Bài giảng
Gia công kim loại
bằng áp lực
Chơng 2 gia công kim loại bằng áp lực
2.1 Khái niệm về gia công kim loại bằng áp lực
GCKL bằng áp lực là phơng pháp làm biến dạng phôi để tạo nên nhứng sản
phẩm có hình dạng và kích thớc theo yêu cầu .
Sản phẩm của GCAL đợc dùng nhiều trong ngành chế tạo máy hoặc sửa chữa
máy; trong các ngành điện, điện tử, tin học, xây dựng, kiến trúc, cầu đờng và trong
công nghiệp chế tạo hàng tiêu dùng ...
2.1.1 Đặc điểm
Kim loại gia công ở thể rắn, sau khi gia công không những thay đổi hình dáng, kích
thớc mà
còn thay đổi cả cơ tính, lý tính, hoá tính của kim loại nh kim loại mịn chặt hơn, hạt
đồng đều, khử các khuyết tật do đúc gây nên nh rỗ khí, rỗ co v.v..., nâng cao cơ tính
và tuổi bền của chi tiết v.v ...
Ví dụ : kim loại tạo thành thớ sau khi cán, kéo; kim loại mịn chặt hơn do lực ép
khi dập, ...
GCAL có thể thực hiện ở trạng thái nguội đối với kim loại có tính dẻo cao nh đồng
(Cu), nhôm (Al),... Để tăng tính dẻo ngời ta phải tiến hành nung nóng trớc khi gia
công đối với kim loại khó biến dạng, kim loại có độ bền cao. Khi nung nóng có thể
xảy ra hiện tợng ôxy hoá tạo nên lớp vảy sắt , làm hao phí kim loại, tăng ma sát
trong thành khuôn; Có thể xảy ra hiện tợng mất các bon, hiện tợng cháy, nứt nẻ,
hiện tợng quá nhiệt làm thay đổi tính chất của vật liệu. Nên cần chọn chế độ nung :
R
P
F
MS
(lực ma sát)
Lực quá tính
Hình 2-1 Sơ đồ tác dụng lực
Phản lực và lực ma sát
Phản lực (R): là lực luôn thẳng góc với mặt tựa và ngợc chiều với lực tác dụng chính.
Phản lực thờng sinh ra trên bộ phận cố định của thiết bị và thẳng góc với mặt tựa của
thiết bị. Khi tính phản lực ta cần tính đến lực ma sát vì nó ảnh hởng lớn đến quá trình
biến dạng.
Lực ma sát (F
ms
): ngợc chiều với sự dịch chuyển trong kim loại và có trị số:
F
ms
= fR
f - Hệ số ma sát R - lực pháp tuyến;
P
P
b
a
Hình 2-2 a, Biến dạng toàn bộ b,Biến dạng một phần
Lực quán tính :
giảm băng các phơng pháp nhiệt luyện hoặc gia công cơ học.
2.2.2 Khái niệm về các loại biến dạng
Trong quá trình gia công ngời ta lợi dụng biến dạng dẻo của kim loại để tạo ra
những sản phẩm có hình dạng và kích thớc theo yêu cầu. Để xác định quy trình công
nghệ gia công hợp lý và khoa học chúng ta cần biết cơ sở lý thuyết của quá trình biến
dạng kim loại khi gia công.
Sự tạo nên hình dáng của vật thể hay sản phẩm phụ thuộc vào mức
độ biến dạng của kim loại . Trong gia công áp lực có ba loại biến dạng: biến dạng đàn
hồi, biến dạng dẻo và biến dạng phá huỷ.
a- Biến dạng đàn hồi : là biến dạng mà sau khi thôi tác dụng nó sẽ trở về trạng thái
ban đầu của vật thể.
b- Biến dạng dẻo : là biến dạng mà sau khi khử bỏ lực tác dụng kim loại không trở về
hình dạng và trạng thái ban đầu của nó. Khi ta tác dụng vào vật thể một lực, vật thể bị
biến dạng. Lợng biến dạng còn tồn tại sau khi ta khử bỏ tải trọng gọi là biến dạng d.
Biến dạng d xuất hiện khi ứng suất bên trong vật thể vợt quá giới hạn đàn hồi. Quá
trình biến dạng d mà trong đó trên các phần của vật thể không có sự phá huỷ thô đại
(nứt nẻ) gọi là quá trình biến dạng dẽo. Trong biến dạng dẻo luôn tồn tại biến dạng đàn
hồi, nên ta cần tính đến lợng biến dạng này khi thiết lập quy trình gia công cho hợp lý
.
c- Biến dạng phá huỷ : là biến dạng mà sau khi khử bỏ lực tác dụng trên bề mặt kim
loại tồn tại các vết nứt thô đại hay kim loại bị nứt, gẫy, phá huỷ.
