Download miễn phí Đồ án Phân tích quy trình nhập liệu tại nhà máy xi măng Hà Tiên 1 - Tính toán cầu trục có lắp gầu ngoạm truyền động dây cáp để vận chuyển vật liệu trong kho phục vụ dây chuyền sản xuất xi măng - Lập quy trình công nghệ chế tạo kết cấu thép cầu trụ



Mục Trang
LỜI NÓI ĐẦU . 1
PHẦN 1: TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY XIMĂNG HÀ TIÊN I . 2
Chương 1: GIỚI THIỆU VỀ C ÔNG TY XI MĂNG HÀ TIÊN I. . 2
§ 1.1. Giới thiệu sơ bộ về Công Ty Xi Măng Hà Tiên I . 2
1.1.1- Lịch sử hình thành. . 2
1.1.2- Quá trình phát triển. . 3
1.1.3- Định hướng phát triển. . 4
1.1.4- Đặc điểm tổ chức hoạt động sản xuất. . 5
§1.2. Công nghệ sản xuất xi măng . 6
1.2.1- Định Nghĩa Ximăng Pooclăng. . 6
1.2.2- Thành phần hoá học clinker ximăng pooclăng. . 6
1.2.3- Quá trình nung luyện clinker ximăng. . 7
1.2.4- Lò nung clinker theo phương pháp ướt. . 7
1.2.5- Lò nung clinker theo phương pháp khô. . 7
1.2.6- Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng clinker. . 7
§1.3- Phân tích quy trình nhập liệu . 8
1.3.1- Danh Mục Thiết Bị. . 9
1.3.2- Quy trình hoạt động. .10
1.3.3. Các thiết bị trong khu nhập liệu. .10
Chương 2:CẦU TRỤC DÙNG GẦU NHOẠM DẪN ĐỘNG C ÁP .14
§2.1 – Cầu trục .14
2.1.1 – Công dụng, phân loại: .14
2.1.2. Các thông số cơ bản của cầu trục: .16
2.1.3 – Cấu tạo của c ầu trục: .18
2.1.4. Gầu ngoạm hai má. .22
PHẦN2: TÍNH TOÁN C HUNG CẦU TR ỤC
DÙNG GẦU NGOẠM .25
Chương 1: THIẾT KẾ GẦU NGOẠM .25
§1.1. Xác định các kích thước chủ yếu của gầu ngoạm và phần tử của chúng .25
§1.2. Tải trọng tính toán và ứng suất cho phép .29
1.2.1 ứng suất cho phép khi tính theo độ bền .29
1.2.2 ứng suất cho phép khi tính theo độ bền lâu: .29
§1.3. Xác định lực tác dụng lên gầu ngoạm .30
§1.4. Tính toán các phần tử của gầu ngoạm .31
1.4.1- Tính toán trục puli của xà trên và xà dưới .31
1.4.2- Tính toán ổ lăn theo tải trọng tương đương .34
1.4.3- Tính toán thanh kéo của gầu ngoạm .35
1.4.4- Tính toán chốt thanh kéo của gầu ngoạm .40
1.4.5- Tính toán các phần tử của má gầu .41
1.4.6- Tính toán các phần tử kết cấu kim loại của xà trên .44
1.4.7- Tính toán các phần tử kết cấu kim loại của xà dưới .45
Chương 2: TÍNH TOÁN CƠ CẤU ĐÓNG MỞ GẦU .47
2.6- Các dữ liệu ban đầu: .47
2.7- Tính chọn palăng cáp, đường kính tang và puli, ổ đỡ .47
2.8- Tính công suất động cơ và chọn hộp giảm tốc .56
2.3.1. Ti nh chọn động cơ .56
2.3.2. Tính chọn hộp giảm tốc : .57
2.9- Tính tóan thiết bị phanh .58
2.10- Chọn khớp nối .60
Chương 3: TÍNH TOÁN C Ơ C ẤU DI C HUYỂN
XE TỜI CẦU TRỤC SỨC NÂNG 10T .62
3.1. Các dữ liệu ban đầu .62
3.2. Chọn sơ đồ truyền động cơ cấu di chuyển xetời .62
