Download miễn phí Đề tài Thiết kế đúc cho chi tiết máy số 22



Hệ thống rót có nhiệm vụ dẫn kim loại vào khu«n. Hệ thống rót tiêu chuẩn thỏa mãn được các yêu cầu :
• Đảm bảo dòng chảy êm và liên tục
• Có tác dụng lọc xỉ để kim loại đúc có độ sạch cao
• Mất mát nhiệt ít để đảm bảo nhiệt độ rót cao
• Hệ thống rót đảm bảo thời gian rót là ngắn nhất, tránh gây tập trung nhiệt làm hỏng khu«n.
Từ các yêu cầu đó và do vật đúc được bố trí vào một hòm khu«n ta chọn hệ thống rót dẫn kim loại vào lòng khuôn theo đường đứng nằm toàn bộ ở hòm khuôn trên, ngoại trừ rãnh dẫn. Các bộ phận cần có là: cốc rót, ống rót, rãnh lọc xỉ, rãnh dẫn.
 


http://s1.liketly.com/flash/edoc/jh2i1fkjb33wa7b577g9lou48iyvfkz6-swf-2014-03-23-de_tai_thiet_ke_duc_cho_chi_tiet_may_so_22.CiaJm3frUG.swf /tai-lieu/de-tai-ung-dung-tren-liketly-64529/
Để tải bản Đầy Đủ của tài liệu, xin Trả lời bài viết này, Mods sẽ gửi Link download cho bạn sớm nhất qua hòm tin nhắn.
Ai cần download tài liệu gì mà không tìm thấy ở đây, thì đăng yêu cầu down tại đây nhé:
Nhận download tài liệu miễn phí

Tóm tắt nội dung tài liệu:

