Mục lục
Lời nói đầu 15
Phần mở đầu 1
1. Lý do chọn đề tài 1
2. Mục đích 1
3. Nội dung thực hiện 1
4. ý nghĩa khoa học và thực tiễn 1
5. Hớng phát triển của đề tài 2
6. Phơng pháp thực hiện 2
Phần nội dung 3
Chơng 1 3
công nghệ sản xuất xi măng 3
1.1. Khái niệm chung 3
1.1.1. Xi măng và các phơng pháp sản xuất xi măng hiện nay 3
1.1.2 Quá trình lý hoá xảy ra khi nung luyện clinker 4
1.2. Công nghệ sản xuất xi măng 5
1.2.1. Khai thác đá 5
1.2.2. Nghiền nguyên liệu 6
1.2.3. Đồng nhất liệu 7
1.2.4. Nhiên liệu để nung clinker 8
Hình 1.1: Sơ đồ công nghệ sản xuất xi măng 11
1.3. Bản chất của quá trình phối liệu 13
1.3.1. Tỷ lệ của thành phần bột liệu 13
1.3.2. Chuẩn bị và hỗn hợp nguyên liệu 15
Chơng 2 17
Các thiết bị trong hệ thống cân băng 17
định lợng 17
2.1. Giới thiệu về hệ thống cân băng định lợng 17
2.1.1. Nguyên lý hoạt động 18
Hình 2.1. Sơ đồ công nghệ điều khiển cân băng tải 19
Hình 2.3: Sơ đồ nguyên lý đo lờng của hệ thống cân băng định lợng 21

WIRING 45
Hình 2.15: Cấu tạo bộ phận đo tốc độ quay Encoder 46
Hình 2.16: Sơ đồ nguyên lý máy đo góc Resolver 48
2.3.3. Động cơ điện không đồng bộ xoay chiều ba pha 48
Hình 2.17: Sơ đồ động học của hệ truyền động cân băng định lợng 49
Hình 2.18: Đặc tính phụ tải 49
Bảng 2.14: Thông số kỹ thuật của động cơ không đồng bộ rotor dây quấn 50
2.3.4. Các bộ biến đổi DAC, ADC 50
Hình 2.19: Sơ đồ bộ chuyển đổi AD9243 51
Hình 2.20: Sơ đồ cấu tạo bộ chuyển đổi AD9243 51
Bảng 2.15: Thông số kỹ thuật của bộ chuyển đổi AD9243 51
Bảng 2.16: Chú thích các chân của bộ chuyển đổi AD9243 52
2.3.5. Đầu cân 53
Hỡnh 2.21: Gi i thi u hỡnh nh m t s lo i u cõn cú trong th c t 54
Trong hệ thống cân băng định lợng sử dụng đầu cân BDI - 9302: 54
2.3.6. Bộ lập trình PLC điều khiển hệ thống cân băng định lợng 54
Chơng 3 55
Giới thiệu hệ thống dcs tại nhà máy xi măng 55
3.1. Cấu trúc điều khiển điển hình của hệ thống tự động hoá 55
3.1.1. Điều khiển tập trung 55
Hinh 3.1: Cấu trúc tập trung 56
3.1.2. Điều khiển phân quyền 56
56
Hình 3.2: Cấu trúc phân quyền 57
3.1.3. Điều khiển phân tán 57
Hình 3.3: Một số giải pháp tiêu biểu trong một hệ điều khiển phân tán 58
3.2. Giới thiệu hệ thống DCS 59
3.2.1. Định nghĩa DCS: 59
3.2.2. Tổng quan về các hệ thống điều khiển phân tán DCS 60
Hình 3.4 : Mô hình phân cấp 61

