Mục Lục

Chương 1: Tổng quan về công nghệ sản xuất xi
Đá vôi
măng
nhà
Đá sét

Máy đập
máy
xi
Đập, cán

Kho ĐNSB

măng

xúc
Hoàng Cầu
Thạch

Kho ĐXSB

Cầu xúc

chứa
I. Phụ
Sơ gia
đồ dây chuyền côngKho
nghệ
Than

Phụ gia
Silô chứa xi măng

Máy đóng bao

Xuất xi măng rời

Xuất xi măng ra bao

Hình 1.1: Sơ đồ dây chuyền nhà máy1 xi măng Hoàng Thạch


II.

Công nghệ sản xuất và yêu cầu kỹ thuật

1. Khai thác nguyên liệu
Nguyên liệu: Gồm hai thành phần chính là đá vôi và đá sét.
1.1. Đá sét
Được khai thác từ mỏ bằng phương pháp khoan, nổ mìn, cắt theo tầng, đây là
phương pháp khai thác an toàn và năng suất cao. Kích thước tối đa của đá khai thác
là 800 mm, thể tích khoảng 0,5 m 3. Sau đó đá được xúc lên ô tô vận chuyển về nơi
chế biến, tại đây đá được đổ vào máy đập, đập nhỏ, kích thước xuống còn 75 x 75
mm.
Đá sét với kích thước 75 x75mm được đưa đến máy cán, cán nhỏ xuống kích thước
25 x 25 mm.
Sau khi đá sét được làm nhỏ xuống 25 x 25 mm, được vận chuyển đến kho đồng
nhất sơ bộ. Tại đây đá sét được gầu dải, dải thành 15 lớp và 29 luống theo chiều
dọc kho sau đó được gầu xúc, xúc theo chiều ngang kho đổ lên băng tải rồi đổ vào
cân định lượng sau đó đưa vào máy nghiền như trình bày trong hình 1.1.

hệ thống cân băng chúng được đổ chung vào băng tải có chứa đá vôi và đá sét rồi
vận chuyển đến máy nghiền như trình bày trong hình 1.1.
4. Nghiền nguyên liệu
Tất cả các nguyên liệu như đá sét, đá vôi, phụ gia được đưa vào máy nghiền bi sấy
liên hợp để nghiền thành bột mịn như trình bày trong hình 1.1
Máy nghiền bi có cấu tạo gồm 2 ngăn (ngăn bi cầu và ngăn bi đạn). Ngăn thứ nhất
chứa bi cầu dùng để đập nguyên liệu đưa vào tới kích thước tương đối nhỏ rồi sau
đó bột liệu được đưa sang phần bi đạn là ngăn thứ 2, ở đây bi đạn có nhiệm vụ làm
nhỏ phần nguyên liệu được lọt sàng để đạt tới độ mịn cần thiết.
Bột liệu sau khi được nghiền xong thì lấy mẫu đưa về phân tích Rơnghen để điều
chỉnh tỷ lệ các thành phần bột liệu. Sau đó bột liệu được đổ vào 2 silô đồng nhất.
Đồng nhất bột liệu: Bột liệu được đưa vào 2 silô, ở đây bột liệu được sục lên bằng
máy nén khí và được tháo ra đưa vào lò nung bằng nhiều cửa van để đồng nhất
phối liệu lần 2 (hình 1.1) để tăng tính ổn đinh cho chất lượng clinker