3.3. Tính lực cản chuyển động xe tời .62
3.4. Tính chọn động cơ điện, hộp giảm tốc .65
3.5. Tính tóan mô men phanh và chọn phanh .69
3.6. Tính tóan bánh xe di chuyển .71
3.7. Tính tóan trục bánh xe di chuyển xe con .74
3.8. Tính chọn ổ trục bánh xe .75
3.9. Tính chọn khớp nối .77
Chương4 . TÍNH TOÁN KẾT CẤU THÉP
CÁC DỮ LIỆU BAN ĐẦU .78
4.1. Các thông số kĩ thuật cơ bản .78
4.2. Chọn vật liệu chế tạo: .78
4.3. Các thông số kích thước cơ bản kết cấu thép .79
4.3.1. Các kích thước cơ bản của dầm chính. .79
4.3.2. Đặc Trưng Hình Học Của Tiết Diện dầm chính: .79
4.3.3. Các kích thước cơ bản của dầm đầu. .81
4.3.4. Đặc Trưng Hình Học Của Tiết Diện dầm đầu: .82
4.4. Tính toán các tải trọng: .82
4.4.1. Trọng lượng bản thân của cầu: .83
4.4.2. Trọng lượng xe con mang hàng: .84
4.4.3. Các hệ số tải trọng .84
4.4.4. Trọng lượng hàng nâng có kể đến hệ số động II: .84
4.4.5. Lực quán tính khi di chuyển cầu trục có gia tốc: .84
4.4.6. Lực quán tính khi phanh xe con trên cầu: .85
4.5. Xác định nội lực trong kết cấu thép. .85
4.5.1. Xác định nội lực theo tổ hợp tải trọng IIa. .85
4.5.2. Xác định nội lực theo tổ hợp tải trọng IIb. .88
4.5.3. Xác định nội lực theo tổ hợp tải trọng IIc. .89
4.6. Kiểm tra bền cho dầm chính .91
4.6.1. ứng suất cho phép khi tính theo độ bền [1] .91
4.6.2. Tổ hợp tải trọng IIa. .92
4.6.3. Tổ hợp tải trọng IIb. .95
4.7. Kiểm tra bền cho dầm đầu .97
4.7.1. Kiểm tra điều kiện bền do mômen uốn, v ới tổ hợp tải trọng IIc: .97
4.7.2. Kiểm tra điều kiện bền do mômen uốn, với tổ hợp tải trọng IIc .98
4.8. Kiểm tra điều kiện ổn định cục bộ .99
4.8.1. Đối với tấm biên; .99
4.8.2. Đối với tấm thành; .99
4.9. Đổi tiết diện dầm . 100
4.10. Tính toán thiết kế các mối nối dầm . 102
4.10.1. Liên kết tấm biên với tấm thành . 102
4.10.2. Nối dầm . 103
4.10.3. Tính toán mối nối lắp ráp (mối nối bulông) . 105
PHẦN 3: QUY TRÌNH CHẾ TẠO KẾT C ẤU THÉP .107
I. Chọn phương án khả thi và phương án chế tạo : . 107
5. Phương án thiết kế : . 107
6. Thiết kế tính toán : . 107
7. Hoàn thành các thiết kế . . 107
8. Lập phương án sản xuất và chế tạo : . 107
II. Quy trình chế tạo : . 108
3. Quy trình chế tạo dầm ngang : . 108
4. Quy trinh chế tạo và lắp hành lang bảo dưởng máy : . 111
5. Quy trình chế tạo dầm đầu: . 112
III. Quy trình sơn: . 114
KẾT LUẬN. 115
TÀI LIỆU THAM KHẢO . 117
MỤC LỤC. 120


http://s1.liketly.com/flash/edoc/jh2i1fkjb33wa7b577g9lou48iyvfkz6-swf-2013-11-30-do_an_phan_tich_quy_trinh_nhap_lieu_tai_nha_may_xi.djiOyTGQej.swf /tai-lieu/de-tai-ung-dung-tren-liketly-48114/
Để tải bản Đầy Đủ của tài liệu, xin Trả lời bài viết này, Mods sẽ gửi Link download cho bạn sớm nhất qua hòm tin nhắn.