4.4.3 Lắp đặt phần cứng 92
Hình 4.5: Vị trí các module 93
4.4.4. Định địa chỉ các modul 93
4.4.5. Thao tác trên phần mềm lập trình STEP 7 V5.4 94
4.4.5.2. Giới thiệu phần mềm lập trình STEP 7 96
Hình 4.6: Các bớc để thiết kế một dự án Step 7 97
4.4.5.5. Tạo khối logic chơng trình 103
Sau khi lập trình xong, tiến hành mô phỏng chơng trình 103
Từ thanh công cụ trên cửa sổ giao diện SIMATIC Manager chọn nh hình vẽ.
103
4.4.6. Cổng truyền thông: 104
Hình 4.5: Sơ đồ chân của cổng truyền thông 105
4.4.7. Công tắc chọn chế độ làm việc cho PLC: 105
4.4.8. Chỉnh định tơng tự: 106
4.5. Chơng trình điều khiển 106
4.5.1. Lu đồ thuật toán 106
4.5.2. Bảng phân công đầu vào/ đầu ra 107
4.5.3. Chơng trình điều khiển 108
Kết luận 118
Tài liệu tham khảo 119

Danh Mục hình
Lời nói đầu 15
Phần mở đầu 1
1. Lý do chọn đề tài 1
2. Mục đích 1
3. Nội dung thực hiện 1
4. ý nghĩa khoa học và thực tiễn 1
5. Hớng phát triển của đề tài 2
6. Phơng pháp thực hiện 2

2.2. Các thông số kỹ thuật 27
Bảng 2.4: Thông số kỹ thuật chung 27
Bảng 2.5: Thông số kỹ thuật của Loadcell 28
Bảng 2.6: Thông số kỹ thuật của đầu vào nhị phân 28
Bảng 2.7: Thông số kỹ thuật của đ u ra nh phõn: 28
Bảng 2.8: Thông số kỹ thuật đầu vào tơng tự 29
Bảng 2.9: Thông số kỹ thuật đ u ra t ng t : 29
Bảng 2.10: Thông số kỹ thuật của giao tiếp RS 232 30
Bảng 2.11: Thông số kỹ thuật của thanh dẫn cục bộ 30
2.3. Giới thiệu các thiết bị trong hệ thống cân băng định lợng 33
2.3.1. Biến tần Micromaster Vector kiểu MM 440 của Siemens 34
Hình 2.8: Biến tần Micromaster Vector kiểu MM 440 của Siemens 34
Hình 2.9: Sơ đồ khối của biến tần Micromaster vector kiểu MM 440 36
Bảng 2.12 : Thông số kỹ thuật của biến tần Micromaster Vector kiểu MM440
38
2.3.2. Các bộ cảm biến 39
Hình 2.11: Mạch cầu Wheatstone 40
Hình 2.12: Cầu đo thực tế 43
Hình2.13: Giới thiệu hình ảnh một số loadcell có trong thực tế 43
Hình 2.14: Loadcell VLC - 100 và chi tiết về kết cấu cơ khí 44
Bảng 2.13 : Thông số kỹ thuật của Loadcell VLC 100 44
VLC-100 SPECIFICATIONS: 44
WIRING 45
Hình 2.15: Cấu tạo bộ phận đo tốc độ quay Encoder 46
Hình 2.16: Sơ đồ nguyên lý máy đo góc Resolver 48
2.3.3. Động cơ điện không đồng bộ xoay chiều ba pha 48
Hình 2.17: Sơ đồ động học của hệ truyền động cân băng định lợng 49
Hình 2.18: Đặc tính phụ tải 49
Bảng 2.14: Thông số kỹ thuật của động cơ không đồng bộ rotor dây quấn 50
2.3.4. Các bộ biến đổi DAC, ADC 50

