LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP
ĐỀ TÀI:
ỨNG DỤNG SIX SIGMA CẢI TIẾN QUY
TRÌNH SẢN XUẤT CHO CÔNG TY
TNHH SEEBEST
Thành phố Hồ Chí Minh
CHƯƠNG I: GIỚI THIỆU
1.1 Đặt vấn đề
• Nền kinh tế Việt Nam và thế giới đang có những biến đổi sâu sắc. Việt Nam đã gia
nhập Asean, APEC và WTO do vậy các doanh nghiệp Việt Nam cần phải trang bị cho mình
các yếu tố cần thiết để cạnh tranh và hòa nhập vào thị trường. Sự cạnh tranh này không chỉ
diễn ra giữa các doanh nghiệp trong nước với nhau mà còn với các doanh nghiệp nước
ngoài và càng trở nên quyết liệt hơn khi hàng rào thuế quan được dỡ bỏ, đặc biệt là trong
thời buổi khủng hoảng kinh tế. Cuộc khủng hoảng kinh tế vừa qua đã gây ảnh hưởng
nghiêm trọng đến nền kinh tế toàn cầu, làm kinh tế toàn cầu bi suy thoái, chính vì thế làm
cho các doanh nghiệp, các công ty lâm vào tình trạng vô cùng khó khăn. Để đứng vững
buộc các công ty phải không ngừng cải tiến chất lượng nhằm giảm chi phí trong sản xuất,
hạ giá thành , nâng cao chất lượng sản phẩm nhằm đáp ứng nhu cầu của người tiêu dùng.
• Six sigma là một công cụ cải tiến chất lượng dựa trên quy trình DAMIC tìm ra
nguyên nhân gốc rễ gây lỗi của quy trình từ đó tập trung khắc phục nguyên nhân này nâng
cao chất lượng sản phẩm.
• Dưới cách nhìn của Six Sigma, một quy trình thường được trình bày dưới dạng hàm
số thu gọn Y=f(X), trong đó kết quả đầu ra (Y) được chi phối bởi một số biến hay tác nhân
đầu vào (X). Nếu muốn thay đổi kết quả đầu ra, chúng ta cần tập trung vào việc xác định và
kiểm soát các tác nhân đầu vào hơn là kiểm tra sàng lọc kết quả ở đầu ra. Một khi đã có đủ
hiểu biết và có biện pháp kiểm soát tốt các tác nhân X, chúng ta có thể dự đoán một cách
chính xác kết quả Y.
• SEEBEST là công ty gia công cơ khí chính xác với 100% vốn của nhật. Hiện tại
công ty đang gia công hai dòng sản phẩm chính Nakanishi và Vannoizze. Yêu cầu của
khách hàng về chất lượng của 2 sản phẩm này là rất cao, tỷ lệ hư hỏng chỉ cho phép 2% đối
với Nakanishi và 3% đối với Vannoizze.
• Xác định vấn đề về chất lượng công ty gặp phải.
• Thu thập số liệu, phân tích và tìm ra nguyên nhân của vấn đề
• Đưa ra biện pháp cải tiến hệ thống.
• Đánh giá hiệu quả của hệ thống sau cải tến.
• Đưa ra phương pháp kiểm soát hệ thống sau cải tiến
1.4.2 Bảng phân công nhiệm vụ
Công việc Người thực hiện
Tìm hiểu về quy trình sản xuất, sản phẩm của công ty Xuân – Khánh
Tìm hiểu, nghiên cứu cơ sở lý thuyết Xuân – Khánh
Phân tích, nghiên cứu, đánh giá hệ thống chất lượng
hiện tại của công ty
Xuân – Khánh
Xác định vấn đề (DEFINE) Xuân
Đo lường năng lực quá trình (MEASURE) Khánh
Thu thập số liệu, phân tích tìm ra nguyên nhân vấn đề
(ANALYSE)
Xuân – Khánh
Đưa ra biện pháp cải tiến hệ thống (IMPROVE) Xuân – Khánh
Đưa ra phương pháp kiểm soát hệ thống sau cải tiến
(CONTROL)
Xuân – Khánh
Đánh giá hệ thống sau cải tiến Xuân - Khánh
1.5 Kết luận
1.5.1 Kết quả đạt được
1.5.2 Hạn chế và kiến nghị
1.5.3 Hướng mở rộng
1.6 Cấu trúc luận văn
Chương 1: Giới thiệu
Chương 2: Cơ sở lý thuyết
setup, khâu này lại hoàn toàn phụ thuộc vào tay nghề và kinh nghiệm của nhân viên setup.
