Download miễn phí Đồ án Thiết kế thi công khoan cọc nhồi



MỤC LỤC
 
 
Trang
Lời mở đầu 1
Chương 1- Tìm hiểu về công nghệ thi công khoan cọc nhồi Trang 3
Đ 1.1. Phạm vi và nhu cầu sử dụng máy khoan cọc nhồi 3
1.1.1. Giới thiệu máy tạo lỗ khoan cọc nhồi 3
1.1.2. Phạm vi sử dụng khoan cọc nhồi 3
1.1.3. Giới thiệu tổng quan về máy khoan cọc nhồi kiểu thùng xoay 4
1.1.4. Giới thiệu máy thiết kế 4
Đ 1.2. Chế tạo dung dịch bentonite (bùn khoan) 5
1.2.1. Tính chất dung dịch bentonite mới trước khi dùng 5
1.2.2. Sử dụng và sử lý dung dịch bentonite (bùn khoa) 5
Đ 1.3. Chọn phương pháp thi công công trình 8
1.3.1. Sơ đồ thi công cọc khoan nhồi 8
1.3.2. Công tác chuẩn bị 8
1.3.3. Định vị hố khoan 9
1.3.4. Công tác khoan tạo lỗ 9
1.3.5. Gia công và hạ lồng thép 13
1.3.6. Công tác đổ bê tông 14
1.3.7. Rút ống vách và lấp đầu cọc 16
1.3.8. Kiểm tra và nghiệm thu 17
Chương 2: Lựa chọn phương án 18
2.1.Lựa chọn phương án 18
2.2. Lựa chọn thiết bị cơ sở 19
Chương 3: Tính toán máy khoan cọc nhồi 22
Đ3.1. Nội dung thiết kế 22
3.1.1. Lý thuyết khoan 22
3.1.2. Tính các thông số cơ bản 22
3.1.3. Các số liệu thiết kế 22
Đ3.2. Phân tích chung 23
3.2.1. Phân tích lực khi khoan 23
3.2.2. Tính các lực cơ bản 23
Đ3.3. Thiết kế cụm cơ cấu quay dẫn động cần khoan 27
3.3.1. Lựa chọn thiết bị 27
3.3.2. Tính chọn môtơ thuỷ lực 27
3.3.3. Sơ đồ dẫn động và phân phối tỉ số truyền 28
3.3.4. Thiết kế bộ truyền bánh răng hành tinh 2 cấp 29
3.3.5. Tính hiệu suất truyền động của hộp giảm tốc 42
3.3.6. Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ 1 cấp 43
3.3.7. Tính toán các trục bánh răng 48
3.3.8. Chọn ổ đỡ cho bộ truyền 58
3.3.9. Tính các mối ghép then và then hoa 61
3.3.10. Thiết kế đĩa truyền mômen xoắn C1 và C2 67
3.3.11. Tính thiết kế bôi trơn hộp giảm tốc 67
3.3.12. Thiết kế vỏ hộp giảm tốc 67
3.3.13. Thiết kế chi tiết cơ cấu quay dẫn động cần khoan 68
Đ 3.4. Thiết kế giá dẫn hướng 69
3.4.1. Tính chọn gầu 69
3.4.2. Tính chọn cần khoan 69
3.4.3. Thiết kế giá dẫn hướng 70
3.4.4. Kiểm nghiệm điều kiện bền của giá dẫn hướng 77
Đ3.5. Thiết kế phần khung dẫn động cần 82
3.5.1. Phân tích động học cơ cấu phẳng toàn khớp thấp - bài toán vị trí 83
3.5.2. Phân tích lực cơ cấu phẳng tác dụng lên hệ cơ cấu hình bình hành 84
3.5.3. Thiết kế thanh chống 85
3.5.4. Thiết kế cần dẫn động 94
Đ.3.6. Thiết kế, tính chọn các cơ cấu khác 99
3.6.1. Tính chọn cơ cấu nâng hạ lồng cốt thép 99
3.6.2. tính chọn tang, cáp, puly đổi hướng cho cơ cấu nâng hạ cần khoan 106
3.6.3. Tính chọn xilanh thủy lực 111
3.6.4. Tính mối hàn cho giá dẫn hướng 112
Đ 3.7. Công nghệ chế tạo trục 113
3.7.1. Nội dung và trình tự thiết kế 113
3.7.2. Phân tích chi tiết gia công và xác định dạng sản xuất 113
3.7.3. Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi 113
3.7.4. Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết 114
3.7.5. Tính lượng dư gia công 115
3.7.6. Tính chế độ cắt 117
3.7.7. Trình tự tiến hành các nguyên công 120
Đ.3.8. Tính ổn định của máy khi làm việc 126
3.8.1. Trường hợp 1: Khi máy cẩu lồng thép vào hố khoan 126
3.8.2. Trường hợp 2: Khi máy rút gầu khoan lên 128
3.8.3. Trường hợp 3: Khi máy quay 1 góc 900 để khoan 129
Chương 4- Một số qui định khi lắp ựng và sử dụng máy 131
4.1. Lắp dựng máy 131
4.2. Một số quy định khi sử dụng máy 132
4.3. Các biện pháp an toàn khi thi công khoan cọc nhồi 132
4.4. Công Tác theo dõi, ghi chép, lấy mẫu 133
4.5. Kiểm tra chất lượng cọc khoan nhồi 133
Kết luận chung 136
Tài liệu tham khảo 137
 