Ai cần download tài liệu gì mà không tìm thấy ở đây, thì đăng yêu cầu down tại đây nhé:
Nhận download tài liệu miễn phí

Tóm tắt nội dung tài liệu:

ữa trục động cơ với trục vào hộp
giảm tốc; 3-Các bộ truyền bánh răng của hộp giảm tốc; 4-Vỏ hộp giảm tốc;5-Khớp
nôi giữa trục ra của hộp giảm tốc với trục tang quấn cáp; 6-Tang quấn cáp; 7-Ổ
đỡ trục tang ;8-cáp nâng hạ gầu; 9-Xà trên; 10-Xà dưới
Căn cứ lực căng trong cáp tiến hành chọn cáp
Sd ≥ k .Smax ; kG (2.2.3)
Trong đó: Smax – lực căng lớn nhất của nhánh cáp đóng tại thời điểm khi má
k- hệ số an toàn nhỏ nhất, vỡi gầu ngoạm 4 cáp, và chế độ làm việc
nặng, lấy k = 6
suy ra: Sd = 6.5,076 = 30,456 T = 30456 kG
Căn cứ kết quả đã tính toán tra bảngIII.4 [1] để chọn cáp có đường kính dc.
49
Chọn cáp bện kép kiểu ЛK.P kết cấu 8x19(1+ 6+ 6/6+1lõi) theo tiêu chuẩn
Liên xô ОCT 7670 – 69 có được:
Chọn Cáp có đường kính cáp dc = 27mm, giới hạn bền của sợi thép b = 160
kG/mm
2
, lực kéo đứt của cáp là Sđ = 34200 kG
b) Tính chọn puly của pa lăng
Trong cơ cấu đóng mở gầu đường kính puly được chọn như sau:
D ≥ dc.(e-1) (2.2.4)
Với dc = 27mm, đường kính cáp, mm
e = 18, hệ số phụ thuộc vào loại máy hay cơ cấu nâng hàng và chế độ làm
việc,
Suy ra: D ≥ dc.(e-1) = 27.(18-1) = 459 mm
Chọn D = 500 mm
dạng và kích thước profin rãnh cáp khi pu ly ở vị trí thẳng đứng và khi độ lệch của
cáp so với mặt phẳng trung bình của pu ly dưới góc 6
0
được hướng dẫn trong các
bảng (Phụ lục). Pu ly được chế tạo từ gang C4.
c) Chọn ổ đỡ pu ly :
Ổ lăn dùng đỡ trục pu ly chọn theo hệ số khả năng làm việc C được xác định
từ tính toán tải trọng tương đương tác dụng lên ổ và hệ số an tòan.
Tất cả các ổ lăn trong puli của palăng gầu ngoạm làm việc dưới tải trọng thay đổi,
vì thế việc tính toán kiểm tra được tiến hành theo tải trọng hướng tâm tương
đương, tác dụng vào ổ lăn của puli.
Khi tính toán thời hạn phục vụ của ổ lăn được lấy theo chế độ làm việc
nặng trong 5 năm nghĩa là t = 8000 giờ.
