1
ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN
TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP

LÊ MẠNH ĐỨC

NGHIÊN CỨU XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CÔNG NGHỆ HỢP LÝ KHI
PHAY CÁC CHI TIẾT HỢP KIM NHÔM THÀNH MỎNG

LUẬN VĂN THẠC SĨ KỸ THUẬT
Chuyên ngành: Kỹ thuật Cơ khí
Mã ngành: 8520103

TRƯỞNG KHOA

NGƯỜI HƯỚNG DẪN KHOA HỌC

PGS.TS. Hoàng Vị

Thái Nguyên, tháng 4 năm 2019
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu và Công nghệ thông tin – ĐHTN

http://lrc.tnu.edu.vn


2
LỜI CAM ĐOAN
Họ và tên: Lê Mạnh Đức
Học viên lớp cao học khóa K20 - Chuyên ngành: Kỹ thuật cơ khí Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp Thái Nguyên.
Hiện đang công tác tại : Trung tâm phát triển khoa học và công nghệ Sở Khoa học công nghệ Thái Nguyên.
Tôi xin cam đoan những kết quả có được trong luận văn là do bản thân

dạng tiếp theo. Như vậy, việc hiểu về dạng của ứng suất dư trong gia công là
rất cần thiết.
Theo các tài liệu đã công bố về quá trình phay chi tiết thành mỏng làm
bằng hợp kim nhôm thì nghiên cứu khảo sát ảnh hưởng của thông số công
nghệ tới độ nhám bề mặt và biến dạng chi tiết, từ đó xác định chế độ công
nghệ hợp lý chưa được quan tâm. Chính vì vậy tác giả đã chọn đề tài “Nghiên
cứu xác định chế độ công nghệ hợp lý khi phay các chi tiết hợp kim nhôm
thành mỏng ”, góp phần hoàn thiện bổ sung kiến thức lý thuyết cũng như cải
thiện và nâng cao hiệu quả sản xuất khi phay chi tiết thành mỏng làm bằng
hợp kim nhôm.
2. Mục tiêu nghiên cứu của đề tài
Mục tiêu của đề tài là Tập trung giải quyết vấn đề ảnh hưởng của các yếu
tố công nghệ tới lực cắt, độ nhám và độ chính xác kích thước khi phay các chi
tiết hợp kim nhôm thành mỏng, từ đó xác định được chế độ công nghệ tối ưu.
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu và Công nghệ thông tin – ĐHTN

http://lrc.tnu.edu.vn


4
3. Dự kiến kết quả đạt được
- Xây dựng được mô hình nghiên cứu.
- Xác định được ảnh hưởng của các yếu tố công nghệ (như vận tốc cắt,
lượng chạy dao, chiều sâu cắt và chiến lược chạy dao) tới độ nhám bề mặt và
sai lệch kích thước chiều dày thành khi phay chi tiết làm bằng hợp kim nhôm.
4. Ý nghĩa khoa học và thực tiễn của đề tài
Xác định được quy luật ảnh hưởng của các yếu tố điều khiển kiểm soát
quá trình gia công thành mỏng
5. Phương pháp nghiên cứu
Với mục đích nghiên cứu ảnh hưởng của các thông số công nghệ tới biến

http://lrc.tnu.edu.vn


6
LỜI CẢM ƠN
Luận văn này đối với Tôi là một cơ hội lớn để rèn luyện khả năng thực
hiện một đề tài phục vụ thực tiễn sản xuất dựa trên cơ sở các lý thuyết khoa
học và công nghệ. Luận văn này được hoàn thành là nhờ có rất nhiều sự giúp
đỡ và hướng dẫn tận tình của cá nhân và tập thể. Lời cảm ơn sâu sắc nhất Tôi
xin gửi đến giáo viên hướng dẫn khoa học, thầy giáo PGS.TS. Hoàng Vị đã
tận tình hướng dẫn, chỉ bảo và tạo mọi điều kiện giúp đỡ tôi hoàn thành công
trình nghiên cứu này.
Tôi xin cám ơn Ban giám hiệu, phòng Đào tạo sau đại học, các thầy cô
giáo trường Đại học Kỹ thuật công nghiệp Thái Nguyên đã tận tình chỉ bảo và
giúp đỡ tôi trong quá trình học tập.
Tôi xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ tạo điều kiện của Ban Giám đốc
Trung tâm phát triển khoa học và công nghệ - Sở Khoa học và Công nghệ
Thái Nguyên cùng sự động viên khích lệ của gia đình, bạn bè, đồng nghiệp
trong suốt thời gian tôi học tập và làm luận văn.
Thái Nguyên, tháng 4 năm 2019
Người thực hiện