44
Gia công áp lực là phơng pháp làm biến dạng dẻo vật liệu nhằm chế tạo sản
phẩm hay tạo phôi cho gia công cơ khí, nâng cao cơ tính cho vật liệu, loại trừ khuyết tật
do đúc sinh ra, giảm lợng d gia công cơ, nâng cao độ chính xác cho quá trình gia
công cơ ( các loại thép tấm, thép đờng ray, thép góc (V) thép tròn,...; đồng thời bằng
phơng pháp này ta cũng có thể chế tạo các loại chi tiết nh : nút chai, nắp hộp, loong
đựng dầu mở, đựng nớc hoa quả ,...
Gia công kim loại bằng áp lực là quá trình lợi dụng giai đoạn biến dạng dẻo của kim
loại nên ta chủ yếu tìm hiểu một số vấn đề liên quan đến quá trình biến dạng dẽo mà
Khi tác dụng lên tinh thể một tải trọng kéo nén thuần tuý tức là véc tơ của ứng suất
pháp thẳng góc với mặt tinh thể thì khi tải trọng tăng, khoảng cách giữa các phân tử
tăng. Nếu ứng suất pháp nhỏ hơn giới hạn đàn hồi thì sau khi khử bỏ tải trọng , các
nguyên tử sẽ trở về vị trí cân bằng. Nếu ứng suất pháp lớn hơn giới hạn đàn hồi thì
lúc đó mối liên kết giữa các nguyên tử bị phá vở. Nh vậy với tải trọng kéo nén
thuần tuý, tinh thể chỉ tồn tại biến dạng đàn hồi hay biến dạng phá huỷ.
Dới tác dụng của lực P không thẳng góc với mặt phẳng trợt (mặt phảng tinh thể)
lực P đợc phân ra hai thành phần:
+ Theo ph
ơng pháp tuyến
+ Theo phơng tiếp tuyến;
45
P
P
2
P
1 Hình 2- 5 Sơ đồ nguyên lý gây nên sự trợt
P
1
thẳng góc với mặt trợt gây ra ứng suất pháp ( tải trọng kéo nén thuần tuý) và do
đó nó chỉ gây ra biến dạng đàn hồi .
biến dạng dẻo có hai dạng: biến dạng trong nội bộ hạt và biến dạng ở vùng tinh giới
hạt. Sự biến dạng trong nội bộ hạt do trợt và song tinh. Đầu tiên sự trợt xẩy ra ở các
hạt có mặt tr
ợt tạo với hớng của ứng suất chính một góc bằng hoặc xấp xỉ 45
o
, sau đó
mới đến các mặt khác. Nh vậy, biến dạng dẻo trong kim loại đa tinh thể xẩy ra không
đồng thời và không đồng đều. Dới tác dụng của ngoại lực, biên giới hạt của các tinh
thể cũng bị biến dạng, khi đó các hạt trợt và quay tơng đối với nhau. Do sự trợt và
quay của các hạt, trong các hạt lại xuất hiện các mặt trợt thuận lợi mới, giúp cho biến
dạng trong kim loại tiếp tục phất triển.
46
2.3 Các hiện tợng xảy ra khi biến dạng dẻo.
2.3.1 Hiện tợng biến cứng
Trong quá trình biến dạng dẻo phát sinh ra các hiện tợng sau:
Thay đổi hình dạng của đơn tinh thể của đơn tinh thể.
Hớng của đa tinh thể thay đổi từ vô hớng quay về trục tác dụng của lực tác dụng
do đó tinh thể bị kéo dài theo hớng đó từ vô hớng thànhcó hớng nhất định.
Gây nên ứng suất d - do biến dạng không đều cùng lúc & biến
dạng trong nội bộ hạt tinh thể không đều. Các ứng suất này có thể tồn tại và làm cho
vật thể bị cong vênh, nứt .. sau khi biến dạng.
