nghiên cứu đạt được là do tôi thực hiện.

Hà Nội, ngày 25 tháng 10 năm 2010

trấu,…Tuy nhiên các loại phụ gia trên chỉ chiếm một tỷ lệ khá nhỏ nên có thể coi gần như
100% nguyên liệu sản xuất gạch nung vẫn là đất sét.
Bằng các ước đoán về tỉ lệ cho từng loại gạch, kích thước, độ rỗng, …có thể tính
được tiêu tốn nguyên liệu sét để sản xuất 1000 viên gạch là 1,75m3. Năm 2010, sản lượng
gạch khoảng 25 tỷ viên, như vậy lượng nguyên liệu sét khoảng 43.7 triệu m3. Với độ sâu
khai thác trung bình khoảng 2m thì mỗi năm nước ta mất đi hàng ngàn hecta đất trồng
trọt.
Đất sử dụng để sản xuất gạch chủ yếu từ các mỏ sét, đất bãi ven sông, đất sản xuất
nông nghiệp kém hiệu quả và đất đồi. Tuy nhiên, tại một số nơi do thiếu nguồn nguyên
liệu nên đã phải sử dụng cả đất ruộng canh tác để sản xuất gạch. Do đó, ảnh hưởng khá
nhiều đến sản xuất nông nghiệp.

Nguyễn Thị Thu Huyền

1

CNVL Silicat 2008-2010


Nguồn tài nguyên thiên nhiên đang ngày càng trở nên cạn kiệt thì điều cần thiết là
sử dụng tiết kiệm và tìm nguyên liệu thay thế nguyên liệu truyền thống, đặc biệt là tái sử
dụng một cách hiệu quả phế thải công nghiệp và đảm bảo chống ô nhiễm môi trường.
Việc nghiên cứu sử dụng tro bay nhiệt điện thay thế đến mức tối đa có thể cho nguyên
liệu truyền thống để sản xuất gạch đất sét nung nói riêng và vật liệu xây dựng nói chung
là rất cần thiết.
1.2. Tiêu chuẩn gạch đỏ Việt Nam
1.2.1. Tiêu chuẩn đất sét làm gạch đỏ
Theo yêu cầu kỹ thuật, đất sét dùng để sản xuất gạch đặc là đất sét dễ chảy, có
nhiệt độ nung thích hợp không quá 10500C và có thành phần hóa bảng 1.1, thành phần hạt
bảng 1.2 và các chỉ tiêu cơ lý bảng 1.3.

Lớn hơn 10

-

Từ 2 - 10 (hạt sỏi sạn), không lớn hơn

-

Nhỏ hơn 0,005 ( sét )

Nguyễn Thị Thu Huyền

Không cho phép
12
22-32

2

CNVL Silicat 2008-2010


Bảng 1.3. Yêu cầu chỉ tiêu cơ lý
Tên chỉ tiêu

Mức

-

Giới hạn bền kéo mộc ở trạng thái khô, 105 N/m2



150

150

150

125

125

125

100

100

100

75

75

75

50

50

50

lớp tạo nên 1 tập hở với chiều dày 7,21-7,25 A0 và các nhóm hydroxyl phân bố về một
phía của tập. Phần giữa các tập có các nhóm –OH cùng với các loại ion oxi làm nhiệm vụ
lien kết các tứ diện và bát diện.
Tinh thể caolinit có dạng tấm mỏng, lục giác, góc giữa các cạnh là 1060 đến 1400,
kích thước 0,1-0,3µm. Trong các cao lanh thứ sinh và trong các loại đất sét giàu caolinit,
tinh thể caolinit có hình dạng không cân đối, các rìa góc bị sứt vỡ và kích thước nhỏ hơn
lục giác. Caolinit có chủ yếu trong cao lanh. Khoáng haloyzit có công thức hóa
Al2O32SiO2 4H2O. Haloyzit thường đi kèm với caolinit trong cao lanh. Tinh thể haloyzit
có dạng hình que, hình ống d:0,05- 0,2 µm. Đôi khi các tinh thể haloyzit tạo nên các kết
thể lộn xộn. Haloyzit so với caolinit có độ mịn và khả năng hấp phụ và trao đổi ion lớn
hơn