Lê Mạnh Đức

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu và Công nghệ thông tin – ĐHTN

http://lrc.tnu.edu.vn


7


Số hóa bởi Trung tâm Học liệu và Công nghệ thông tin – ĐHTN

http://lrc.tnu.edu.vn


8
2.2.2 Phay chi tiết thành mỏng ..................................................................................47
2.3 Nhám bề mặt và các yếu tố ảnh hưởng tới nhám bề mặt khi phay chi tiết thành
mỏng ..........................................................................................................................49
2.2.1 Ảnh hưởng của chế độ cắt ................................................................................49
2.2.2 Ảnh hưởng của vật liệu dụng cụ cắt và vật liệu gia công ................................54
2.2.3 Ảnh hưởng của chiến lược chạy dao khi phay các chi tiết thành mỏng ...............54
2.3 Giới hạn vấn đề nghiên cứu ................................................................................56
2.4 Phương pháp nghiên cứu .....................................................................................56
CHƯƠNG 3 NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA CHẾ ĐỘ CẮT TỚI ĐỘ
NHÁM BỀ MẶT VÀ BIẾN DẠNG CHI TIẾT KHI PHAY CHI TIẾT HỢP
KIM NHÔM THÀNH MỎNG ...............................................................................58
3.1 Đặt vấn đề ...........................................................................................................58
3.2 Thiết kế hệ thống thí nghiệm ..............................................................................58
3.2.1 Yêu cầu của hệ thống thí nghiệm .....................................................................58
3.2.2 Hệ thống thí nghiệm .........................................................................................58
3.2.2.3 Chế độ công nghệ ..........................................................................................60
3.2.2.4 Phương pháp quy hoạch thực nghiệm Taguchi .............................................61
3.3 Kết quả và thảo luận ............................................................................................69
3.4Ảnh hưởng của các yếu tố khảo sát tới biến dạng chi tiết khi phay chi tiết thành
mỏng ..........................................................................................................................70
3.4.1 Ảnh hưởng của các yếu tố khảo sát tới độ nhám bề mặt gia công ...................81
KẾT LUẬN CHUNG VÀ HƯỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO .....................91
1. Kết luận chung ......................................................................................................91

Hình 1. 3 Các dạng phoi khi gia công cắt gọt kim loại [5] .......................................18
Hình 1. 4 Góc tiếp xúc khi phay bằng dao phay mặt đầu, dao phay ngón................23
Hình 1. 5 Phay không đối xứng bằng dao phay mặt đầu, dao phay ngón .................24
Hình 1. 6 Chiều dày cắt khi phay bằng dao phay ngón, dao phay mặt đầu ..............24
Hình 1. 7 Các phương pháp phay ..............................................................................26
Hình 1. 8 Sơ đồ thể hiện các khả năng tương tác của hạt mài với bề mặt của vật liệu,
vết mòn và mặt cắt ngang của nó. .............................................................................31
Hình 1. 9 Cấu trúc tế vi lớp bề mặt gia công ............................................................34
Hình 1. 10 Nhám bề mặt, sóng bề mặt và các vết nứt vết gia công trên bề mặt .......35
Hình 1. 11 Xác định nhám bề mặt Rz .......................................................................37
Hình 1. 12 Đo nhám bằng phương pháp cơ học .......................................................38
Hình 1. 13 Đo nhám trên các bề mặt khác nhau .......................................................38
Hình 1. 14 Biến dạng của chi tiết trong quá trình gia công ......................................40
Hình 2. 1 Chi tiết thành mỏng được gia công bởi bởi Fokker Aerost ......................48
Hình 2. 2 Miền tạo phoi khi gia công kim loại .........................................................50
Hình 2. 3 Ảnh hưởng của vận tốc cắt tới hệ số co rút phoi khi gia công thép
cacbon. ......................................................................................................... 50
Hình 2. 4 Ảnh hưởng của các thông số hình học tới nhám bề mặt khi tiện ..............51
Hình 2. 5 Ảnh hưởng của lượng chạy dao tới độ nhám bề mặt Rz ...........................53
Hình 3. 1 Trung tâm phay đứng Mazak 530C ..........................................................59
Hình 3. 2 Dao phay ngón của hãng YG ....................................................................60
Hình 3. 3 Chế độ cắt khuyến cáo của nhà sản xuất khi phay cạnh ...........................61
Hình 3. 4 Đồng hồ so 1/1000 mm .............................................................................65
Hình 3. 5 Đo độ nhám sản phẩm ...............................................................................65
Hình 3. 6 Thiết lập các thông số trong mô hình thí nghiệm TAGUCHI ..................68
Hình 3. 7 Đo biến dạng chi tiết .................................................................................69
Hình 3. 8 Đo nhám bề mặt ........................................................................................69
Hình 3. 9 Giá trị trung bình của biến dạng chi tiết và mức độ ảnh hưởng của các
thông số .....................................................................................................................71
Hình 3. 10 Ảnh hưởng tới giá trị trung bình của lượng biến dạng chi tiết ...............71