4


5. Nghiền than và hâm sấy dầu
5.1. Than
Được vận chuyển vào kho rồi đưa vào máy nghiền bi, ở đó Than được đập mịn rồi
đưa vào két chứa, sau đó đưa vào vít tải đến vòi phun rồi vào lò nung (hình 1.1.)
5.2. Dầu MFO (dầu nặng)
Được vận chuyển từ cảng lên và đưa vào buồng chứa vì độ nhớt ban đầu lớn lên
trước khi đốt phải được sấy, đưa nhiệt độ lên từ 90 ÷ 1000C sau đó được vòi phun,
phun vào lò dưới dạng xương mù (hình 1.1.)
6. Lò nung
Lò quay bằng phương pháp khô 4 tầng cyclo trao đổi nhiệt có hệ thống làm lạnh
Umax (lò con).
Bột liệu được cấp vào lò nhờ hệ thống cân cấp liệu định lượngvới mục đích khống

trên/tầng dưới ≈ 30/70) để thực hiện quá trình canxi hoá. Khí cung cấp cho quá
trình cháy trong calciner là gió nóng được thu hồi từ giàn ghi làm lạnh Clinker
COOLAX COOLER qua ống gió 3. Bột phối liệu từ calciner được hút sang
W2A55 qua van đối trọng rồi vào lò quay W2W01. Khí nóng lẫn bột liệu mịn chưa
phân ly hết trong W2A51 đi ra qua ống đứng dưới sức hút của quạt hút đầu lò
J2J15 để vào tháp làm lạnh J2K11 (một phần sang máy nghiền nguyên liệu), vào
lọc bụi điện đầu lò J2P21 lắng nốt bột liệu. Khí thải sau lọc bụi điện được quạt
J2P27 hút để thải ra ngoài trời qua ống khói đầu lò. Sau khi ra khỏi lò quay,
Clinker đổ xuống giàn ghi W2K01 và được làm lạnh nhanh và làm nguội trước khi
vào máy búa W2M01 để đập tới kích thước yêu cầu (≤ 25 mm). Gầu xiên W2K08,
gầu nâng W2J12, xích cào W2J13 có nhiệm vụ vận chuyển Clinker sau khi ra khỏi
máy búa để đổ vào silô chứa Clinker .
Lò II sử dụng tháp trao đổi nhiệt 5 tầng có calciner nên liệu trước khi đưa vào lò
quay đã đạt to≈ 885 0C, tức là các quá trình hoá lý từ (1) đến (6) đã được thực hiện
(hoàn toàn hoặc phần lớn ) ở tháp trao đổi nhiệt. Bởi vậy, trong lò quay chủ yếu
thực hiện các quá trình (5), (6) , (7). Đó là nguyên nhân chính làm cho lò quay
W2W02 có kích thước nhỏ gọn hơn lò quay W1W01.

6


7. Nghiền xi măng và phụ gia
Xi măng được nghiền từ Ckinker, thạch cao, phụ gia không tích cục (phụ gia lưới)
(hình 1.1)
Máy nghiền xi măng sử dụng là máy nghiền chu trình kín có 4 phân li trung gian
và có hệ thống làm mát bằng nước ở đầu vào. Sau khi nghiền xong, xi măng được
đưa qua phân ly. Tại đây máy phân ly có nhiệm vụ tách bột xi măng làm 2 loại.
Loại nhỏ đúng theo yêu cầu đưa thẳng vào các silô để đóng bao, loại to được đưa
quay trở về máy nghiền để nghiền lại.
Trong dây chuyền II Clinker được gầu nâng W2J27 và băng tải xích W2J14 vận

tải vận chuyển đi xuất xi măng. Lượng xi măng thu hồi từ bunker máy đóng bao
qua một ống dẫn thẳng đứng xuống vít thu hồi trở lại gầu nâng.
Dây chuyền đóng bao Hoàng Thạch II có sơ đồ giống như Hoàng thạch I chỉ khác
là xi măng tháo từ silô xuống máng khí động được vận chuyển trực tiếp tới gầu
nâng không nhờ vít tải như Hoàng Thạch I. Gầu nâng ở Hoàng Thạch 2 sử dụng
gầu băng tải còn ở Hoàng Thạch I sử dụng gầu xích. Một điểm khác biệt nữa trên
sơ đồ dây chuyền là hoàng thạch II sử dụng sàng rung để loại bỏ tạp chất thay vì sử
dụng sàng quay như sơ đồ đóng bao Hoàng Thạch I.
Xi măng của dây chuyền I được chứa vào 3 silô1, 2, 3 (P1L01, P1L02, P1L03) còn
dây chuyền II được chứa vào các silô 4, 5(P1L04, P1L05).
Dây chuyền đống bao I có 6 máy đóng bao Fluxo-RU12 N01, N02, N03, N04,
N05, N06 được cấp liệu từ 5 silô 1, 2, 3, 4, 5. Xi măng từ các máy này được cấp
cho cả đường bộ và đường thuỷ.
Dây chuyền đóng bao II chỉ có 2 máy đóng bao VENTOMATIC P2N01Và P2N02
lấy xi từ hai silô 4, 5 chỉ dùng để xuất đường thuỷ.
Ngoài xuất xi măng đóng bao còn xuất cả xi măng rời.