Nguyễn Thị Thu Huyền

4

CNVL Silicat 2008-2010


1.3.2. Nhóm khoáng monmoriolit
Nhóm này gồm có monmorilonit, baiđêlit, nontronit. Công thức hóa học
Al2O3.4SiO2.H2O.nH2O. Trong mạng lưới các ion Al3+ ở lớp bát diện thường được thay
thế đồng hình bởi Mg2+, Ca2+, các ion Si4+ ở lớp tứ diện được thay thế đồng hình bởi Al3+
đất sét monmorilolit có độ mịn rất cao, có cỡ hạt < 0,06 µm chiếm 40%.
Các tinh thể monmorilolit không những rất bé và mỏng còn có hình dạng không rõ
nét. Do đặc điểm cấu trúc của mình mà khoáng có độ dẻo cao, dung lượng hấp phu ion
lớn 150 ml đlg/100g nguyên liệu khô. Đất sét monmorilolit được đưa vào phối liệu gốm
sứ với một lượng nhỏ để tăng độ dẻo.
1.3.3. Nhóm thủy mica
Mica- muscovit (K2O.3Al2O3.6SiO2.2H2O) là loại khoáng nằm trong đất sét có cấu

Thường chiếm từ (0- 4)% ít ảnh hưởng đến nhiệt độ nóng chảy, TiO2 không màu
nhưng chuyển sang màu vàng nếu có mặt của Fe2O3 .
Sắt
Sắt tồn tại ở dạng pyrite FeS2, hematite Fe2O3, hydroxit sắt. Hạt sắt hạ thấp nhiệt
độ nóng chảy của nguyên liệu sét và nhuộm màu cho sản phẩm.
Thạch cao
CaSO4 .2H2O thường nằm trong đất sét chất lượng thấp (thường tồn tại thành cụm)
chỉ là chất trợ chảy mạnh.
Muối tan
Muối sunfat và clorua là những tạp chất có hại, đặc biệt là Na2SO4 khi vượt quá
hàm lượng 0,5% trong gạch đỏ thì khi sấy muối tan sẽ dịch chuyển ra bề mặt ngoài sản
phẩm sấy và kết tinh lại ở dạng muối kép. Khi nung sẽ làm mất mỹ quan và làm cho vữa
khó bám vào bề mặt sản phẩm. Muối tan hút nước dẫn đến trương nở thể tích gây nứt vỡ
sản phẩm.
1.3.3. Thành phần hạt [5]
Các hạt sét riêng lẻ có kích thước thực tế dao động trong khoảng 0- 10 µm đôi khi
các hạt nhỏ kết tập lại với kích thước > 10 µm. Đa số các khoáng như thạch anh, fenpat,
mica… có kích thước lớn hơn các tinh thể khoáng trong nguyên liệu sét. Phân loại thành
phần hạt đất sét được nêu trong bảng 1.5.

Nguyễn Thị Thu Huyền

6

CNVL Silicat 2008-2010


Bảng 1.5. Phân loại thành phần hạt của đất sét
STT



1.3.4. Độ dẻo
Độ dẻo là khả năng của đất sét khi nhào trộn với nước tạo thành hỗn hợp dẻo, cho
phép tạo hình với hình dáng bất kỳ. Dưới tác dụng của ngoại lực nó có độ bền nhất định.
Độ dẻo của đất sét được đánh giá qua chỉ số dẻo Ip được tính như sau:
Ip = W1 – W2
Trong đó: W1 : Độ ẩm của đất sét ở giới hạn dưới độ lưu động.
W2 : Độ ẩm của đất sét ở giới hạn lăn vê.
Theo giá trị này độ dẻo của đất sét được chia làm 5 nhóm:
+ Đất sét dẻo cao:

Ip > 25

+ Đất sét dẻo trung bình:

Ip = 15 ÷ 25

+ Đất sét dẻo thường:

Ip = 7 ÷ 15

+ Đất sét kém dẻo:

Ip = 1 ÷ 7

+ Đất sét không dẻo:

Ip < 1

Độ dẻo của đất sét phụ thuộc trước hết vào thành phần cỡ hạt của nó. Với việc tăng

năng suất cao, chất lượng sản phẩm tốt, nhưng có vốn đầu tư lớn, tiêu tốn nhiên liệu.
1.4.5. Nung : Đây là công đoạn quan trọng nhất quyết định chất lượng của gạch.
1.5. Quá trình hoá lý khi nung gạch đỏ pha than [6]

Nguyễn Thị Thu Huyền

8

CNVL Silicat 2008-2010


Nung gốm là một quá trình gia công vật liệu ở nhiệt độ cao và kết quả biến bán
thành phẩm mộc thành sản phẩm dạng đá bền vững cơ học, lý học, hoá học.
Khi nâng nhiệt trong sản phẩm gốm sẽ xảy ra một loạt các quá trình hoá lý phức
tạp và làm thay đổi tính chất của chúng. Chế độ nung là sự kết hợp phức tạp của quá trình
hoá lý với nhiều nhân tố như tốc độ nâng nhiệt, nhiệt độ nung cuối cùng, thời gian duy trì
hay lưu sản phẩm ở nhiệt độ cuối cùng, môi trường nung và tốc độ làm nguội.
1.5.1. Quá trình diễn biến khi nung khoảng 20o - 150oC
Đây là giai đoạn sấy kiệt để loại trừ hết nước vật lý do mộc còn chứa một lượng
nước đáng kể sau khi sấy. Nếu nâng nhiệt độ quá nhanh thì lượng hơi nước bốc ra dữ dội
và có thể phá vỡ hay nổ sản phẩm.
Trong thực tế người ta thường khống chế độ ẩm cuối cùng tối ưu khi sấy là 3-8%.
Độ ẩm cuối cùng của gạch đôi khi đạt đến 10% hoặc hơn. Khi nâng nhiệt độ nhanh thì bề
mặt vật liệu có thể tăng nhiệt độ nhanh. Nhiệt độ bên trong mặt gạch có thể dần tăng lên
đến 100oC. Như thế sẽ tạo ra ứng suất giữa lớp trong và ngoài khi gạch có độ dày lớn và
dẫn tới nứt bề mặt hoặc nổ sản phẩm. Trong trường hợp nung gạch rỗng hai lỗ lớn thì
chiều dày nung nóng nhỏ hơn nên có thể tiến hành nâng nhiệt nhanh được.
1.5.2. Giai đoạn từ 150oC đến 800oC
1.5.2.1.Quá trình thứ nhất
Trong giai đoạn này sẽ xảy ra quá trình dehydrat hay khử nước hoá học các khoáng

Quá trình thứ ba là oxy hoá cacbon dư lại của than. Quá trình này thực tế tiến hành
chậm ở nhiệt độ < 500oC nhưng mạnh khi nhiệt độ trên 600oC và càng tăng nhiệt độ thì
oxy hoá cacbon càng mạnh. Quá trình này tương đối phức tạp do than nằm trong gạch nên
oxy phải thẩm thấu qua các mao quản để tác dụng với cacbon sâu bên trong. Đầu tiên
cacbon tương tác với khí oxy tạo ra khí CO mà không phải là CO2 kèm theo toả nhiệt và
nhiệt này cung cấp thêm cho phản ứng dehydrat các khoáng sét đã nói trên cũng như nâng
nhiệt độ sản phẩm. Khi khí CO thoát ra ngoài sẽ tương tác với oxy tạo thành CO2 trong
khói lò ở nhiệt độ trên 600oC kèm theo toả nhiệt. Quá trình này cứ tiếp diễn khi nhiệt độ
lò nâng đến 800oC.
Dòng khí CO2 cũng có thể khuếch tán vào sâu bên trong mao quản để tương tác
với cacbon nóng đỏ thành khí CO. Khí CO này lại thoát ra ngoài và lại cháy với oxy

