C 3 BD MS
1
GVC NGUYỄN THẾ TRANH - TRẦN QUỐC VIỆT Chương 3
BIẾN DẠNG VÀ MA SÁT KHI CẮT KIM LOẠI

Cắt kim loại là dùng dụng cụ cắt hớt bỏ đi lớp dư gia công cơ khỏi chi tiết để nhận được
bề mặt đã gia công trên chi tiết theo những yêu cầu cho trước.
Lớp lượng dư gia công cơ đã bị hớt bỏ đi khỏi chi tiết gọi là phoi cắt.
Phần kim loại sát đầu dao còn liên kết với chi tiết và phoi khi cắt được gọi là vùng cắt.
Phoi, bề mặt đã gia công và vùng cắt là đối tượng để nghiên cứu cơ chế cắt gọt.
Phương hướng nghiên cứu cơ chế cắt gọt là tìm mối quan hệ giữa hiện tượng cắt gọt và
cơ học. Với phương hướng đó từ trước thế kỷ XIX tới nay cả về thực nghiệm lẫn lý thuyết
con người đã đạt được những kết quả đáng kể. Tuy nhiên, cơ chế cắt gọt còn đang là đề tài
cần tiếp tục làm rõ.
3.1. Quá trình hình thành phoi khi cắt kim loại.
Lúc đầu người ta cho rằng: cắt kim loại cũng tương tự như quá trình chẻ tre, chẻ nứa.
Tức là phoi được tách ra theo thớ của kim loại.
Quan sát cắt gọt thực tế, ta dễ dàng phát hiện hai nhận xét quan trọng:
1. Phoi được tánh ra khỏi chi tiết khi cắt không theo phương của vận tốc cắt
v
(tức là
phương lực tác dụng)
2. Phoi khi cắt ra bị uốn cong về phía mặt tự do; kích thước của phoi bị thay đổi so với
lớp cắt khi còn trên chi tiết (hình 3.1).

a
b
b


Sau đây chúng ta nghiên cứu một số thí nghiệm điển hình nhằm khám phá cơ chế cắt
gọt.
3.1.1. Thí nghiệm so sánh mẫu nén và cắt:
Mô hình thí nghiệm được mô tả hình 3.2.
a. Thí nghiệm cắt nén mẫu
b. Thí nghiệm cắt mẫu với dao có γ = 0
0

ψ
ψ
B
C
D A
P
ψ
B
A
Dao
b/ a/

Hình 3.2

Khi quan sát thí nghiệm nén mẫu, người ta thấy rằng: các phân tử kim loại dưới sức ép
của đầu nén bị biến dạng, phương biến dạng là phương AB và
CD
tạo với phương của ngoại
lực tác dụng P một góc ψ xác định đối với từng loại vật liệu (thép ψ = 45
0
).


ψ
Hình 3.3

d
Chi tiÕt
0

Để tiếp tục làm rõ bản chất của quá trình cắt kim loại, người ta tiến hành một thí nghiệm
khác. ở thí nghiệm này, các phần tử kim loại trên mặt bên của mẫu được đánh dấu. Khi cắt ta
C 3 BD MS
3
GVC NGUYỄN THẾ TRANH - TRẦN QUỐC VIỆT quan sát sự dịch chuyển của các phần tử kim loại đã được đánh dấu đó. Ví dụ trên hình 3.3.
mô tả quá trình dịch chuyển của phần tử kim loại P khi cắt. Từ P đến 1 phần tử kim loại dịch
chuyển gần như song song với phương vận tốc cắt
v
. Qua khỏi điểm 1, đáng lẻ phần tử kim
loại chuyển đến điểm 2', nhưng thực tế thì nó dịch đến điểm 2. Đoạn
2'2
gọi là lượng trượt
của phần tử kim loại P tại thời điểm 2. Điểm 1 là điểm bắt đầu trượt của phần tử kim loại P
khi cắt. Tương tự như vậy ở thời điểm 3 lượng trượt là
3'3
. Tiếp tục cắt, sau khi qua khỏi
điểm 3 phần tử kim loại P di chuyển đến điểm 4. Đoạn đường
34
song song với mặt trước