2.3.2 Hiện tợng biến mềm
Là quá trình biến kim loại từ trạng thái mất cân bằng có thế năng tự do cao (do
biến cứng) về trạng thái cân bằng (có thế năng bé) nhờ sự nung nóng , tạo điều kiện
phục hồi liên kết do sự nát vụn trong kim loại. Tuỳ theo nhiệt độ nung nóng quá trình
biến mềm có thể chia thành 2 giai đoạn:
2.3.3 Giai đoạn phục hồi
Nhờ sự nung nóng đến nhiệt độ nhất định , các nguyên tử bắt đầu dao động và trở về vị
trí cân bằng bền, phục hồi lại lý tính cơ tính và hoá tính nh cũ. Giai đoạn này không
làm thay đổi hớng và hình dạng của đơn tinh thể cũng nh không thể phục hồi sự phá
nhiều pha. Các tạp chất thờng tập trung ở biên giới hạt, làm tăng xô lệch mạng cũng
làm giảm tính dẻo của kim loại.
2.4.2 ảnh hởng của nhiệt độ
Tính dẻo của kim loại phụ thuộc rất lớn vào nhiệt độ, hầu hết kim loại khi tăng
nhiệt độ, tính dẻo tăng. Khi tăng nhiệt độ, dao động nhiệt của các nguyên tử tăng, đồng
thời xô lệch mạng giảm, khả năng khuếch tán của các nguyên tử tăng làm cho tổ chức
đồng đều hơn. Một số kim loại và hợp kim ở nhiệt độ thờng tồn tại ở pha kém dẻo, khi
ở nhiệt độ cao chuyển biến thù hình thành pha có độ dẻo cao. Khi ta nung thép từ
20ữ100
0
C thì độ dẻo tăng chậm nhng từ 100ữ400
0
C độ dẻo giảm nhanh, độ giòn tăng
(đối với thép hợp kim độ dẻo giảm đến 600
0
C), quá nhiệt độ này thì độ dẻo tăng nhanh.
ở nhiệt độ rèn nếu hàm lợng cácbon trong thép càng cao thì sức chống biến dạng càng
lớn.
2.4.3 ảnh hởng của ứng suất d
Khi kim loại bị biến dạng nhiều, các hạt tinh thể bị vỡ vụn, xô lệch mạng tăng,
ứng suất d lớn làm cho tính dẻo kim loại giảm mạnh (hiện tợng biến cứng). Khi nhiệt
độ kim loại đạt từ 0,25 - 0,30T
nc
(nhiệt độ nóng chảy), ứng suất d và xô lệch mạng
giảm làm cho tính dẻo kim loại phục hồi trở lại (hiện tợng phục hồi). Nếu nhiệt độ
nung đạt tới 0,4T
nc
trong kim loại bắt đầu xuất hiện quá trình kết tinh lại, tổ chức kim
loại sau kết tinh lại có hạt đồng đều và lớn hơn, mạng tinh thể hoàn thiện hơn nên độ
dẻo tăng.
3
1
2
1
Hình 2-7 Biểu diễn các loại ứng suất khi biến dạng
- ứng suất đờng:
max
=
1
/2; - ứng suất mặt:
max
= (
1
-
2
)/2;
Tính dẻo tăng từ trạng thái kéo khối đến nén khối
2.4.5 ảnh hởng của tốc độ biến dạng
Sau khi rèn dập, các hạt kim loại bị biến dạng do chịu tác dụng mọi phía nên
chai cứng hơn, sức chống lại sự biến dạng của kim loại sẽ lớn hơn, đồng thời khi nhiệt
độ nguội dần sẽ kết tinh lại nh cũ. Nếu tốc độ biến dạng nhanh hơn tốc độ kết tinh lại
thì các hạt kim loại bị chai cha kịp trỡ lại trạng thái ban đầu mà lại tiếp tục biến dạng,
do đó ứng suất trong khối kim loại sẽ lớn, hạt kim loại bị dòn và có thể bị nứt.
Nếu lấy 2 khối kim loại nh nhau cùng nung đến nhiệt độ nhất định rồi rèn trên
máy búa và máy ép, ta thấy tốc độ biến dạng trên máy búa lớn hơn nhng độ biến dạng
tổng cộng trên máy ép lớn hơn.
49
2.5. Một số định luật áp dụng trong gia công áp lực
2.5.1 . Định luật biến dạng đàn hồi tồn tại khi biến dạng dẻo
Khi biến dạng dẻo của kim loại xảy ra đồng thời đã có biến dạng đàn hồi tồn tại.
Quan hệ giữa chúng qua định luật Hooke. Khi biến dạng kích thớc của kim loại so với
kích thớc sau khi thôi tác dụng khác nhau.