số S/N của lượng biến dạng chi tiết ..........................................................................80
Hình 3. 24 Ảnh hưởng tương tác giữa chiều sâu cắt và chiều rộng cắt tới tỷ số S/N
của lượng biến dạng chi tiết ......................................................................................80
Hình 3. 25 Giá trị độ nhám trung bình và mức độ ảnh hưởng của các thông số ......81
Hình 3. 26 Ảnh hưởng của các thông số công nghệ tới giá trị độ nhám trung bình ........82
Hình 3. 27 Ảnh hưởng tương tác giữa vận tốc cắt và lượng chạy dao tới giá trị độ
nhám trung bình ........................................................................................................82
Hình 3. 28 Ảnh hưởng tương tác giữa vận tốc cắt và chiều rộng cắt tới giá trị độ
nhám trung bình ........................................................................................................83
Hình 3. 29 Ảnh hưởng tương tác giữa vận tốc cắt và chiều sâu cắt tới giá trị độ
nhám trung bình ........................................................................................................83

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu và Công nghệ thông tin – ĐHTN

http://lrc.tnu.edu.vn


12
Hình 3. 30 Ảnh hưởng tương tác giữa lượng chạy dao và chiều sâu cắt tới giá trị độ
nhám trung bình ........................................................................................................84
Hình 3. 31 Ảnh hưởng tương tác giữa lượng chạy dao và chiều rộng cắt tới giá trị
độ nhám trung bình ...................................................................................................84
Hình 3. 32 Ảnh hưởng tương tác giữa chiều sâu cắt và chiều rộng cắt tới giá trị độ
nhám trung bình ........................................................................................................85
Hình 3. 33 Tỷ số S/N của độ nhám trung bình và mức độ ảnh hưởng của các thông
số ...............................................................................................................................85
Hình 3. 34 Ảnh hưởng của các thông số tới tỷ số S/N của độ nhám trung bình .....86
Hình 3. 35 Ảnh hưởng tương tác vận tốc cắt và lượng chạy dao tới tỷ số S/N của độ
nhám trung bình ........................................................................................................87
Hình 3. 36 Ảnh hưởng tương tác vận tốc cắt và chiều sâu cắt tới tỷ số S/N của độ

năm 1930 sản lượng đạt tới 270.000 tấn, năm 1968 sản lượng nhôm là
8.386.200 tấn, từ năm 1960 hàng năm sản lượng tăng 15%, những năm gần
đây chỉ tăng 5%/năm. Ngày nay khi nhịp độ sản xuất tăng lên mạnh hơn, vị trí
của vật liệu kim loại này được đưa lên hàng thứ hai sau thép.
Hợp kim nhôm đầu tiên ra đời vào năm 1906, đó là hợp kim do Alfred
Weinmer tìm ra, hiện nay được phát triển thành các Đura (hợp kim nhôm biến
dạng điển hình được dùng trong kỹ thuật hàng không) trên cơ sở Al-CuMg
(có 95% Al, 4% Cu và 1% Mg) đang được sử dụng rộng rãi. Sản lượng và
nhu cầu ứng dụng nhôm so với các kim loại kết cấu khác tăng lên không
ngừng. Những ưu điểm chính của nhôm là trọng lượng riêng nhỏ, độ dẫn điện
dẫn nhiệt cao, khả năng chống ăn mòn trong nhiều môi trường khá tốt. Độ bền
riêng của hợp kim nhôm khoảng 16,5 trong khi đó của thép là 15,4. Vì vậy
khi ứng dụng hợp kim nhôm làm vật liệu kết cấu và khuôn mẫu nó tỏ ra có