Hình 3.10 : Giao diện chức năng của AC110 73
3.3.4. Các modul vào/ra điển hình 74
3.3.5. Thông tin liên lạc 76
Hình 3.12 : Cấu trúc của mạng Master Net 76
Hình 3.13 : Cấu hình của AF100 dùng phơng tiện dự phòng 79
Chơng 4 83
Phân tích thiết kế bộ điều khiển cho hệ thống cân băng định lợng ( PLC) 83
4.1. Đặc điểm 83
Hình 4.1: Sơ đồ khối bên trong 83
4.2. Cấu trúc phần cứng 84
Hình 4.2: Sơ đồ cấu trúc bên trong PLC 85
4.2.1. Bộ xử lý trung tâm CPU 86
4.2.2. Bộ nhớ và các bộ phận khác 86
4.2.3. Khối vào ra 87
4.2.4. Thiết bị lập trình 88
4.3. Ngôn ngữ lập trình 88
4.4. Giới thiệu về thiết bị khả trình S7 - 300 89
4.4.1 Cấu hình cứng. 89
4.4.2. Các module của S7-300 89
Hình 4.3: Cấu hình một thanh rack của một trạm PLC S7- 300 89
Hỡnh 4.3: M t s CPU c a PLC S7-300. 90
Hỡnh 4.4: M t s module m r ng c a PLC S7-300 92
4.4.3 Lắp đặt phần cứng 92
Hình 4.5: Vị trí các module 93
4.4.4. Định địa chỉ các modul 93
4.4.5. Thao tác trên phần mềm lập trình STEP 7 V5.4 94
4.4.5.2. Giới thiệu phần mềm lập trình STEP 7 96
Hình 4.6: Các bớc để thiết kế một dự án Step 7 97
4.4.5.5. Tạo khối logic chơng trình 103
Sau khi lập trình xong, tiến hành mô phỏng chơng trình 103

1.2.2. Nghiền nguyên liệu 6
1.2.3. Đồng nhất liệu 7
1.2.4. Nhiên liệu để nung clinker 8
Hình 1.1: Sơ đồ công nghệ sản xuất xi măng 11
1.3. Bản chất của quá trình phối liệu 13
1.3.1. Tỷ lệ của thành phần bột liệu 13
1.3.2. Chuẩn bị và hỗn hợp nguyên liệu 15
Chơng 2 17
Các thiết bị trong hệ thống cân băng 17
định lợng 17
2.1. Giới thiệu về hệ thống cân băng định lợng 17
2.1.1. Nguyên lý hoạt động 18
Hình 2.1. Sơ đồ công nghệ điều khiển cân băng tải 19
Hình 2.3: Sơ đồ nguyên lý đo lờng của hệ thống cân băng định lợng 21
2.1.2. Bộ điều chỉnh DISOCONT 22
Hình 2.4: Sơ đồ bộ điều khiển cục bộ VLG 20110 24
Bảng 2.1: Thông số kỹ thuật bộ điều khiển cục bộ VLG 20110: 24
Hình 2.5: Sơ đồ điều khiển khối VSE 20100 25
Hình 2.6: Bộ điều khiển VLB20120 26
Hình 2.7 : Sơ đồ bộ điều khiển VLB 20120: 26
Bảng 2.2: Thông số kỹ thuật b i u khi n VLB 20120 27
Bảng 2.3: Thông số kỹ thuật của thanh dẫn cục bộ 27
2.2. Các thông số kỹ thuật 27
Bảng 2.4: Thông số kỹ thuật chung 27
Bảng 2.5: Thông số kỹ thuật của Loadcell 28
Bảng 2.6: Thông số kỹ thuật của đầu vào nhị phân 28
Bảng 2.7: Thông số kỹ thuật của đ u ra nh phõn: 28
Bảng 2.8: Thông số kỹ thuật đầu vào tơng tự 29
Bảng 2.9: Thông số kỹ thuật đ u ra t ng t : 29
Bảng 2.10: Thông số kỹ thuật của giao tiếp RS 232 30