Biến dạng đàn hồi
Biến dạng dẻo
Hình 2- 9 Hình dáng chi tiết trớc và sau khi biến dạng
2.5.2. Định luật ứng suất d
Trong quá trình biến dạng dẻo kim lọai vì ảnh hởng của các nhân tố nh: nhiệt
độ không đều, tổ chức kim loại không đều, lực biến dạng phân bố không đều, ma sát
ngoài v.v... đều làm cho kim loại sinh ra ứng suất d.
" Bên trong bất cứ kim loại biến dạng dẻo nào cũng đều sinh ra ứng suất d cân
bằng với nhau "
++=01
+
2
+
3
= 0
với:
1
,
2
,
3
- biến dạng thẳng hoặc ứng biến chính.
Từ các công thức trên ta có kết luận:
Khi tồn tại cả 3 ứng biến chính thì dấu của 1 ứng biến chính phải khác dấu với dấu
của 2 ứng biến chính kia, và trị số bằng tổng của 2 ứng biến chính kia.
Khi có 1 ứng biến chính bằng 0, hai ứng biến chính còn lại phải ngợc dấu và giá trị
tuyệt đối của chúng bằng nhau.
ví dụ: Khi chồn 1 khối kim loại thì độ cao giảm đi (
1
< 0) do đó:
2
+
3
=
1
một chất điểm nào đó trong vật thể biến dạng sẽ di chuyển theo hớng có pháp tuyến
nhỏ nhất. Khi lợng biến dạng càng lớn tiết diện sẽ chuyển dần sang hình tròn làm cho
chu vi của vật nhỏ nhất.
Ví dụ: Khi vuốt, bớc vuốt phải nhỏ hơn chiều rộng phôi.
Hình 2- 11 Hình dáng của phôi sau khi chồn
51
2.6 Nung nóng kim loại khi gia công áp lực
Khi gia công áp lực có thể phải nung nóng. Nung nóng kim loại trớc khi GCAL
nhằm nâng cao tính dẻo và giảm khả năng chống biến dạng của chúng, tạo điều kiện
thuận tiện cho quá trình biến dạng. Nung nóng kim loại là một trong những khâu quan
trọng ảnh hởng đến tính kinh tế kỹ thuật của sản xuất. Chọn chế độ nung hợp lý sẽ
làm tăng cao chất lợng sản phẩm, giảm hao phí kim loại, giảm sức lao động, giảm hao
mòn thiết bị và giảm giá thành sản phẩm, nâng cao năng suất lao động.
2.6.1. Những hiện tợng xảy ra khi nung
Thay đổi độ dẻo
Khi nung đến nhiệt độ rèn , độ dẻo tăng , độ cứng và độ bền giảm. Đối với thép
- Fe
2
O
3
. Nhiệt độ nung trên 570
0
c lớp vảy sắt tăng mạnh và
trên 1000
0
C lớp vảy sắt dày đặc phủ kín mặt ngoài vật nung, nhiệt độ tiếp tục tăng lớp
ôxyt này bị cháy, đồng thời tạo nên lớp ôxyt mới. Ôxy hoá có thể do ôxy của không khí
hoặc do oxy có trong khí CO
2
, trong hơi nớc H
2
O.
Fe
2
O
3
Fe
3
O
4
FeO
Kim loại
cơ bản
O
3
chiếm khoảng 2 % toàn bộ chiều dày; Lớp Fe
3
O
4
chiếm khoảng 18%
Hiện tợng mất cácbon
Hiện tợng mất cácbon trên bề mặt của vật nung sẽ làm thay đổi cơ tính của chi
tiết, có khi tạo nên cong vênh, nứt nẻ khi tôi. Quá trình mất các bon là do các chất khí
O
2
, CO
2
, H
2
O, H
2
... tác dụng với cácbít sắt Fe
3
C của thép:
2Fe
3
C + O
2
= 6Fe + 2CO ặ 2CO +O
2
ặ2CO
2
, H
2
...
Để giảm sự mất C có thể dùng chất sơn phủ lên bề mặt vật nung.
Hiện tợng quá nhiệt
Khi nung thép quá nhiệt độ tới hạn (T > T
đ
- 150)
o
C và giữ lâu thì kích thớc hạt
ôstenit càng lớn, làm cho tính dẻo của kim loại giảm nhiều, có thể tạo nên nứt nẻ khi
gia công hoặc giảm tính dẻo của chi tiết sau này.
Đối với thép cacbon nhiệt độ quá nhiệt dới đờng đặc khoảng 150
0
trở lên.