Trong giai đoạn này chỉ cần để lại một lỗi nhỏ không phát hiện sẽ dẫn đến sản phẩm gia
công mắc lỗi hàng loạt.
Gia công: Công nhân đứng máy khi gia công sẽ kiểm tra sản phẩm theo quy định
của bảng checksheet. Nếu sản phẩm ok thì tiếp tục gia công, ngược lại sản phẩm không ok
công nhân chỉnh lại máy để đạt được chất lượng theo bảng và sản phẩm không ok sẽ được
phân loại lỗi và chuyển tới nhân viên tái kiểm. Tại đây sản phẩm lỗi sẽ được phân loại
thành sản phẩm sửa được và phế phẩm. Sản phẩm sửa được sẽ được chuyển tới bộ phận
làm tay sửa.
Kiểm tra trung gian: Trong quá trình gia công sẽ có một nhân viên kiểm tra trung
gian lấy mẫu ngẫu nhiên một vài sản phẩm kiểm tra lại toàn bộ kích thước. Nếu ok sản
phẩm tiếp tục gia công, nếu không ok công nhân kiểm tra trung gian báo công nhân đứng
máy chỉnh máy cho ok rồi tiếp tục gia công.
Kiểm phẩm: Là khâu kiểm tra chất lượng cuối cùng của một sản phẩm. Tại đây sản
phẩm ok ở các công đoạn trước sẽ được kiểm tra lại 100%. Nếu ok sẽ được đóng gói và lưu
kho thành phẩm, nếu không ok sẽ được phân loại lỗi và chuyển tới bộ phận tái kiểm
3.2.2 Hiện trạng chất lượng
Quy trình kiểm soát chất lượng tại SEEBEST rất chặt chẽ, sản phẩm được kiểm soát
chất lượng trong từng khâu từ nguyên vật liệu được nhập về, trong quá trình sản xuất cho
tới khi thành phẩm. Song thực tế sản xuất của SEEBEST vẫn không đạt được mục tiêu chất
lượng mà SEEBEST đã đề ra.
Biện pháp khắc phục sản phẩm lỗi của công ty.
Tuy việc kiểm tra sản phẩm rất kỹ song sản phẩm lỗi vẫn rất nhiều, do đó công ty đã
thực hiện một số biện pháp sau:
+ Thống kê lượng sản phẩm lỗi hàng ngày và đề ra các đối sách nếu phế phẩm
vượt quá 3%, sản phẩm lỗi vượt quá 10% trên 1 ngày.
+ Họp đầu giờ để thông báo tình hình chất lượng sản xuất của ngày trước, đưa ra
những giải pháp khắc phục và kế hoạch sản xuất cho ngày hôm đó.
+ Họp hàng tháng hay đột xuất để báo cáo tình hình phế phẩm, tìm ra nguyên nhân
và biện pháp khắc phục.
lệ hư hỏng. Công ty đã nhận được nhiều đơn hàng về sản phẩm này và trong tháng 10,11,
12 tới sẽ tiến hành sản xuất. Để thuận lợi trong quá trình thu thập số liệu, áp dụng six sigma
nhóm chúng tôi chọn sản phẩm Ex – 203 CB2 (M194191) để áp dụng.
Mục tiêu của dự án: Áp dụng Six sigma cho sản phẩm Ex-203CB2
(M194191) nhằm giảm tỷ lệ phế phẩm
4.1.3. Xác định phạm vi và quy trình cơ bản.
a) SIPOC: Xác định phạm vi của dự án.
Bảng 4.1.3.1: SIPOC
suppliers Inputs Process Outputs Customers
Công ty mẹ
(Tanoi Nhật
Bản)
Máy móc.
Nguyên vật liệu.
Con người.