Số giờ làm việc của ổ lăn theo thời hạn phục vụ này được xác định theo
công thức:
t1 = t. (2.2.5)
Trong đó: : là hệ số sử dụng gầu ngoạm, lấy
Suy ra: t1 = 8000.0,4 =3200 giờ
Hệ số quy đổi tải trọng tương đương đối với cơ cấu nâng được xác định:
(2.2.6)
Ơû đây Kn và Ki là hệ số sử dụng cầu trục, dưới những tải trọng khác nhau của cơ
cấu nâng, chọn Kn = 0,35 và Ki = 0,6
Suy ra:
Tải trọng tương đương tác dụng trên một ổ lăn của puli được xác định theo công
thức:
Ptđ = Sđ. /2 (2.2.7)
Trong đó: Sđ =10 T sức nâng
Suy ra:
Ptđ = 10. /2 = 3 T
50
Tải trọng tính toán tác dụng lên trên các ổ lăn được xác định bằng phương trình:
Pt = Ptđ . Kđ . Kh (2.2.8)
Kđ = 1,2 hệ số động;
Kh = 1,35 là hệ số động học, tính đến điều kiện làm việc của ổ lăn, phụ thuộc vào
cách cố định ổ
Suy ra:
Pt = 3 . 1,2 . 1,35 = 4,860 T
Hệ số khả năng làm việc của ổ lăn:
Cv = Pt . (nn . t1)
0,3
(2.2.9)
nn - Số vòng quay của vòng ngoài ổ lăn
nn = v/ D v/ph (2.2.10)
với v =31,8 m/ph - vận tốc của cơ cấu đóng mở và nâng gầu
D = 0,5 m - đương kính của puli
Thay các giá trị trên vào (1.4.7) ta được:
Cv = 4860 . [(31,8/( .0,5)) . 3200)]
0,3
= 134919,1
Từ đường kính cổ trục đã nhận, theo hệ số khả năng làm việc đã tính ở trên, chọn
ổ bi đỡ tiêu chuẩn lọai hướng kính 1 dẫy cỡ nhẹ lọat 132 ( OCT 8388-57) [2],
đường kính trong của ổ d = 160 mm, đường kính ngòai D = 240 mm, chiều rộng ổ
B = 38 mm, ổ vừa chọn có hệ số khả năng làm việc C = 170000.
d) Tính toán tang cáp :
- Đường kính danh nghĩa của tang Dt là đường kính tính đến tâm lớp cáp thứ
nhất và được tính theo điều kiện:
Dt ≥ e.dc = 25.27 = 675 mm (2.2.11)
- Đường kính của tang tính đến bề mặt tiếp xúc giữa cáp và vỏ tang là:
D ≥ (e-1).dc =(25-1).27 = 648 mm (2.2.12)
Trong đó e = 25, dc = 27mm đường kính cáp
- Chiều dài cáp quấn trên một nửa tang :
Lc= H + Lcđ (2.2.13)
Trong đó: H = 25 m, chiều cao nâng tối đa của cầu trục
Lcđ = 13m, chiều dài cáp đóng mở gầu (được tính ở chương 1)
Suy ra: Lc = 25 + 13 = 38 m
- số rãnh cáp cắt trên một nửa tang :
rãnh (2.2.14)
ở đây (1,5...2,0) là số vòng cáp dự trữ .
- chiều dài phần cắt rãnh của một nửa tang Lk = z.t = 20.30 = 600 mm.
t - bước rãnh cáp trên tang, lấy :
t = dc + (2-3) mm (2.2.15)
với dc = 27mm đường kính cáp
51
suy ra t = 27 + 3 = 30 mm
- mặt cắt rãnh cáp là một cung tròn có bán kính:
R = 0,6dc = 0,6.27 =16,2 mm (2.2.16)
- chiều sâu rãnh cáp h ≥ 0,3c dc = 8,1mm, chọn h = 8,5 mm
Hình 2.3. mặt cắt rãnh cáp của tang
Chiều dài tòan bộ tang :
Lt = 2.(Lk + L3) + Lr (2.2.17)
L3 - Chiều dài mỗi phía đầu tang dùng để kẹp đầu cáp L3 = 4.t = 4.30 = 120 mm
Lr - khỏang cách giữa phần cắt rãnh trái và phải (chiều dài phần tang không cắt
rãnh)
Lr = b – 2.hmin.tg = 480 – 2.650. tg 4
0
= 389,1 mm (2.2.18)
b = 480 mm ; hmin = 650 mm ; = 4
0
[3]
nhận Lr = 340mm.