Thép các bon kết cấu (%C <0,4%) Nhiệt độ quá nhiệt khoảng 1300
o
C;
(%C >0,4%) 1150
o
C
Thép hợp kim 20X, 40X 1050-1100
o
C
(TCVN 20Cr, 40Cr)
Hiện tợng này đợc khắc phục bằng phơng pháp ủ. Loại quá nhiệt nhiều có
thể phải tiến hành ủ từ 2 - 6 lần.
Hiện tợng cháy
Khi kim loại nung trên nhiệt độ quá nhiệt (gần đờng đặc) vật nung bị phá huỷ
tinh giới của các hạt do vùng tinh giới bị ôxy hoá mãnh liệt. Kết quả làm mất tính liên
Đạt tính dẻo cao, không có khuyết tật và chi phí ít.
Chọn khoảng nhiệt độ nung:
Yêu cầu:
Đảm bảo kim loại dẻo nhất. Kim loại biến dạng tốt và hao phí ít nhất.
Chất lợng vật nung phải đợc bảo đảm.
Đối với thép cácbon dựa trên giản đồ Fe-C để chọn khoảng nhiệt độ nung khi GCAL 727
1147
911
Vùng gia
công áp lực
Vùng quá nhiệt Vùng cháy Hình 2- 14 Sơ đồ chọn khoảng nhiệt độ gia công đối với thép các bon
pha fe rít có độ dẻo cao nên vẫn gia công đợc không ảnh hởng đến chất lợng sản
phẩm.
54
ứng với mỗi kim loại và hợp kim có một khoảng nhiệt độ nung xác định . Chúng
ta có thể tham khảo trong các sổ tay về rèn dập hay gia công áp lực.
Thời gian nung
Thời gian nung cần phải chọn hợp lý để đảm bảo:
Yêu cầu kỹ thuật: Nhiệt độ phân bố đều, chất lợng vật nung đảm bảo tốt không nứt
nẻ, không bị biến dạng cong vênh, không có khuyết tật,...
Yêu cầu kinh tế: nung chi tiết nhanh, không hao phí nhiều kim loại, năng suất cao,
giảm lợng nhiên liệu...
Thời gian nung phụ thuộc:
1. Tính chất của kim loại (Tính dẫn nhiệt, tính dẫn nhiệt cao thì thời gian nung càng
nhanh;
2. Kích thớc của vật nung: Kích thớc lớn ( tiết diện ngang lớn ) thì thời gian nung
lớn; nhng bề mặt lớn thì thời gian nung cần càng nhỏ .
3. Trạng thái bề mặt; Hình dạng của phôi càng phức tạp thì thời gian nung càng lớn;
4. Nhiệt độ của lò: Nhiệt độ lò càng cao thì thời gian nung càng nhỏ. Hiệu số giữa
nhiệt độ bề mặt và của tâm kim loại càng lớn thì thời gian nung càng nhỏ.
5. Phơng pháp xếp phôi;
Thời gian nung có thể tính theo công thức thực nghiệm:
Khi nung trong lò buồng : tK
NUNG
=
...
3/ 2
4 Hình 2- 15 Sự phụ thuộc thời gian nung và phơng pháp xếp phôi
55
2.6.3 Các phơng pháp nung phôi liệu khi gia công áp lực : Nung trong các thiết bị
đơn giản nh lò rèn thủ công, lò phản xạ, lò buồng đốt than, lò điện, ...
Các phơng pháp nung phôi liệu khi gia công áp lực : Nung trong các thiết bị
đơn giản nh lò rèn thủ công, lò phản xạ, lò buồng đốt than, lò điện, ...
Lò rèn thủ công
a. Lò rèn thủ công có kết cấu đơn giản nhng nung nóng không đều, cháy hao
lớn, khó khống chế nhiệt độ, năng suất và hiệu suất nhiệt thấp, chủ yếu dùng trong các
phân xởng nhỏ.
5
4
3
6
7
2
1
56 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Hình 2-17 Sơ đồ nguyên lý lò phản xạ
1- cửa lấy xĩ; 2- ghi lò; 3- cửa vào than; 4- than; 5- tờng ngăn;6- sàn lò;
7- cửa công tác; 8- phôi nung; 9- bộ thu hồi nhiệt; 10- cống khói.