8


Tuyến xuất xi măng rời cho cho ôtô. xi măng được tháo từ silo N03 qua hệ thống
kênh máng khí động đổ vào két chứa P1L06 chuẩn bị cho việc xuất xi măng bột.
Tháo xi măng ra khỏi két chứa P1L06 thông qua van chặn được đưa vào ống khí
động P1C05 vào ống trút P1C06 xuất cho ôtô.
Tuyến xuất xi măng rời cho đường thuỷ:
Xi măng được lấy từ hai nguồn :
Từ két chứa P1L06 qua ống P1B07đổ vào vít tải P1U02.
Từ các silô P1L04, P1L05 tháo qua các cửa tháo liệu vào vít tải hai chiều P1U01
sau đó đổ vào vít tải P1U02 tới máng tải cao su được vận chuyển ra cảng thuỷ.
Xi măng từ các silô được đưa vào két chứa của máy đóng bao. Có 6 máy đóng bao

Cấu tạo

II.1. Sơ đồ chung

CN320CN330
MD302

LD390

RF321

RF331FN400

LD420
AS510

To BF400

In

FV306

AS340

To DG520
FM350
SR300

BC010


Hình 2.1: Sơ đồ công đoạn nghiền liệu xi măng Nhà máy xi măng Hoàng Thạch
11


Trong đó :
BM100( RAW MILL): máy nghiền liệu
CN320, CN330: cyclon chứa liệu ra khỏi tháp phân ly
HG700: nguồn đốt nóng bằng gas
SR400: tháp phân ly
FN400: quạt phân ly
MD302: động cơ phân chia lượng liệu ra vào buồng chứa liệu
LD390, LD420: damper điều tiết lượng gió vào và ra của quạt phân ly
MD140: động cơ chính quay máy nghiền liệu
LQ110, LQ120: động cơ bơm dầu và làm mát ổ đỡ máy nghiền liệu
RF251, RF321, RF331: van cánh khế cho phép liệu qua với kích thước phù hợp
AS210, AS230, AS340, AS510: máng chuyển nguyên liệu
BC010: băng tải cấp liệu vào
BF250, BF400: lọc bụi tay áo
DG520:silô chứa liệu
EP300:lọc bụi tĩnh điện
BE220: cầu tải xích chuyển liệu từ thấp lên cao
FN705: quạt đẩy khí nóng vào sấy liệu
VS240: bẫy rung tách liệu dính vào nhau
AT200: cống tràn , FM350: lưu lượng kế
FV306: van côn có tải , TH011: van máng nghiêng.