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu và Công nghệ thông tin – ĐHTN

http://lrc.tnu.edu.vn


13
những ưu điểm lớn, về mặt trữ lượng nhôm nhiều hơn sắt, theo tính toán
nhôm chiếm khoảng 8,8% còn sắt chỉ chiếm 5,1% trọng lượng vỏ trái đất.
Nhôm là nguyên tố có dạng mạng tinh thể lập phương tâm mặt, có màu sáng
bạc, và có những đặc điểm sau :
- Khối lượng riêng nhỏ (2,8 g/cm3 ) chỉ khoảng 1/3 so với thép. Do vậy
làm giảm khối lượng kết cấu, chi tiết, được sử dụng rộng rãi trong lĩnh vực
hàng không, vận tải…..
- Có tính chống mòn nhất định trong khí quyển do luôn có lớp màng
ôxít (Al2O3) phủ trên lớp bề mặt có tính bảo vệ cao.
- Có tính dẫn điện cao: tính dẫn điện kém hơn vàng, bạc, đồng

hiệu trạng thái gia công và hóa bền, các nước phương Tây thường dùng các
ký hiệu sau. F: trạng thái phôi thô, O: ủ và kết tinh lại, H: hóa bền bằng biến
dạng nguội, trong đó H1x (x từ 1 đến 9): thuần túy biến dạng nguội với mức
độ khác nhau, H2x (x từ 2 đến 9): biến dạng nguội rồi ủ hồi phục, H3x (x từ 2
đến 9): biến dạng nguội rồi ổn định hóa, T: hóa bền bằng tôi + hóa già, trong
đó T1: biến dạng nóng, tôi, hóa già tự nhiên, T3: tôi, biến dạng nguội, hóa già
tự nhiên, T4: tôi, hóa già tự nhiên (giống đoạn đầu và cuối của T3), T5: biến
dạng nóng, tôi, hóa già nhân tạo (hai đoạn đầu giống T1), T6: tôi, hóa già
nhân tạo (đoạn đầu giống T4), T7: tôi, quá hóa già, T8: tôi, biến dạng nguội,
hóa già nhân tạo (hai đoạn đầu giống T3), T9: tôi, hóa già nhân tạo, biến dạng
nguội (hai đoạn đầu giống T6). (ngoài ra còn Txx, Txxx, Txxxx). TCVN
1659-75 có quy định cách ký hiệu hợp kim nhôm được bắt đầu bằng Al và
tiếp theo lần lượt từng ký hiệu hóa học của nguyên tố hợp kim cùng chỉ số %
của nó, nếu là hợp kim đúc sau cùng có chữ Đ. Ví dụ AlCu4Mg là hợp kim
nhôm chứa ~4%Cu, ~1%Mg. Với nhôm sạch bằng Al và số chỉ phần trăm của
nó, ví dụ Al99, Al99,5.
1.1.2. Đặc điểm hình học của các chi tiết thành mỏng
Các chi tiết dạng thành mỏng thường được sử dụng trong nhiều ngành
công nghiệp bao gồm các lĩnh vực oto hàng không và máy chính xác. Nói
chung, các chi tiết có độ dày trong khoảng từ 1 đến 5 mm được coi là chi tiết
dạng thành mỏng (như hình 1.1). Đặc biệt các chi tiết thành mỏng bằng hợp

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu và Công nghệ thông tin – ĐHTN

http://lrc.tnu.edu.vn


15
kim nhôm được sử dụng phổ biến trong ngành hàng không vì nó có nhiều ưu
điểm, như:

bóng, độ chính xác cao, dễ cơ khí hoá, tự động hoá, cho năng suất cao, dùng
trong sản xuất đơn chiếc, sản xuất hàng loạt và hàng khối. Số lượng nguyên
công gia công cắt gọt đạt tới 60% - 70% công việc gia công cơ khí thì nguyên
công phay cũng chiếm một tỷ lệ lớn. Máy phay có số lượng nhiều, chiếm tỷ lệ
lớn và giữ một vị trí quan trọng trong các Nhà máy, Phân xưởng cơ khí.
Dao phay là loại dụng cụ cắt có nhiều lưỡi, trong quá trình cắt ngoài
những đặc điểm giống quá trình cắt khi tiện, còn có những đặc điểm sau:
- Dao phay có một số lưỡi cắt cùng tham gia cắt, nên năng suất cắt khi
phay cao hơn khi bào.
- Lưỡi cắt của dao phay làm việc không liên tục, cùng với khối lượng
thân dao phay thường lớn nên điều kiện truyền nhiệt tốt.
- Diện tích cắt khi phay thay đổi, do đó lực cắt thay đổi gây rung động
trong quá trình cắt.
- Do lưỡi cắt làm việc gián đoạn, gây va đập và rung động, nên khả
năng tồn tại lẹo dao ít.