Chơng 3 55
Giới thiệu hệ thống dcs tại nhà máy xi măng 55
3.1. Cấu trúc điều khiển điển hình của hệ thống tự động hoá 55
3.1.1. Điều khiển tập trung 55
Hinh 3.1: Cấu trúc tập trung 56
3.1.2. Điều khiển phân quyền 56
56
Hình 3.2: Cấu trúc phân quyền 57
3.1.3. Điều khiển phân tán 57
Hình 3.3: Một số giải pháp tiêu biểu trong một hệ điều khiển phân tán 58
3.2. Giới thiệu hệ thống DCS 59
3.2.1. Định nghĩa DCS: 59
3.2.2. Tổng quan về các hệ thống điều khiển phân tán DCS 60
Hình 3.4 : Mô hình phân cấp 61
Hình 3.5 : Cấu trúc chung của hệ thống DCS 63
3.3. Hệ thống điều khiển phân tán của hãng ABB 64
3.3.1. Tổ chức của hệ thống DCS của hãng ABB 64
Hinh 3.6 : Cấu trúc phân cấp của hệ điều khiển tự động hoá 64
Hình 3.8 : Cấu trúc tiêu biểu của hệ thống DCS (ABB) 66
3.3.2. Cấu hình phần cứng 66
3.3.3. Các bộ điều khiển quá trình 67
Hình 3.9 : Cấu hình của bộ điều khiển quá trình AC450 68
Hình 3.10 : Giao diện chức năng của AC110 73
3.3.4. Các modul vào/ra điển hình 74
3.3.5. Thông tin liên lạc 76
Hình 3.12 : Cấu trúc của mạng Master Net 76
Hình 3.13 : Cấu hình của AF100 dùng phơng tiện dự phòng 79
Chơng 4 83
Phân tích thiết kế bộ điều khiển cho hệ thống cân băng định lợng ( PLC) 83
4.1. Đặc điểm 83

4.5.2. Bảng phân công đầu vào/ đầu ra 107
4.5.3. Chơng trình điều khiển 108
Kết luận 118
Tài liệu tham khảo 119
Lời nói đầu
Đối với một quốc gia nói chung và nớc ta nói riêng thì những ngành đóng
vai trò then chốt của nền kinh tế là: Điện, than, dầu khí và ngành công nghiệp
xi măng cũng không nằm ngoài chiến lợc phát triển kinh tế. Công nghiệp xi
măng góp phần thúc đẩy quá trình công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nớc, xây
dựng cơ sở hạ tầng phục vụ dân sinh.
Để nâng cao chất lợng, số lợng sản phẩm cũng nh hỗ trợ cho con ngời
những công việc phức tạp, ngành tự động hoá đã ra đời và mang lại hiệu quả rất
cao đáp ứng hoàn toàn những yêu cầu đó của con ngời.
Tự động hoá là một lĩnh vực đã đợc hình thành và phát triển rộng lớn trên
phạm vi toàn thế giới, nó đem lại một phần không nhỏ cho việc tạo ra các sản
phẩm có chất lợng và độ phức tạp cao phục vụ nhu cầu thiết yếu trong cuộc sống.
ở nớc ta, lĩnh vực tự động hoá đã đợc Đảng và Nhà nớc quan tâm và đầu t rất
lớn, cùng với các lĩnh vực công nghiệp chuyển dịch nền kinh tế theo định hớng
công nghiệp hoá - hiện đại hoá đất nớc.
Nói đến tự động hoá ngày nay không thể không nhắc đến các thiết bị điều
khiển có lập trình. Trong đó PLC (Programmable Logic Controler) là một thiết
bị điển hình. Với những tính năng u việt nh dễ dàng lập trình thông qua nhiều
kiểu ngôn ngữ (LADDER, STL, FBD), có thể thay đổi chơng trình điều khiển
một cách đơn giản, khả năng truyền thông mạnh với môi trờng bên ngoài (với
PC, PLC ), gọn nhẹ, làm việc tin cậy trong môi trờng công nghiệp khắc
nghiệt đã làm cho mọi quá trình sản xuất trở nên đơn giản và hiệu quả. Tạo
nên mối liên kết giữa điều khiển quá trình sản xuất và quản lý kinh doanh (hệ
điều khiển giám sát thu thập số liệu - DCS).
Tại các nhà máy xi măng hầu hết các công đoạn chính trên dây chuyền
sản xuất đều dùng PLC Simatic S7 300 của Siemens, các công đoạn sau đây