suy ra Lt = 2.(600 + 120) + 340 = 1780 mm
Tang làm từ gang C×15-32 có giới hạn bền nén b = 700 kG/ cm
2
Chiều dầy thành vỏ tang xác định từ tính toán tang chịu nén :
(2.2.19)
Trong đó :
[ n] = b / k = 7000/ 4,25 = 1650 kG/ cm
2
k - hệ số dự trữ độ bền, đối với cần trục dùng móc câu chọn k = 4,25.
từ điều kiện chế tạo tang đúc, chiều dầy vỏ tang khi đúc không nhỏ hơn 12mm.
cũng có thể xác định chiều dầy vỏ tang theo Công thức sau [3]:
Tang bằng gang = 0,02.D + (0,6...1,0) cm
Tang bằng thép = 0,01.D + 0,3 cm .
vậy chiều dầy vỏ tang bằng gang thiết kế :
= 0,02.D + (0,6...1,0)cm = 0,1.67,5 + 0,6 = 1,95 cm. Nhận = 2 cm
Ngòai ứng suất nén thành vỏ tang do lực căng cáp, tang còn chịu uốn và
xoắn .
Mô men xoắn truyền lên tang :
(2.2.20)
52
Hình 2.4. Sơ đồ tính toán tang
Mô men uốn xác định đối với trường hợp khi cụm móc treo ở vị trí cao nhất
(khỏang cách giữa các cáp quấn vào tang Lr = 340 mm). sau khi hòan thiện tính
tóan và kết cấu tang, khỏang cách giữa các điểm đặt lực Smax đến tâm may ơ là
L = 600mm, khi đó mô men uốn :
Mu = Smax . 60 = 5076.60 = 304560 kGcm
Ứng suất tương đương trên thành vỏ tang do uốn và xoắn :
(2.2.21)
Mô men tương đương của tiết diện tang khi đồng thời chịu uốn và xoắn :
(2.2.22)
D = 64,8 cm ; D2 = 60,8 cm.Hệ số quy đổi ứng suất tương đương = 0,75.
Kinh nghiệm thấy : Ứng suất do uốn và xoắn thành tang không lớn; khi chiều dài
tang nhỏ hơn 3 lần đường kính tang ứng suất này không vượt quá 13% ưng suất do
nén thành tang.
e) Tính toán kẹp đầu cáp :
Kết cấu kẹp đầu cáp trên tang sử dụng lọai tấm kẹp có rãnh kẹp cáp hình
thang [hình 2.5]
Hình 2.5. Sơ đồ tính kẹp đầu cáp trên tang
53
Cáp được giữ do lực ma sát phát sinh khi kẹp nó vào giữa tấm kẹp và tang
bằng 2 bu lông kẹp
Lực căng nhánh cáp trước khi vào tấm kẹp :
(2.2.23)
f = 0,15- hệ số ma sát cáp – tang (f = 0,1...0,16) ;
e = 2,72- cơ số lôgarít tự nhiên;
α- góc ôm của cáp trên tang, nhận α = 4. (2 vòng cáp).
Lực kéo trong mỗi bu lông :
(2.2.24)
f1 - hệ số ma sát giữa tấm kẹp – tang khi góc kẹp tấm kẹp 2.β â = 80
0
(2.2.25)
α1 – góc ôm trên tang của cáp khi chuyển từ tấm kẹp này sang tấm kẹp khác.
Ứng suất tổng trong một bu lông :
(2.2.26)
n - hệ số dự trữ độ tin cậy kẹp đầu cáp trên tang n 1,5 chọn n = 1,8.
z = 2 - số bu lông kẹp cáp
P - ứng lực gây uốn tr...

---