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu và Công nghệ thông tin – ĐHTN

http://lrc.tnu.edu.vn


17
1.2.2 Quá trình cắt khi phay
Quá trình cắt kim loại thực chất là sử dụng dụng cụ hình chêm để hớt đi
một lớp kim loại từ phôi. Lực tác dụng sinh ra do sự tương tác giữa dụng cụ
cắt và phôi, đối với phương pháp phay thì sự tương tác đó là chuyển động
quay của dao phay và sự cản trở lại chuyển động quay của phôi. Như vậy, lực
tác dụng phải đủ lớn để tạo ra trong kim loại bị cắt một ứng suất lớn hơn sức
bền của vật liệu gia công (khả năng liên kết giữa các tinh thể kim loại), đồng
thời phải thắng được lực cản do ma sát trong quá trình gia công bao gồm:

Ngoài ra trong vùng cắt còn có rất nhiều hiện tượng vật lý khác xảy ra mà ta
sẽ nghiên cứu cụ thể ở các phần sau. Quá trình cắt kim loại khi phay về
nguyên tắc không khác quá trình cắt khi tiện. Ở đây tập trung nghiên cứu một
số hiện tượng xảy ra trong quá trình cắt. Lớp kim loại được cắt gọi là phoi, có
thể có nhiều dạng khác nhau tuỳ thuộc vào điều kiện gia công.
Theo giáo sư I.A.Time thì phoi có các dạng sau đây: Phoi dây, phoi xếp
và phoi vụn.
- Phoi vụn: Là phoi tồn tại ở dạng hạt, thường nhận được khi gia công vật liệu
có tính dẻo thấp như gang, đồng thau, hình 1.3a.

Hình 1. 3 Các dạng phoi khi gia công cắt gọt kim loại [5]
Quá trình biến dạng của vật liệu trong vùng cắt thường không qua giai
đoạn biến dạng dẻo (vì các vật liệu đó có tính dẻo rất thấp).

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu và Công nghệ thông tin – ĐHTN

http://lrc.tnu.edu.vn


19
Khi cắt tạo thành phoi vụn thì có một số đặc điểm như: Chiều cao nhấp
nhô bề mặt không cao, tính chất lớp bề mặt ít thay đổi, lực cắt không ổn định,
ít gây mất an toàn [5].
- Phoi xếp: Là phoi tồn tại ở dạng đoạn ngắn, mặt dưới của phoi (mặt
tiếp xúc với mặt trước của dao) nhẵn, mặt trên xù xì như răng cưa. Dạng phoi
này thường có khi gia công vật liệu dẻo như thép có lượng các bon thấp, được
gia công với chiều dày cắt lớn, vận tốc cắt không cao, hình 1.3b.
Khi cắt tạo thành phoi xếp có một số đặc điểm: Chiều cao nhấp nhô bề
mặt không cao lắm, bề mặt chi tiết gia công bị biến dạng dẻo nên có tính chất
cơ lý khác một ít so với tính chất của vật liệu gia công. Phoi xếp thu được sau