Quy trình gia
công Ex-203
CB2
Sản phẩm Ex-203
CB2
Công ty mẹ
(Tanoi Nhật
Bản)
- Suppliers: Công ty mẹ (Tanoi Nhật Bản). Đơn hàng gồm ngày nhận, ngày giao, số
lượng sản phẩm và lượng nguyên vật liệu sản xuất (Phôi nhôm ở dạng thanh tròn),
tỷ lệ phế phẩm cho phép (3%) sẽ được chuyển từ công ty mẹ cho SEEBEST. Nhiệm
vụ của SEEBEST là hoàn thành đơn hàng, giao hàng đúng ngày, đúng số lượng với
tỷ lệ phế phẩm đã cho
- Inputs:
• Máy móc: Máy CNC T4 (Tsugami), khoan, mài , tiện …
đánh bóng)
8
Kiểm tra kích thước Kiểm tra đường kính trong Bộ phận làm tay (pin)
9
Làm sạch dầu Tẩy rửa Ngoại quan
10
Kiểm tra kích thước Kiểm tra kích thước cuối Bộ phận kiểm tra
11 Kiểm tra ngoại quan Kiểm phẩm Ngoại quan
12
Kiểm hàng xuất Kiểm hàng mẫu Xuất hàng
13
Đóng gói Đóng gói Ngoại quan
14
Xuất hàng Xuất hàng Xuất hàng
- Outputs: Sản phẩm Ex-203 CB2
- Customers: Công ty mẹ (Tanoi Nhật Bản)
Kết luận: Dựa vào SIPOC chúng ta đã xác định được phạm vi dự án và các bộ phận
liên quan đến quy trình sản xuất Ex-203 CB2 là. Bộ phận làm tay, công nhân đứng máy, bộ
phận QC, bộ phận kiểm tra kích thước cuối,bộ phận kiểm tra ngoại quan và bộ phận kiểm
hàng xuất. Với các công đoạn và quy trình cơ bản là: Quy trình gia công phôi, kiểm tra theo
check sheet, quy trình kiểm tra công đoạn cuối và quy trình kiểm tra ngoại quan.
4.2. MEASURE PHASE
4.2.1. Mục tiêu
Bước Đo Lường nhằm giúp hiểu tường tận khả năng làm việc hiện tại của hệ thống
bằng cách xác định cách thức tốt nhất để đánh giá khả năng hiện thời và bắt đầu tiến hành
việc đo lường. Các hệ thống đo lường nên hữu dụng, có liên quan đến việc xác định và đo
lường nguồn tạo ra dao động. Vì vậy trước hết chúng ta đi tìm hiểu hoạt động sản xuất sản
phẩm EX-203 CB2 SAYA của hệ thống, công cụ process mapping sẽ cho ta một cái nhìn
tổng thể về hoạt động này.
Hình 4.2.1: Quy trình gia công EX-203 CB2 SAYA
Không ren
Cấn
xước
Sai kích
thước
Sai kích
thước
Sai kích
thước
Cấn
xước
Cắt
phạm
Sai kích
thước
Cấn
xước
Sai kích
thước
Biến
dạng
Sai kích
thước
Hình 4.2.2.1: Biểu đồ xương cá sản phẩm hư hỏng
4.2.2.2: Biểu đồ hư hỏng FMEA
Tiếp theo ta dùng FMEA (failure mode and effect analysis) để đánh giá mức độ tác
động của các nguyên nhân gây sai hỏng cho 8 thành phần trên của sản phẩm.
Bảng 4.2.2.2: Bảng FMEA sản phẩm EX-203CB2 SAYA
FMEA
Thứ
bavia
5
Kính hiển
vi
6 90
Bavia 5
Giao gia
công
6
Kính hiển
vi
5 150
Bị cắt phạm 6
Máy gia
công
3
Kính hiển
vi
3 54
2
Mặt
ngoài
Cấn xước 3
Rớt từ
chuck
xuống
khay
Va chạm
khi vận
chuyển
Giao gia
công
3
Ngoại
quan +
kính hiển
vi
7 105
Cấn xước 4
Giao gia
công
dính
bavia
4
Ngoại
quan
6 96
Bị cắt, mài
phạm
7
Máy gia
công
2
Ngoại
quan
4 56
Sai kích
thước
5
Máy gia
bóng
5
Máy gia
công
4
Máy
kiểm tra
men
6 120
5 Ren
Sai số vòng
quy định
7
Setup
sai
3 Pin 8 168
Ren bị biến
dạng
7
Máy gia
công
2
Kính hiển
vi
7 98
Có bavia 5
Máy gia
công
3
Ngoại
dính
bavia
4
Kính hiển
vi
6 120
7 Bâc
Sai kích
thước
7
Chỉnh
máy sai
7
Pin kiểm
tra bậc
2 98
8
Chiêu
dài
Sai kích
thước
7
Chỉnh
máy sai
8 Ban me 2 112
Sau khi áp dụng FMEA ta thấy 8 thành phần chi tiết xảy ra các lỗi hư hỏng với 9
lỗi. Ta tiếp tục dùng pareto phân tích các thành phần và các lỗi hư hỏng để tìm ra các lỗi sai
hỏng quan trọng nhất từ đó ta sẽ tập trung cải tiến các lỗi này.