12


II.2. Cấu tạo máy nghiền

Khối
nạp(tấn)

1

90

36,526

13,86

2

80

50,933

19,33

3

70

32,552

12,35

4

60


100

Tổng lượng bi nạp:

lượng

Tỷ lệ(%)

- Phần chuyển tiếp:
Có các nhiệm vụ nối ngõng trục với khớp màng nhờ đó chuyển được mô men quay
từ hộp số tới trục máy nghiền. Cho bột liệu nghiền đi ra khỏi máy nghiền, thông
gió máy nghiền .
Trong máy nghiền có lót các tấm lót chịu mài mòn bằng thép hợp kim , cụ thể ở
ngăn nghiền sử dụng tấm lót phân loại, tạo nên sự phân loại các kích cỡ bi đạn
nghiền ( bi lớn ở đầu khoang sấy, bi nhỏ ở đầu ra bột liệu ).
Các vách ngăn dùng để chia máy nghiền thành các khoang khác nhau, trên đó có
gắn các tấm ghi chịu mài mòn.
II.2.2.Nguyên lý hoạt động
Vật liệu được các thiết bị vận chuyển đưa đến đầu vào máy nghiền và đến ngăn sấy
có w < 6%.
14


Dòng khí nóng được lấy từ sau hệ thống tháp trao đổi nhiệt năm tầng của lò nung
hoặc từ hệ thống gia nhiệt theo đường ống dẫn đến khoang sấy của máy. Dòng khí
có nhiệt độ từ 280 – 350.o C.
Máy được chia làm hai ngăn, ngăn sấy dài 3.15(m) ngăn nghiền dài 11.5(m). Ngăn
sấy có các cánh xới nhằm làm tơi xốp vật liệu, tăng bề mặt tiếp xúc của dòng vật
liệu trong dòng khí nóng, làm hiệu quả quá trình sấy và nghiền được tốt hơn.

3

Nhiệt độ tác nhân sấy (ra )

70 – 900C

4

Độ ẩm liệu ra khỏi máy W < 1%
nghiền

5

Lượng sót sàng

< 12%

6

Kích thước máy nghiền

5,4*(11,5 + 3,15 )m

7

Công suất động cơ

5200KW

8


1
3

Hiệu điện thế quạt hút

6 KV

16


III. Nguyên lí làm việc của công đoạn nghiền liệu
1. Cấp liệu đầu vào
Băng tải BC010 chạy, liệu được đưa vào qua tế bào cân được đo trước khi vào
cửa máy nghiền. Nguồn đốt nóng HG700 được đốt nóng và sau đó được quạt
FN700 đẩy nguồn khí nóng vào cửa máy nghiền liệu. Tại đây nguyên liệu được sấy
khô tại ngăn sấy trước khi vào ngăn nghiền. Mục đích sấy là làm cho liệu khô,giòn
dễ nghiền hơn. Nguyên liệu đã được sấy tới nhiệt độ và độ ẩm đạt tiêu chuẩn
( nhiệt độ 3360, độ ẩm 6%).
2. Nghiền liệu
Trước tiên, động cơ bơm dầu và làm mát ổ đỡ máy nghiền liệu hoạt động đảm
bảo đủ dầu và nhiệt độ đảm bảo thì máy nghiền liệu mới hoạt động.
Động cơ chính máy nghiền liệu khởi động sử dụng biến trở nước. Nó truyền qua
hộp số ăn khớp với bánh răng của máy nghiền làm quay máy nghiền. Máy nghiền
hoạt động, liệu di chuyển dần từ ngăn sấy qua ngăn nghiền, nguyên liệu trong máy
nghiền va đập vào thành và bi trong máy nghiền, quá trình liên tục diễn ra làm cho
nguyên liệu được nghiền nhỏ. Dòng nguyên liệu được nghiền nhỏ được chuyển qua
cửa ra máy nghiền.
3. Liệu ra và phân ly
Nguyên liệu ra khỏi cửa ra máy nghiền liệu với nhiệt độ khoảng 100 0C được đưa

bụi giữ lại ngoài các ống tay. Sau đó bụi được giũ ra và thông qua van cánh khế để
thu hồi bụi.
Lượng khí từ quạt FN400 mang nhiều bụi nên có hệ thống lọc bụi tĩnh điện
EP300. Hệ thống gồm 2 điện cực được đặt điện áp khoảng 60 KV. Không khí đi
qua còn các hạt bụi được giữ lại trên bản cực và thu hồi lại.

19