tiếp tục hình thành lớp kim loại bám tiếp theo.
Hiện tượng lẹo dao hình thành trong quá trình cắt có ưu điểm bảo vệ
đầu mũi dao và làm tăng khả năng thoát phoi (do góc trước của dao được tăng
lên). Tuy nhiên, sự xuất hiện lẹo dao lúc gia công có ảnh hưởng rất lớn đến
quá trình gia công và chất lượng bề mặt chi tiết. Lẹo dao làm thay đổi các
thông số hình học của dụng cụ cắt (góc cắt) do đó làm tăng lực cắt. Lực cắt
thay đổi, kéo theo các ảnh hưởng khác như tăng nhiệt cắt và rung độngDo đó,
mọi biện pháp để hạn chế sự xuất hiện của lẹo dao khi gia công tinh sẽ là yếu
tố rất quan trọng nhằm nâng cao chất lượng chi tiết gia công.
Để khử lẹo dao, cần phải mài bóng mặt trước của dao thật cẩn thận
hoặc thay đổi tốc độ cắt (thường thường tăng tới 30m/phút hoặc cao hơn),
đồng thời cũng có thể sử dụng dung dịch trơn nguội trong từng điều kiện gia
công cụ thể.
- Sự co rút phoi: Trong quá trình cắt phoi bị biến dạng và ngắn hơn so
với phần chi tiết được cắt ra. Hiện tượng phoi bị ngắn theo chiều dài được gọi
là sự co rút của phoi theo chiều dài. Thể tích của kim loại khi bị biến dạng
thực tế không thay đổi. Vì vậy, trong khi chiều dài của phoi giảm thì diện tích
tiết diện ngang của phoi tăng. Diện tích tiết diện ngang của phoi tăng được
gọi là sự co rút của phoi theo chiều ngang.
- Hiện tượng nhiệt trong quá trình cắt: Trong quá trình cắt chi tiết gia
công, dụng cụ cắt và phoi bị nung nóng. Khi tăng tốc độ cắt, đặc biệt là khi
cắt các phoi mỏng, nhiệt độ trong vùng cắt sẽ tăng tới 600oC. Nếu tốc độ cắt
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu và Công nghệ thông tin – ĐHTN

http://lrc.tnu.edu.vn


21
tiếp tục tăng, trong nhiều trường hợp phoi cắt sẽ bị nung nóng tới 900oC (màu
đỏ sáng). Nhiệt độ ở vùng cắt tăng là do có hiện tượng cơ năng chuyển thành


22
+ Lượng chạy dao răng Sz: là lượng dịch chuyển của bàn máy (mang
chi tiết gia công) sau khi dao quay được một góc răng (mm/răng).
+ Lượng chạy dao vòng Sv: là lượng dịch chuyển của bàn máy khi dao
quay được một vòng (mm/vòng). Sv= Sz.Z (1-1)
+ Lượng chạy dao phút Sph: là lượng dịch chuyển của bàn máy sau
thời gian 1 phút (mm/phút). Sph= Sz.Zn (1-2)
Tốc độ cắt: Tốc độ cắt khi phay được biểu diễn:

(1-3)

(1-4)
Dấu (+) ứng với trường hợp phay nghịch, dấu (-) ứng với trường hợp
phay thuận.
Trong đó: Vn= π.D.n/1000 (m/phút) (1-5)
Vs= SzZn(mm/phút) (1-6)
Thực tế giá trị Vs rất nhỏ so với Vn khi tính toán chế độ cắt người ta
thường bỏ qua lượng Vs, khi đó công thức 1-3 có dạng:
Vc= Vn= π.D.n/1000 (m/phút) (1-7)
- Chiều sâu phay t
Chiều sâu phay là kích thước lớp kim loại được cắt đi, đo theo phương
vuông góc với trục của dao phay ứng với góc tiếp xúc ψ
Khi phay rãnh bằng dao phay ngón thì chiều sâu phay bằng đường kính
dao, khi phay bề mặt vuông góc thì chiều sâu phay bằng chiều sâu cắt to.
- Chiều rộng phay B
Chiều rộng phay là kích thước lớp kim loại được cắt theo phương chiều
trục của dao phay.

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu và Công nghệ thông tin – ĐHTN


Hình 1. 5 Phay không đối xứng bằng dao phay mặt đầu, dao phay ngón
- Chiều dày cắt a khi phay
Chiều dày cắt khi phay là một trong những yếu tố quan trọng của quá
trình phay. Chiều dày cắt khi phay là khoảng cách giữa hai vị trí kế tiếp của
quỹ đạo chuyển động của một điểm trên lưỡi cắt ứng với lượng chạy dao răng
Sz. Coi gần đúng quỹ đạo chuyển động tương đối của lưỡi cắt là đường tròn,
do đó chiều dày cắt a được đo theo phương đường kính của dao. Trong qúa
trình phay, chiều dày cắt a biến đổi từ trị số amin đến amax hoặc từ amax đến
amin tuỳ theo phương pháp phay.

Hình 1. 6 Chiều dày cắt khi phay bằng dao phay ngón, dao phay mặt đầu
Chiều dày cắt tại điểm C: ac = AC

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu và Công nghệ thông tin – ĐHTN

http://lrc.tnu.edu.vn