 


http://s1.liketly.com/flash/edoc/jh2i1fkjb33wa7b577g9lou48iyvfkz6-swf-2013-11-30-do_an_thiet_ke_thi_cong_khoan_coc_nhoi.8jo9jxdiLi.swf /tai-lieu/de-tai-ung-dung-tren-liketly-48120/
Để tải bản Đầy Đủ của tài liệu, xin Trả lời bài viết này, Mods sẽ gửi Link download cho bạn sớm nhất qua hòm tin nhắn.
Ai cần download tài liệu gì mà không tìm thấy ở đây, thì đăng yêu cầu down tại đây nhé:
Nhận download tài liệu miễn phí

Tóm tắt nội dung tài liệu:

n cản uốn và momen cản xoắn tại tiết diện j của trục.
: hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi, tra bảng 10.7 [9]. Ta có:
: hệ số xác định theo công thức 10.25 và 10.26.
(3.47)
KX=1: hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt, phụ thuộc vào phương pháp gia công và trạng thái bề mặt, cho trong bảng 10.8.
KY=1,6: hệ số tăng bền bề mặt trục, cho trong bảng 10.9 phụ thuộc vào phương pháp tăng bền bề mặt, cơ tính vật liệu.
: hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới hạn mỏi, trị số cho trong bảng 10.10.
: hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và khi xoắn, trị số của chúng phụ thuộc vào loại yếu tố gây tập trung ứng suất.
Thay số ta có giá trị hệ số trên là:
Hệ số an toàn chỉ xét riêng riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp là:
Hệ số an toàn tại tiết nguy hiểm.
Vậy trục thỏa mãn điều kiện bền mỏi.
Kết luận: Trục đã chọn đủ điều kiện làm việc.
3.3.8. Chọn ổ đỡ cho bộ truyền.
Trong ổ lăn, tải trọng từ trục trước khi truyền tới gối trục phải qua các con lăn. Nhờ các con lăn nên ma sát sinh ra trong ổ là ma sát lăn.
Khi chọn ổ lăn ta phải trọng theo tiêu chuẩn tiêu chuẩn ổ đỡ.
- Ta dùng các ổ đỡ theo tiêu chuẩn GOOT 8337- 75 để chọn.
- Do vận tốc làm việc nhỏ nên ta chọn theo điều kiện chịu tải tĩnh để kiểm tra khả năng làm việc ổ đỡ.
3.3.8.1. Chọn ổ đỡ cho bánh răng trung tâm 1.
- Đường kính trục là DT= 25 mm. Theo tiêu chuẩn GOOT 8337- 75 ta có thể chọn ổ bi đỡ chặn có ký hiệu là 1000905. Có các thông số cơ bản sau:
Đường kính trong d = 25 mm
Đường kính ngoài D = 42 mm
Bề rộng b= 9 mm
Khả năng chịu tải tĩnh C = 5.74 kN
Khả năng chịu tải trọng động C0=3,75 kN
- Ta thấy lực tác dụng lên trục của bánh răng trung tâm 1 chỉ đơn thuần là momen xoắn. Do đó, khi làm việc thì lực tác động lên ổ đỡ của bánh răng hành tinh là nhỏ, do đó ổ bi trên hoàn toàn đáp ứng được yêu cầu về chế độ làm việc.
3.3.8.2. Chọn ổ đỡ cho trục bánh răng hành tinh 2.
Ta thấy tốc độ quay của trục bánh răng hành tinh 2 là: n2=500 vg/ph. Do đó, ta tiến hành chọn ổ lăn cho trục bánh răng hành tinh 2 theo điều kiện bền lâu.
Điều kiện chọn ổ:
(3.48)
Trong đó:
Ctt(kN): hệ số khả năng làm việc cần thiết của ổ.
CBảng(kN): hệ số khả năng làm việc của ổ được thiết lập tứ thực nghiệm.
Q(daN): tải trọng qui ước tác dụng lên ổ.
(3.49)
A=0 : tổng số ngoại lực dọc trục và các lực dọc trục phụ do cấu tạo của ổ sinh ra.
m =1,5 : hệ số chuyển tải trọng dọc trục về tải trọng hướng tâm được cho trong bảng 8.2- sách hướng dẫn thiết kế chi tiết máy- Nguyễn trọng Hiệp.
R=F=808,5 (N) : lực hướng tâm tác dụng lên ổ.
kv=1 : hệ số động khi xét đến vòng nào quay (trong trường hợp này thì vòng trong quay).
kt=1 : hệ số nhiệt độ được cho trong bảng 8.4 [3].
kđ =1 : hệ số tải trọng tĩnh được cho trong bảng 8.3 [3].
Thay số ta được :
Q= (1.808,5+1,5.0).1.1=808,5 (N)=80,85 (daN).
n (vg/ph) : số vòng quay của ổ trong 1 phút.
h (giờ) : thời gian phục vụ của ổ.
H=28800 (giờ)
Vậy hệ số khả năng làm việc cần thiết của ổ là :
Với đường kính ngõng trục d2=25 mm. Tra bảng P2.12 [9]. Ta có :
Chọn ổ bi đỡ chặn ký hiệu 46205 cỡ nhẹ hẹp có các thông số sau 
Đường kính trong d = 25 mm.
Đường kính ngoài D = 52 mm.
Bề rộng b = 15 mm.
Khả năng chịu tải tĩnh C = 12.4 kN
Khả năng chịu tải trọng động C0=8,5 kN
3.3.8.3. Chọn ổ đỡ cho trục bánh răng trung tâm 4.
- Đường kính trục là DT= 35 mm. Theo tiêu chuẩn GOOT 8337- 75 ta có thể chọn ổ bi đỡ chặn có ký hiệu là 1000907 (cỡ siêu nhẹ, vừa). Có các thông số cơ bản sau:
Đường kính trong d = 35 mm
Đường kính ngoài D = 55 mm
Bề rộng b= 10 mm
Khả năng chịu tải tĩnh C = 8,16 kN
Khả năng chịu tải trọng động C0=5,76 kN
- Ta thấy lực tác dụng lên trục của bánh răng trung tâm 4 chỉ đơn thuần là momen xoắn. Do đó, khi làm việc thì lực tác động lên ổ đỡ của bánh răng hành tinh là nhỏ, do đó ổ bi trên hoàn toàn đáp ứng được yêu cầu về chế độ làm việc.
3.3.8.4. Chọn ổ đỡ cho trục bánh răng hành tinh 5.
Ta thấy tốc độ quay của trục bánh răng hành tinh 2 là: n5=100 vg/ph. Do đó, ta tiến hành chọn ổ lăn cho trục bánh răng hành tinh 2 theo điều kiện bền lâu.
Điều kiện chọn ổ theo công thức(3.48)
Trong đó:
Ctt(kN): hệ số khả năng làm việc cần thiết của ổ.
CBảng(kN): hệ số khả năng làm việc của ổ được thiết lập tứ thực nghiệm.
Q(daN): tải trọng qui ước tác dụng lên ổ xác định theo công thức (3.49)
A=0 : tổng số ngoại lực dọc trục và các lực dọc trục phụ do cấu tạo của ổ sinh ra.
m =1,5 : hệ số chuyển tải trọng dọc trục về tải trọng hướng tâm.
R=F=3961,482 (N) : lực hướng tâm tác dụng lên ổ.
kv=1 : hệ số động khi xét đến vòng nào quay.
kt=1 : hệ số nhiệt độ.
kđ =1 : hệ số tải trọng tĩnh.
Thay số ta được :
Q= (1.3962,482+1,5.0).1.1=3961,482 (N)=396,1482 (daN).
n (vg/ph) : số vòng quay của ổ trong 1 phút.
h (giờ) : thời gian phục vụ của ổ.
H=15000 (giờ)
Vậy hệ số khả năng làm việc cần thiết của ổ là :
Với đường kính ngõng trục d5=25 mm. Tra bảng P2.27 [9]. Ta có :
Chọn ổ bi đỡ một dãy cỡ nặng ký hiệu 405 có các thông số sau: 
Đường kính ngõng trong d = 25 mm.
Đường kính ngoài D = 55 mm.
Bề rộng b = 23 mm.
Khả năng chịu tải tĩnh C =29,2 kN.
Khả năng chịu tải trọng động C0=20,8 kN.
3.3.8.5. Chọn ổ đỡ cho trục ra của hộp giảm tốc.
Ta thấy tốc độ quay của trục ra là: nra=30 vg/ph. Do đó, ta tiến hành chọn ổ lăn cho trục ra của hộp giảm tốc theo điều kiện bền lâu.
Điều kiện chọn ổ theo công thức (3.48) ta có
Trong đó:
Ctt(kN): hệ số khả năng làm việc cần thiết của ổ.
CBảng(kN): hệ số khả năng làm việc của ổ được thiết lập tứ thực nghiệm.
Q(daN): tải trọng qui ước tác dụng lên ổ theo công thức (3.49) ta có :
A=0 : tổng số ngoại lực dọc trục và các lực dọc trục phụ do cấu tạo của ổ sinh ra.
m =1,5 : hệ số chuyển tải trọng dọc trục về tải trọng hướng tâm.
R (N) : lực hướng tâm tác dụng lên ổ.
kv=1 : hệ số động khi xét đến vòng nào quay.
kt=1 : hệ số nhiệt độ.
kđ =1 : hệ số tải trọng tĩnh.
Thay số ta được :
Q= (1.13008,45+1,5.0).1.1=13008,45 (N)=1300,845 (daN).
n (vg/ph) : số vòng quay của ổ trong 1 phút.
h (giờ) : thời gian phục vụ của ổ.
H=28800 (giờ)
Vậy hệ số khả năng làm việc cần thiết của ổ là :
Với đường kính ngõng trục dra=60 mm. Tra bảng P2.12 [9]. Ta có :
Chọn ổ bi đỡ chặn ký hiệu 46312 cỡ trung hẹp có các thông số sau 
Đường kính trong d = 60 mm.
Đường kính ngoài D = 130 mm.
Bề rộng b = 31 mm.
Khả năng chịu tải tĩnh C = 78,8 kN.
Khả năng chịu tải trọng động C0=66,6kN.
3.3.9. Tính các mối ghép then và then hoa.
Mối ghép then và then hoa được dùng để truyền momen xoắn từ trục đến các chi tiết lắp trên trục và ngược lại.
Trong quá trình làm việc, mối ghép then và then hoa có thể bị hỏng do dập bề mặt làm việc, ngoài ra các then có thể bị hỏng do bị cắt, mối ghép then hoa có thể hỏng do mòn bề mặt làm việc.
Khi thiết kế thường dựa vào đường kính trục để chọn kích thước ...

---