Kim loại chất vào lò và lấy ra bằng cửa công tác 7. Nhiên liệu rắn đặt trên ghi lò
2 sau khi đốt nhiệt lợng nung nóng buồng đốt và vật nung 8. Khí cháy sẽ theo kênh
khuyết tật, tổ chức dạng nhánh cây có nhiều rổ khí, ... tạo nên tổ chức mới có độ chắc,
hạt nhỏ mịn chặt hơn, độ bền cao, khắc phục đợc các khuyết tật trong kim loại.
b. Sơ đồ quá trình cán kim loại
Hình 2-18 Sơ đồ nguyên lý cán kim loại
D
A
AP
I
B
A
A
B
N
T
T
A
A
B
B
Góc - gọi là góc ăn hay góc tiếp xúc;
Góc - gọi là góc ma sát;
c. Các thông số đặc trng cho quá trình cán
Hệ số kéo dài :
21
1
1
===
F
F
L
L
o
o
à
Hệ số giãn rộng :
o
B
B
1
=
Hệ số ép :
1
1
H
H
Khi kim loại tiếp xúc với trục cán tại hai điểm A A' mỗi phía của trục cán tác
dụng lên vật cán 2 lực :
* Phản lực N;
* Lực ma sát T T = f.N
* Hệ số ma sát f = T/ N = tg
Để phôi đi qua đợc khe hở giữa hai trục cán lực Tx cần lớn hơn lực Nx
Tx > Nx Tx = T Cos = f.N.Cos
Nx = NSin
f.N.Cos > NSin
==> f > Sin/ Cos
f > tg mà f = tg
tg > tg
>
Khi đạt đến quá trình cán thành (Phôi đã qua khỏi 2 trục cán), vị trí của lực
hớng tâm P sẽ dịch chuyển dần về phía sản phẩm đi ra.
Nếu áp lực của vùng biến dạng tác dụng lên cung ăn đều nhau và đối xứng qua
trục đi qua điểm giữa cung ăn thì phản lực ( lực hớng tâm P ) sẽ chia vùng biến dạng
ra làm 2 phần và có góc ăn ' = / 2
Khi vật đã cán vào giữa trục cán thì góc ăn sẽ nhỏ dần đến khi vật cán đã hoàn
toàn vào trong 2 trục cán thì góc ăn chỉ còn bằng /2 . Điều này chứng tỏ khi đã cán
thành thì góc ma sát chỉ cần lớn hơn /2 cũng đủ để quá trình cán hoạt động bình
thờng. Hiện tợng này gọi là hiện tợng ma sát thừa. Để bảo đảm điều kiện cán
vào đồng thời sử dụng ma sát thừa khi cán thành ngời ta thực hiện một số biện
nhật, lục giác, bán nguyệt tiết diện vuông , chữ nhật, tròn, lục giác, ...
Loại hình phức tạp : dạng hình phức tạp (b) có tiết diện chữ V, U, I, T, Z ...
Hình 2-19. Một số loại sản phẩm cán 60
Loại tấm: Các sản phẩm dạng tấm đợc phân loại theo chiều dày của tấm thành:
Mỏng: S = 0,2ữ3,75 mm; B = 600ữ2200 mm.
Dày: S = 4,0ữ60 mm; B = 600ữ5000 mm; L = 4000ữ12000mm.
1 2 3 4 5 6 5 4 7
Hình 2- 20 Sơ đồ nguyên lý cấu tạo máy cán
1. Trục cán 2. Trục các- đăng 3. Hộp phân lực
4. Khớp nối 5. Bánh đà 6. Hộp giảm tốc 7. Động cơ
Hình 2- 21 Sơ đồ nguyên lý cấu tạo một máy cán thép hình
61
Hình 2- 22 Hình dáng bên ngoài bộ truyền cho các trục cán
Phân loại máy cán :
Căn cứ theo số lợng trục cán & cách bố trí chúng
+ Máy cán 2 trục;
+ Máy cán 3 trục;
+ Máy cán 2 trục kép có công dụng nh máy cán 3 trục;
+ Máy cán nhiều trục; 4, 6,12, 20, ...
Hình 2 - 24 Sơ đồ nguyên lý máy cán bi thép
Căn Cứ theo sự bố trí trục cán ngời ta chia ra :
+ Máy cán đơn
+ Máy cán đờng thẳng :
+ Máy cán 2 cấp :
+ Máy cán nhiều cấp :
+ Máy cán bán liên tục :
+ Máy cán liên tục : Hình 2 - 25 Sơ đồ bố trí các trục trong 1 dây chuyền cán
63
Error! H×nh 2-20 S¬ ®å nguyªn lý m¸y c¸n bi thÐp
H×nh 2-26 S¬ ®å c«ng nghÖ bè trÝ trôc c¸n
Copyright: Tài liệu đại học ©