3. Nội dung thực hiện.
Phạm vi nội dung đồ án tập trung vào các vấn đề sau:
- Công nghệ sản xuất xi măng.
- Các thiết bị trong hệ thống cân băng định lợng.
- Giới thiệu hệ thống DCS tại nhà máy.
- Phân tích thiết kế bộ điều khiển cho hệ thống cân băng định lợng.
4. ý nghĩa khoa học và thực tiễn.
Ngày nay lĩnh vực tự động hoá và tin học công nghiệp là mũi nhọn của kỹ
thuật hiện đại, nhiều hệ thống điều khiển tự động đã ra đời nhằm phục vụ nhiều
nhu cầu khác nhau của đời sống và đợc ứng dụng rất thành công đem lại hiệu
2
quả công việc rất cao. Một trong những phơng án tốt nhất và đợc sử dụng rộng
rãi hiện nay là thay thế hệ thống đó bằng bộ điều khiển PLC. Vì vậy thiết kế hệ
thống điều khiển cho dây chuyền cân băng định lợng sử dụng thiết bị lập trình
điều khiển PLC làm nâng cao năng suất, chất lợng của xi măng là một điều tất
yếu hiện nay.
5. Hớng phát triển của đề tài.
Đề tài này cho ta nắm khái quát một hệ thống tự động, tuy nhiên trên thực
tế có nhiều hình thức cân định lợng, tuỳ theo nhu cầu công việc mà ta thiết kế
cho hợp lý. Từ những kiến thức tiếp thu đợc qua đề tài này ta có thể phát triển hệ
thống cân băng định lợng sang nhiều lĩnh vực khác nh trong sản xuất thực phẩm,
thức ăn gia súc,
6. Phơng pháp thực hiện.
Trong quá trình làm đồ án thờng sử dụng những phơng pháp sau:
- Phơng pháp khảo sát thực tế.
- Phơng pháp xử lý tài liệu.
- Phơng pháp thống kê.
3
Phần nội dung
Chơng 1

Lò quay là ống trụ bằng thép đặt nghiêng 3 4 độ, trong lót bằng vật liệu
chịu lửa. Chiều dài lò 95 - 185 - 230 m, đờng kính 5 7 m.
Lò quay làm việc theo nguyên tắc ngợc dòng. Hỗn hợp nguyên liệu đợc đa
vào đầu cao, khí nóng đợc phun lên từ đầu thấp.
Khi lò quay (1- 2 vòng/phút), phối liệu chuyển dần xuống và tiếp xúc với
các vùng nhiệt có nhiệt độ khác nhau, tạo ra những quá trình lý hoá phù hợp để
cuối cùng hình thành clinker. Phối liệu từ khi vào lò đến khi tạo thành clinker ra
khỏi lò lần lợt trải qua 6 vùng nhiệt độ:
- Tại vùng bay hơi (vùng sấy), với nhiệt độ 70 80
0
C, nớc tự do bay hơi,
phối liệu đóng thành cục rồi vỡ vụn ra.
- Tại vùng đốt nóng, với khoảng nhiệt độ từ 200 đến 700
0
C, làm cho chất
hữu cơ cháy, nớc hoá học bay hơi (ở 450 500
0
C) tạo ra caolinit khan
(Al
2
o
3
.SiO
2
) và các liên kết khác. Trong phơng pháp ớt vùng đốt nóng chiếm đến
50 60 % chiều dài lò.
- Trong vùng canxi hoá (dài 20 30% chiều dài lò) với nhiệt độ từ 700
đến 1100
0
C, phản ứng phân giải canxit để sinh ra CaO và tách các khoáng sét