trọng tác dụng lên nó.
Khi cắt kim loại, tác dụng nhiệt cũng gây nhiều khó khăn cho việc giải đáp các hiện
tượng xảy ra trong quá trình cắt. Theo các kết quả thí nghiệm cho thấy: Khi tốc độ biến dạng
tăng lên thì nhiệt trong vật thể biến dạng cũng tăng lên. Tính dẻo của kim loại thay đổi theo
nhiệt.
Với những cản trở như vậy cho nên mãi đến nay việc giải thích cơ chế của quá trình cắt
gọt còn tồn tại nhiều mâu thuẫn. Song trong đó, ý kiến giải thích khá tập trung là: Quá trình
hình thành phoi cắt là quá trình trượt dần hay trượt liên tục của các phần tử kim loại theo mặt
trượt của chúng [2].
Hiện tượng phoi bị uốn cong về phía mặt tư do của chúng sau khi ra khỏi mặt EF được
giải thích như sau: Các phần tử kim loại sau khi ra khỏi vùng trượt thì quá trình trượt cơ bản
đủ kết thúc. Nhưng trong khi đó thì các phần tử kim loại nằm sát và tiếp xúc với mặt trước
dao vẫn bị mặt trước dao chèn ép. ma sát, do đó vẫn tiếp tục bị biến dạng.
Kết quả của sự chèn ép này là các hạt kim loại ở vùng tiếp xúc bị ép dài ra khi thành
phoi. Thể hiện sự kéo dài đó là OE > OF. Mặt khác từ ở vùng OE bị mặt trước dao ma sát, sau
khi ra khỏi điểm E, các phần tử kim loại đột ngột được tự do. Do tập hợp những nguyên nhân
trên, sau khi ra khỏi mặt EF phoi bị uốn cong về phía mặt tự do của chúng - tức là r < R.
C 3 BD MS
4
GVC NGUYỄN THẾ TRANH - TRẦN QUỐC VIỆT

3.1.3. Các dạng phoi khi cắt kim loại:
Phoi được hình thành là một kết quả của quá trình biến dạng và ma sát khi cắt. Tuỳ
thuộc vào loại vật liệu gia công, các điều kiện tiến hành cắt gọt mà phoi được tạo thành có
nhiều dạng khác nhau. Như vậy một cách ngược lại, từ dạng phoi cắt ta có thể phán đoán
được vật liệu gia công và những điều kiện cắt đã thực hiện.
Trong nghiên cứu về cơ chế cắt gọt, xuất phát từ những mục đích nghiên cứu khác nhau,

bề mặt đã gia công lưu lại các nhấp nhô. Mặt khác do quá trình gãy vụn phoi xảy ra liên tục
khi cắt, cho nên dao động về lực cắt cũng lớn. Điều đó cũng ảnh hưởng xấu đến chất lượng bề
mặt đã gia công.
Trong thực tế khi gia công tinh và gia công có yêu cầu bề mặt cao, cần chú ý tránh tạo
phoi vụn bằng cách chọn chế độ cắt hợp lý.
3.1.3.2. Phoi liên tục.
Sự hình thành phoi liên tục là đặc trưng khi cắt những vật liệu dẻo. Các phần tử phoi khi
được tách ra không bị gãy rời ra mà còn dính vào nhau thành dãy liên tục.
Phoi liên tục lại được phân thành 3 nhóm:
a. Phoi xếp,
C 3 BD MS
5
GVC NGUYỄN THẾ TRANH - TRẦN QUỐC VIỆT b. Phoi dây,
c. Phoi lẹo dao.
1. Phoi xếp. Hình 3.5
v
β
1
a
v
β

phần:
- Một phần dính trên mặt đang và đã gia công của chi tiết. α
Dao
chi tiÕt

α
Dao
chi tiÕt

α
Dao
chi tiÕt
α
Dao
chi tiÕt

α
C 3 BD MS
6
GVC NGUYỄN THẾ TRANH - TRẦN QUỐC VIỆT Hình 3.6
- Một phần dính lên phoi và bị phoi mang ra ngoài.

xúc, ma sát giữa bề mặt sau dao và bề mặt đã gia công của chi tiết khi cắt. Sự tiếp xúc này
một mặt do quá trình mài mòn mặt sau của dao gây nên, mặt khác do biến dạng đàn hồi của
lớp kim loại sát bề mặt đã gia công gây nên.
Những thực tế không thể bỏ qua đó được miêu tả ở mô hình 3.7.
Ta hãy khảo sát khả năng dịch chuyển của 3 phần tử kim loại O, O
1
và O
2
trong quá
trình cắt.
Tương tự như trong trường hợp cắt mẫu kim loại ở hình 3.2 ta dễ dàng có nhận xét.
Dao
V
Δh
Cs
hs
Vc2
R
Vc1
a
F
Δa
F
E