Trước hết ta đi phân tích các thành phần/chức năng của EX-203CB2 SAYA.
Bảng 4.2.2.3: RPN của các thành phần/chức năng EX-203CB2 SAYA
7 mài, cắt phạm 110 5.38 93.34
8 men hư 108 5.29 98.63
9 không có ren 28 1.37 100.00
Tổng 2043 100.00
Hình 4.2.3.3: Pareto trạng thái hư hỏng EX-203CB2 SAYA
Dựa vào điểm ưu tiên RPN đồng thời tham khao ý kiến của trưởng phòng sản xuất
với trọng số ưu tiên giải quyết những nguyên nhân có mức nghiêm trọng và tần xuất xuất
hiện cao ta có thứ tự ưu tiên của các chi thành phần ứng với nguyên nhân hư hỏng sau.
Bảng 4.2.2.4: Chi tiết ứng với nguyên nhân hư hỏng
Thứ tự thành phần/chức năng Lỗi sai hỏng
1 Đường kính trong Sai kích thước
2 Mặt ngoài Cấn xước
3 Men Không đủ bóng
4 Lỗ Sai kích thước
5 Rãnh Bị bavia
6 Ren Sai số vòng
7 Chiều dài Chỉnh máy sai
8 Bậc Chỉnh máy sai
Ta sẽ tập trung giải quyết vấn đề sai hỏng cho 2 thành phần là đường kính trong và
mặt ngoài với lỗi ưu tiên là sai kích thước và cấn xước.
4.2.2.4. Xác định năng lực đường kính trong
- Thông số quan trọng cần đo năng lực quá trình: Đường kính trong
- Chọn kích thước mẫu, cỡ mẫu: Kích thước mẫu là 40 mẫu, cỡ mẫu là 4
- Thu thập số liệu: Số liệu được thu thập trong tháng 10 – 11
- Biểu đồ biến số
Lập biểu đồ kiểm soát RCC cho kích thước đường kính trong
Áp dụng công thức (2.2)
Ta thiết lập các giới hạn kiểm soát:
UCL = 0.044727
LCL = 0
2.059
0.018158
2
===
d
R
σ
- Giới hạn kỹ thuật đối với đường kính nhà máy đang áp dụng là: 19 ± 0.02
22.19
=
USL
18.19
=
LSL
Với : USL là dung sai kỹ thuật giới hạn trên.
LSL là dung sai kỹ thuật giới hạn dưới.
- Chỉ số năng lực của quá trình PCR là:
Mặt ngoài
Độ bóng
không đạt
Máy gia
công
Bavia
Cấn xước
Vận
chuyển
Máy
Công
b. tính độ sigma cho đặc tính “mặt ngoài”
Ta sử dụng số liệu đã thu thập được trong tháng 10 và tháng 11 vừa qua: (xem phục
lục A)
- Số lượng sản phẩm kiểm tra: 24705 sản phẩm
- Số lượng lỗi do mặt ngoài: 713 lỗi
- Số cơ hội lỗi trên một sản phẩm: 3
Ta dùng công thức:
*1,000,000 713*1,000,000
9620
( / )* 3*24705
Soluongloi
DPMO
Socohoiloi Sanpham Sosanpham
= = =
Tra bảng ra được mức độ sigma khoảng :3.7 sigma (xem phục lục B)
Copyright: Tài liệu đại học ©