Bµi tËp lín phÇn ®óc
Yêu cầu:
ThiÕt kÕ ®óc cho chi tiÕt m¸y sè 22.
VËt liÖu : Gang x¸m, ®óc trong khu«n c¸t t­¬i.
D¹ng s¶n xuÊt : hµng lo¹it nhá ( mÊu gç).
PhÇn I : THUYÕT MINH
I.Phân tích tính công nghệ của chi tiết cần đúc:
Vật đúc có h×nh d¹ng phức tạp ,bề mặt ngoài có hình dạng răng rất khó thực hiện trong công nghệ đúc nhưng có thể gia công cơ tạo hình từ phôi phẳng (như tiện với dao hợp lí). Vì vậy thực hiện đúc ta đúc phẳng mặt ngoài.Bản vẽ chi tiết được sửa lại để phù hợp công nghệ đúc
II.Tính toán thành lập bản vẽ đúc
Trên cơ sở bản vẽ chi tiết ta thành lập bản vẽ đúc với các bước:
1.Chọn mặt phân khuôn :
Ta có nhiều cách bố trí mặt phân khu«n nhưng để thuận lợi cho việc bố trí lõi ,việc phân bố chắc chắn kim loại trong vật đúc và đảm bảo thuận lợi cho các bề mặt cần gia công cơ ta cho toàn bộ mẫu vào một hòm khu«n. Kích thước lớn nhất của vật đúc bằng 600mm còn chiều cao vật đúc là 400 mm nên việc bố trí vật đúc vào một hòm khu«n không làm ảnh hưởng cấu trúc kim loại của chi tiết cần đúc
Với cách phân tích như thế ta chọn mặt phân khu«n ở phía trên cùng vật đúc (nh­ h×nh vÏ), chỗ tiếp giáp thiết diện lớn nhất ( 600 mm).
2.Xác định lượng dư gia công cơ
Vật đúc có tất cả 7 bề mặt cần gia công cơ. Do đúc bằng khu«n cát, vật liệu đúc là gang xám, đúc bằng tay và không có yêu cầu đặc biệt nên cấp chính xác được chọn bằng 3.
Kích thước lớn nhất vật đúc bằng 600 mm , tra bảng I.4 ta nhận được các kết quả :
Mặt bên lấy lượng dư gia công cơ bằng 5 mm
Mặt trên lấy lượng dư gia công cơ bằng 7 mm
Mặt dưới lấy lượng dư gia công cơ bằng 5 mm
Những bề mặt không có yêu cầu gia công cắt gọt không có lượng dư gia công cơ mà còn có thể rút đi một chút để khấu hao độ ngót khu«n cát.
3.Thiết kế thành chuyển tiếp chiều dày vật đúc
Để giảm ứng suất dư ta phải thiết kế phần chuyển tiếp giữa thành dày với thành mỏng.Vật đúc nghiên cứu có khá nhiều phần chuyển tiếp nhưng một số đã có sẵn góc lượn chuyển tiếp ( R12, R10) .Phần cần thiết kế thành chuyển tiếp và góc lượn còn lại là phần giữa thành trong trụ Ø240 và thành ngang
Chiều dày thành bên là 30 mm còn chiều dày phần ngang tính ra bằng 52 mm; do đó tỷ số A/a =52/30 =1,73<1,75.Do đó ta làm góc lượn với bán kính lượn trong là:
R = (A+a)/5 = (52+ 30)/5 = 16,4 mm
Lượng dư gia công cơ tương ứng được bố trí phía mặt bên thành nhỏ.
4.Xác định độ dốc rút mẫu
Căn cứ chiều cao vật đúc để thuận lợi cho quá trình rút mẫu ta thiết kế mẫu là mẫu gỗ với kích thước lớn nhất bằng 600 mm. Chiều cao vật đúc phần trên(Ø600) khi kể cả lượng dư gia công cơ là 240 + 7.2=254 mm.
Tra bảng I.5 và do mặt xét là mặt ngoài nên ta chọn góc rút mẫu bằng 0,5o
Phần dưới (Ø300) có chiều cao danh nghĩa là 160mm,khi kể cả lượng dư gia công cơ thì bằng 165 mm ; tra bảng I.5 ta chọn góc rút mẫu bằng 0,75o
5.Xác định dung sai kích thước cho vật đúc
Để đảm bảo vật đúc có kích thước,trọng lượng đúng yêu cầu cần quy định dung sai kích thước và trọng lượng.
Vật đúc có kích thước lớn nhất là 600 mm,cấp chính xác được chọn là 3 nên tra bảng I.7 ta thu đượcdung sai của các kích thước như sau :
Ø600 ± 4,0 Ø300 ± 3.0 Ø240±2,2 Ø490 ± 3,0 Ø200 ± 2,2 Ø100 ± 1,8
Ø60 ± 1,2 28 ± 1,2
6. Thiết kế lõi
Dựa vào nguyên tắc xác định số lõi, đồng thời kết hợp với cách xác định mặt phân khu«n ở trên ta đưa toàn bộ vật đúc vào một hòm khu«n với cách xác định lõi cụ thể như sau :
- Để tạo hình dạng hai rãnh tròn xoay phần trên ,dưới và 4 lỗ đối xứng Ø60 ta thiết kế phần nhô; khu«n trên chứa phần nhô để tạo rãnh to tròn xoay và 4 lỗ Ø 60; khu«n dưới chứa phần nhô để tạo rãnh nhỏ.
- Thiết kế lõi duy nhất ở vị trí đứng để tạo hình dạng trụ trong nhằm mục đích đảm bảo độ động tâm (Ø240 và Ø 100). Hai đầu gối lõi thuộc tương ứng hai khu«n trên và dưới.
Chiều cao lõi khi tính đến cả lượng dư gia công cơ bằng :
L = 400 – 60 +5 +7 = 352 ( mm)
Đường kính lõi phần to: Ø(240 – 2x5) = Ø230
Đường kính phần lõi nhỏ : Ø(100 – 5x2) = Ø 90
Tra bảng I.10 ta nhận được chiều cao tai gối lõi dưới (tương ứng với D=230 mm và L=352 mm) là 50mm.
Tra bảng I.11 tương ứng với chiều cao gối lõi dưới bằng 50 mm ta nhận được chiều cao tai gối lõi trên là 30 mm
Góc nghiêng của gối mẫu và gối lõi được xác định từ bảng I.13 ,tương ứng với chiều cao gối lõi h =50 mm ta nhận được :
Góc nghiêng gối lõi trên : β = 10 0
Góc nghiêng gối lõi dưới : α = 7 0
Tra bảng I.14 ta nhận được các giá trị khe hở cần thiết giữa gối lõi và tai gối lõi tương ứng với giá trị h1max = 50 mm và chiều cao L = 352 mm ta có:
Khe hở phía trên : s1 = 1,0 mm
Khe hở phía dưới : s2 = 1,0 mm
Từ các số liệu đã tính và chọn được ở trên ta thành lập được bản vẽ chung của hộp lõi. (bản vẽ lõi).
Bản vẽ đúc được thành lập từ tất cả các dữ liệu đã tính được.
III Tính toán và thành lập bản vẽ mẫu
Bản vẽ mẫu được thành lập căn cứ từ bản vẽ đúc ,thể hiện được mặt áp mẫu ,cách ghép gỗ đồng thời các bộ phận của mẫu như chốt định vị ,cách tạo bán kính lượn các miếng rời.Mẫu có chức năng tạo bề mặt lòng khu«n nên hình dạng mẫu không những phải thỏa mãn dung sai kích thước vật đúc mà còn phải phù hợp với cách bố trí phần nhô và lõi. Do đó ta thành lập bản vẽ mẫu với các bước như sau:
1.Chọn mặt phân mẫu
Từ cách chọn mặt phân khu«n ở trên ta đã đưa toàn bô vật đúc vào một hòm khu«n nên mẫu là mẫu liền khối. Mặt ráp mẫu trùng với mặt ráp khu«n ( mặt phân khu«n ). Hình dạng mẫu giống lòng khu«n, với vật đúc đang xét thì mẫu đặc ở phần giữa để tạo phần rỗng chứa lõi và rỗng thành bên để tạo phần nhô.
2.Gối mẫu
Gối mẫu tạo ra tai gối mẫu trong hòm khu«n.Vì vậy hình dạng và kích thước gối mẫu lấy theo hình dạng kích thước gối lõi cộng thêm khe hở cần thiết giữa gối lõi và tai gối lõi. Từ đó ta xác định được chiều cao tai gối mẫu như sau :
Tai trên : ht = 30 + 1 = 31 ( mm)
Tai dưới : h d = 50 + 1 = 51 ( mm )
Góc nghiêng gối mẫu trùng với góc nghiêng gối lõi :
Góc nghiêng gối mẫu trên : β = 10 0
Góc nghiêng gối mẫu dưới : α = 7 0
3.Dung sai kích thước mẫu
Dung sai kích thước ,độ chính xác gỗ có liên quan mật thiết đến độ bền mẫu.Mẫu làm bằng tay, dùng gỗ thường nên cấp chính xác có thể chọn bằng 3.
Từ đó tra bảng I.16 tương ứng khi công nghệ làm khu«n bằng tay, cấp chính xác 3, mẫu gỗ dùng sản xuất đơn chiếc loại nhỏ ta có (kích thước danh nghĩa tính đến cả lượng dư gia công cơ) :
Ø610 ± 1,5 Ø310 ± 1,5 Ø250±1,0 Ø500 ± 1,5 Ø210 ± 1,0 Ø110±0,8 Ø60 ± 0,6 28 ± 0,5
Với lõi và gối lõi chọn:
+ Phần trên : Ø90 ± 0,6
+ Phần dưới : Ø230 ± 1,0
4.Gỗ và ghép gỗ
Trong công nghệ đúc,mẫu gỗ được dùng nhiều do các đặc tính thuận lợi như : dễ tạo hình, dễ gia công, ghép, dán …Song mẫu gỗ thường kém bền, cơ tính kém đồng thời thiết diện thay đổi theo hướng, dễ bị co ngót cong vênh.Vì vậy khi làm mẫu gỗ thường phải ghép gỗ, sấy, sơn .. . Tùy từng yêu cầu riêng mà có các cách ghép khác nhau .
5.Tín...

---