Nguyễn Thị Thu Huyền

10

CNVL Silicat 2008-2010


thành khí CO2 khi đủ oxy và đạt nhiệt độ bắt cháy. Nếu không đủ điều kiện trên thì khí
CO lại thải ra ngoài cùng với khói lò.
1.5.2.4. Quá trình thứ tư
Đây là quá trình biến đổi hoá học xảy ra trong vật liệu. Trong giai đoạn này oxyt
sắt hai FeO bị oxy hoá thành Fe2O3 và làm màu sắc của chúng trở thành hồng đỏ của
gạch. Cũng trong giai đoạn này sẽ phân huỷ cacbonat như Fe2CO3 ở 300o - 400oC,
MgCO3 ở 600o - 700oC, CaCO3 ở 800o - 900oC. Ngoài ra cũng tiến hành biến đổi thù hình
của Quartz có mặt trong gạch, quá trình này thực tế không gây nguy hiểm lắm khi tốc độ
nâng nhiệt nhanh đến 250oC - 300oC/h.
1.5.3. Hãm nhiệt ở 800oC
Việc hãm nhiệt này thường được tiến hành ở những sản phẩm gạch có pha than.


Chiều dày sản phẩm càng nhỏ, thời gian cháy phụ thuộc với bình phương chiều

dày. Thực tế chứng minh gạch hai lỗ nung nhanh hơn so với gạch đặc và hiếm gặp lõi
xám đen do chiều dày truyền nhiệt giảm đi.
-

Tốc độ khí càng lớn hay tốc độ loại trừ sản phẩm phản ứng càng lớn.

-

Độ thẩm khí của sản phẩm càng lớn.

-

Phân bố tốc độ khí theo tiết diện ngang của lò càng đồng đều.

-

Kích thước hạt than càng nhỏ.

-

Hàm lượng cacbonat mịn phân bố đều trong đất sét.
Ngoài ra nhiệt độ nung có ảnh hưởng lớn đến tốc độ cháy của than. Tốc độ cháy

tăng khi tăng nhiệt độ là do tăng tốc độ phản ứng và tăng độ xốp, thúc đẩy quá trình
khuếch tán khí và tăng tỉ lệ CO:CO2 trong zôn cháy cacbon. Sau đó, do xuất hiện pha lỏng
trong gạch và quá trình kết khối bắt đầu nên tốc độ cháy hạ nhanh.
Thông thường, nhiệt độ mà khi đó tốc độ cháy là cực đại sẽ thấp hơn nhiệt độ nung

của các cấu tử càng tăng. Thực tế, nhiệt độ nung cực đại còn bị giới hạn do trường nhiệt
độ không đều theo tiết diện ngang cũng như theo thể tích lò.
1.5.5. Hãm nhiệt ở nhiệt độ cực đại
Hãm nhiệt ở nhiệt độ cưc đại nhằm phân bố nhiệt độ đồng đều theo chiều dày sản
phẩm cũng như theo toàn thể tích xe goòng để đảm bảo sản phẩm chín đều. Điều đó cũng
có nghĩa là sản phẩm có đủ thời gian kết khối và làm tăng các tính chất cơ lý và hóa của
chúng. Việc duy trì nhiệt độ này dài hay ngắn tuỳ thuộc vào cấu trúc của lò cũng như cách
xếp sản phẩm trên xe goòng và loại sản phẩm dày hay mỏng khác nhau.
1.5.6. Làm nguội
Từ nhiệt độ cực đại xuống khoảng 800oC có thể làm nguội cực nhanh được. Giai
đoạn này trong sản phẩm có pha lỏng nên nó có tính chất biến dạng dẻo và làm nguội cực
nhanh mà không gây phế phẩm. Ngược lại nó sẽ làm tăng cường độ cơ học của sản phẩm
do thuỷ tinh kết tinh thành những tinh thể nhỏ mịn. Hiện tượng này tương tự như quá
trình tôi thuỷ tinh hay tôi thép. Mặt khác, khi làm nguội nhanh lớp ngoài bị co lại, lớp
trong sẽ co chậm hơn và khi co nó sẽ kéo ép lớp ngoài vào trung tâm. Nhờ vậy mà cường
độ của gạch được tăng lên.

Nguyễn Thị Thu Huyền

13

CNVL Silicat 2008-2010


Sau 750o - 800oC đến 600oC phải làm nguội chậm để tránh nứt vỡ sản phẩm do
biến đổi thù hình của quartz kèm theo giảm thể tích 0.82% ở 573oC. Dưới 500oC có thể
tiến hành làm nguội nhanh được.
Nhìn chung giai đoạn làm nguội không có nhiều vấn đề như giai đoạn nâng nhiệt
của quá trình nung.
2. Sự hình thành và các tính chất của tro bay

Chiến lược phát triển ngành công nghiệp than đến năm 2015. Năm 2010, khai thác
khoảng 45-50 triệu tấn than. Khai thác và đánh giá trữ lượng ở Vùng than Quảng Ninh (ở
độ sâu - 300m). Bắt đầu dự án thử nghiệm khai thác ở vùng than Đồng Bằng châu thổ
Sông Hồng. Đến năm 2015 khai thác khoảng 55-60 triệu tấn.[15]
2.1.2. Nguồn năng lượng Việt Nam [2]
Bảng 1.6. Nguồn năng lượng Việt Nam
STT

Nguồn năng lượng

Tỷ lệ (%)

1

Năng lượng khí

39

2

Năng lượng thuỷ điện

37

3

Năng lượng than

13


3

Nhà máy nhiệt điện dầu

4

Tổng cộng

27

Nguyễn Thị Thu Huyền

15

CNVL Silicat 2008-2010


Kế hoạch đến năm 2015, khu vực phía Bắc xây dựng 12 nhà máy nhiệt điện với
tổng công suất 6.300 - 7.000MW.
Với nhu cầu điện năng tăng đột biến (khoảng 13%/năm) cùng với nhịp độ tăng
trưởng kinh tế cao của nước ta, nhiều nhà máy nhiệt điện được khởi công xây dựng hay
mở rộng quy mô sản xuất. Hàng năm, các nhà máy nhiệt điện chạy than ở nước ta thải ra
hàng trăm nghìn tấn tro bay. Ước tính năm 2010 Việt Nam sản xuất 3000 - 5000 MW
điện từ các nhà máy nhiệt điện chạy than. Ứng với mỗi Megawat điện, các nhà máy nhiệt
điện thải ra bình quân 428 tấn tro mỗi năm, trong đó 60% là tro bay[9]. Như vậy lượng tro
bay khoảng 770 400 - 1.28 triệu tấn/năm. Lượng tro bay hiện nay chủ yếu sử dụng làm
nguyên liệu cung cấp puzzolan cho sản xuất xi măng và bê tông. Để sử dụng hết lượng tro
bay dồi dào ở Việt Nam cần nghiên cứu sử dụng tro bay cho các ngành công nghiệp khác.
2.2. Tính chất của tro bay [13]
Tro bay có cấu trúc hạt mịn, hình cầu. Thành phần hoá học của tro bay gần như

(3Al2O3.2SiO2), magnetite ( Fe3O4) và hematite ( Fe2O3). Loại tro bay cao canxi cũng có
thể chứa CaO ở dạng tự do, periclaz (MgO), tricanxialuminat (3CaO.Al2O3), đicanxi
silicat ( 2CaO.SiO2) và anhydrit CaSO4. Các pha tinh thể khác có thể tồn tại trong tro bay
bao gồm merwinite [Ca3Mg(SiO4)2] và mellilite (một dung dịch rắn của gehlenite,
2CaO.Al2O3.SiO2).

Hình 1.1 và Hình 1.2. Ảnh chụp kính hiển vi điện tử quét tro bay
2.3. Tình hình nghiên cứu tro bay trên thế giới và trong nước
2.3.1. Tình hình nghiên cứu tro bay trên thế giới
Nghiên cứu tro bay trong bêtông:

Nguyễn Thị Thu Huyền

17

CNVL Silicat 2008-2010


Kayli [22] “Nghiên cứu chế tạo cốt liệu nhẹ từ tro bay sử dụng trong bê tông”. Cốt
liệu nhẹ được chế tạo từ tro bay sau đó được nghiền đến kích thước hạt thích hợp. Đặc
điểm nổi trội của loại cốt liệu này là tạo ra bê tông có tính năng sử dụng cao, cường độ
cao. Bê tông sử dụng cốt liệu này nhẹ hơn bê tông thường khoảng 22%, cường độ cao hơn
khoảng 20%. Độ co thấp hơn bê tông thường khoảng 33%. Hơn nữa, đây là cốt liệu có độ
bền hoá cao. Tính chất nổi trội của loại cốt liệu mới này là đạt chất lượng tốt nhất mà
không cần tăng thêm hàm lượng xi măng. Do đó có thể đạt được cường độ tương đương
bêtông thường khi giảm hàm lượng xi măng 20%. Giảm khối lượng bê tông đồng nghĩa
với giảm tải trọng của công trình xây dựng. Việc sử dụng tro bay sản xuất cốt liệu còn
mang lại lợi ích lớn cho môi trường.
Nghiên cứu tro bay trong sản xuất gốm thuỷ tinh:
Trong một vài năm gần đây, sự thuỷ tinh hoá từ rác thải được xem là cách sản xuất

yếu tố quan trọng để chế tạo SiAlON cho xương kết khối tốt.
Tương tự, Jansen [21] “Nghiên cứu đặc điểm, cấu trúc của gốm Ca-ß-sialon tổng
hợp từ tro bay”. Gốm sialon có tính chất cơ lý tốt, được chế tạo từ nguyên liệu rẻ tiền là
tro bay, có nhiệt độ kết khối thấp hơn 1500oC, không cần bổ sung áp suất. Loại tinh thể
gốm sialon và lượng pha tạo thành phụ thuộc vào thành phần hoá, độ tinh khiết của tro
bay, nhiệt độ phản ứng và thời gian phản ứng. Nhiệt độ bắt đầu phản ứng phụ thuộc vào
kích thước hạt và kích thước tinh thể trong tro bay. Kích thước tinh thể giảm thì tốc độ
phản ứng tăng. Tạo hình gốm sialon bằng phương pháp ép đẳng tĩnh hay đổ rót. Caßsialon kết khối ở nhiệt độ 1450-1475oC cho mật độ cao. Tính chất của gốm Ca-ßsialon
tổng hợp từ tro bay tương đương với gốm sialon tổng hợp từ đất sét và các oxit tinh khiết.
Nghiên cứu tro bay làm nguyên liệu gạch ceramic
Zimmer [30] “Nghiên cứu việc sử dụng tro bay làm nguyên liệu sản xuất gạch
ceramic”. Các mẫu tro bay của NM Capivari de Baixo, một thành phố nằm ở Bang Santa
Catarina, Braxin. Tro bay và các nguyên liệu khác được kiểm tra tính chất hoá lý, dựa trên
các kết quả này thành lập bài phối liệu chứa tro bay và các nguyên liệu tiêu biểu. Hàm
lượng tro bay thay đổi từ 20-80%. Các bước tiếp theo là ép mẫu bằng máy ép thuỷ lực,
nung. Tất cả các bài phối liệu có hàm lượng tro bay đến 60% đều có những tính chất phù
hợp với nhiều loại gạch ốp lát theo tiêu chuẩn ISO 13006 (ISO, 1998) thuộc các nhóm có
độ hút nước khác nhau. Các kết quả thu được đã chỉ ra rằng, khi trộn tro bay với các
nguyên liệu truyền thống thì tạo ra được các sản phẩm đáp ứng các yêu cầu cần thiết của
nguyên liệu đế sản xuất gạch ceramic.
Nghiên cứu tro bay trong sản xuất gạch xây

Nguyễn Thị Thu Huyền

19

CNVL Silicat 2008-2010