để tạo ra 3CaO.Al
2
O
3
, 4CaO.Al
2
O
3
.Fe
2
O
3
và 2CaO.SiO
2
. Tất cả các phản ứng đều
5
toả ra một nhiệt lợng lớn (100 Kcal/kg clinker), làm tăng nhanh nhiệt độ của vật
liệu trong vùng tơng đối ngắn (5- 7% chiều dài lò).
- Tại vùng kết khối (1300 1450 1300
0
C) nhiệt độ lò nung đạt giá trị
cao nhất (1450
0
C). ở giai đoạn đầu kết khối (1300
0
C), một phần khoáng dễ chảy
nh 3CaO.Al
2
O
3

3
.Fe
2
O
3
, MgO đợc kết tinh lại.
- Tại vùng làm nguội: nhiệt độ giảm từ 1300 xuống 1000
0
C cấu trúc và
thành phần của clinker hoàn toàn đợc hình thành và hoàn thiện thêm. Clinker đa
ra khỏi lò nung ở dạng hạt màu xẫm hoặc vàng xanh đợc làm nguội từ 1000
0
C
xuống đến 100 200
0
C trong các thiết bị làm nguội bằng không khí rồi đợc giữ
trong một kho 1 - 2 tuần.
1.2. Công nghệ sản xuất xi măng.
1.2.1. Khai thác đá.
*Đá vôi: đợc khai thác theo phơng pháp cắt tầng bằng nổ mìn sau đó dùng
xe ủi xuống chân núi. Dới chân núi , máy xúc có công suất lớn xúc đá lên xe tải,
băng tải xích chuyển về máy đập. Đá sau khi đợc đập có kích thớc cực đại cỡ
25mm, qua hệ thống băng tải cao su vận chuyển về kho đồng nhất sơ bộ. Bụi
sinh ra đợc lọc qua các ống tay áo lọc bụi.
* Đá sét và silicat: cũng giống nh đá vôi, đá sét có kích thớc <1000mm đ-
ợc máy xúc đổ lên xe Camac từ đó vận chuyển vào phễu tiếp liệu, nhờ băng tải
6
xích đá sét đi vào máy đập kiểu va đập đàn hồi đập sơ bộ xuống cỡ < 75 mm.
Sau đó đá sét đợc băng tải cao su vận chuyển tới máy cán hai trục để đập lần hai
xuống kích thớc còn < 25 mm. Sau khi cán đá sét đợc hệ thống băng tải cao su

nghiền, khí nóng đợc dẫn đến từ tháp trao đổi nhiệt của lò nung. Lợng khí nóng
cung cấp cho máy nghiền phụ thuộc vào độ ẩm của hỗn hợp phối liệu trong máy.
Máy tính của quá trình sẽ nhận tín hiệu từ các thiết bị phân tích độ ẩm của hỗn
hợp phối liệu có trong máy, từ đó điều chỉnh lu lợng và nhiệt độ của hỗn hợp
phối liệu ra khỏi máy nghiền đạt 90
0
C, độ ẩm không quá 1%.
Trong máy nghiền, khí thải sẽ mang bột liệu đến thiết bị phân ly động.
Trong bộ phân ly, các hạt có kích thớc lớn đợc tách ra và đa trở lại bàn nghiền,
các hạt có độ mịn đạt yêu cầu đợc đa về 4 cyclone lắng hiệu suất cao. Thông qua
các van gió quay, liệu đợc tháo ra theo máng khí động đến silo đồng nhất để
chuẩn bị đa vào lò nung.
1.2.3. Đồng nhất liệu
Liệu sau khi đợc gom lại ở 4 cyclone lắng (hiệu suất đạt 90%), qua các
van gió kiểu quay theo máng khí động đến gầu nâng. Tại đầu vào gầu nâng, bột
liệu sẽ đợc lấy mẫu nhờ thiết bị lấy mẫu tự động với tần suất lấy mẫu 1 lần/h.
Mẫu sẽ đợc phân tích các thành phần hoá học và so sánh với giá trị đặt trớc. Nếu
không thoả mãn giá trị đặt trớc thì các chất sẽ đợc điều chỉnh nhờ hệ thống cân
băng định lợng. Bột liệu sau khi nghiền có độ mịn đạt yêu cầu sẽ đợc vận chuyển
bằng gầu tải theo máng khí động vào silo chứa qua hệ thống phân phối song
song, silo có sức chứa 20000 tấn. Silo đồng nhất bột liệu làm việc theo nguyên
tắc đồng nhất và tháo liên tục. Việc đồng nhất bột liệu đợc thực hiện trong quá
trình tháo bột liệu ra khỏi silo. Mức độ đồng nhất của silo là 10:1. Đáy silo có hệ
thống khí nén, khí đợc sục vào trong silo để đồng nhất phối liệu và tạo ra sự linh
động cho phối liệu khi tháo đợc dễ dàng.
8
Buồng trộn và cửa tháo của silo đợc liên thông với nhau để đảm bảo liệu
từ silo nạp vào buồng trộn diễn ra đồng thời với nhau bằng dòng khí nén áp suất
cao theo cụm thiết bị tháo và máng khí động. Liệu sau khi đợc tháo từ buồng
trộn đa xuống gầu nâng để đến tháp trao đổi nhiệt. Để phân tích thành phần hoá

cố hơn ở lò nung. ở lò nung thờng đợc trang bị với vòi đốt nhiều kênh, hiện đại
9
để dễ điều chỉnh ngọn lửa, ít sự cố, trong lò nhiệt độ nung cao than dễ cháy hết
nh mong muốn.
2. Dầu năng:
Dầu đợc dự trữ trong các bể chứa và đợc bơm tới các bể tiếp liệu, đợc
bơm với áp lực cao tới tháp trao đổi nhiệt và trạm vòi đốt đến các vòi đốt.
Nhiệt hâm sấy dầu có thể thực hiện bằng: hơi nớc, điện, và truyền nhiệt
thông qua dầu. Khi xử lý dầu không cần đề phòng đặc biệt vì điểm bốc cháy của
nó cao tới 110
0
c, tuy nhiên nhiệt độ sấy không đợc quá cao. Khi đốt dầu cần phải
xử lý nh sau :
Làm nóng tới nhiệt độ không đổi và độ nhớt mong muốn.
Tạo áp lực cần thiết để phun mù.
Điều chỉnh lu lợng dầu thích hợp cho vòi đốt .
Chỉnh góc phun dầu thích hợp.
3. Nung Clinker.
* Nạp liệu cho lò:
Liệu từ silo đồng nhất có dung tích 22000 tấn đợc đa qua máng đổ xuống
gầu nâng để đa lên máng khí động. Liệu từ máng khí động đợc đổ vào két cân
(feedbin) có khả năng chứa đợc 130 tấn liệu, đợc cân trọng lợng bằng Loadcell.
Khi liệu trong két cân đầy sẽ đợc tháo ra theo hai đờng van, đờng van chính và đ-
ờng van phụ ( by pass). ở điều kiện bình thờng, liệu cấp cho lò từ van đợc đổ
xuống cân băng định lợng rồi xuống hai máng khí động rồi đổ vào hai gầu nâng
để đa lên hai máng khí động. Hai máng này đợc hợp với nhau ở 1 đầu nên liệu từ
hai máng theo một đờng cùng đổ xuống hai máng khí động tiếp để đổ vào các
cyclone nung sơ bộ. Đờng by pass đợc sử dụng khi thử cân hay khi xảy ra sự cố
đờng van chính còn bình thờng thì đờng này không sử dụng.
* Tháp trao đổi nhiệt và lò nung: