§å ¸n tèt nghiÖp C«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
Đồ án tốt nghiệp môn Công
nghệ chế tạo máy
SV: L¬ng KiÒu D¬ng Líp: CTM2 – K42
1
§å ¸n tèt nghiÖp C«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
Mục lục
Chương I : Khái quát về máy cắt đột 3
1.1/:Khái quát 3
1.2/Nguyên lý hoạt động 3
Chương II : Phân tích chức năng nhiệm vụ của chi tiết gia công 5
2.1/ Chức năng làm việc của chi tiết 5
2.2/ Phân tích điều kiện kỹ thuật của chi tiết 5
2.3/ Tính công nghệ trong kết cấu 5
2.4/ Xác định dạng sản xuất 6
2.5/ Chọn phôi và phương pháp tạo phôi 6
Chương III : thiết kế qui trình công nghệ gia công cơ 7
3.1/ Phân tích chuẩn và định vị , xác định trình tự công nghệ 7
3.1.1/Phân tích chuẩn và định vị 7
3.1.2/ Lập qui trình công nghệ gia công
3.2/ Thiết kế nguyên công 9
SV: L¬ng KiÒu D¬ng Líp: CTM2 – K42
2
§å ¸n tèt nghiÖp C«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
3.3/ Tính và tra lượng dư gia công cho các bề mặt 36
3.4/ Tính và tra chế độ cho các nguyên công 43
3.5/ Tính thời gian cơ bản 78
Chương IV : Tính và thiết kế đồ gá 87
48 78↓4.1/ Thiết kế đồ gá cho nguyên công gia công lỗ
14,5 92↓4.2/ Thiết kế đồ gá cho nguyên công lỗ
4.3/ Đồ gá phay r•nh lắp dao định hình 80

1
2
5
3
4
§å ¸n tèt nghiÖp C«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
Do đó không khí sẽ bị hút và đẩy ra ngoài hết đạt được độ chân không yêu
cầu. Trong qua trình làm việc, dầu có nhiệm vụ bôi trơn và làm kín các bề
mặt.
SV: L¬ng KiÒu D¬ng Líp: CTM2 – K42
5
§å ¸n tèt nghiÖp C«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
b) Giới thiệu chi tiết:
- Sau một thời gian nghiên cứu em có thiết kế quy trình công nghệ gia
công thân máy và vách ngăn giữa buồng sơ cấp và thứ cấp gọi chung là cụm
Xy lanh.
- Chi tiết thân máy của máy hút chân không 2X – 70A thuộc họ chi tiết
dạng hộp, còn chi tiết vách ngăn thuộc họ chi tiết dạng bạc.Thân máy có đặc
điểm là chứa
vách ngăn và
làm bề mặt dẫn
hướng cho cánh
quạt quay, phía
ngoài chi tiết
được đúc rỗng
để chứa nước
làm mát. Ngoài
ra chi tiết còn
có một lỗ có
đường kính là φ 80 và một lỗ có đường kính φ 260. Đường kính lỗ φ260 chính

(3,4 ÷ 3,8) (2,2 ÷ 2,6) (0,5 ÷ 0,8) (0,06 ÷ 0,12)
0,1
c). Tính công nghệ của chi tiết.
- Thân máy và vách ngăn có đủ độ cứng vững nên khi gia công không bị biến
dạng và có thể dùng chế độ cắt cao để đạt năng suất cao.
- Bề mặt chuẩn định vị có diện tích đủ lớn để định vị cho phép thực hiện nhiều
nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn định vị, nó đồng thời cũng giúp cho
công việc gá đặt được nhanh chóng.
- Thân máy là chi tiết dạng hộp cho nên chi tiết có chuẩn thống nhất là bốn lỗ
ở chân đế.
- Vách ngăn là chi tiết thuộc họ dạng bạc nên có đặc điểm là lấy lỗ làm chuẩn
để ra công ngoài và lấy ngoài làm chuẩn để ra công lỗ.
- Các bề mặt cần gia công phẳng, ít lồi lõm thuận lợi cho việc ăn dao, thoát
dao.
- Các lỗ trên hộp không bị nghiêng, có mặt đầu vuông góc với đường tâm, kết
cấu đơn giản, thông suốt thuận lợi cho quá trình gia công.
SV: L¬ng KiÒu D¬ng Líp: CTM2 – K42
7
§å ¸n tèt nghiÖp C«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
2.XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.
Với sản lượng hàng năm là 200 sản phẩm.
Vậy tổng sản lượng chi tiết mà nhà máy phải sản xuất sẽ được tính theo công
thức sau:
N = N
1
.m.[1 + (α + β)/100]
Trong đó:
N: số chi tiết được sản suất trong một năm.
N
1

1
≈ 17,8 (dm
3
)
Vậy Q
1
= 17,8.6,8 = 121(kG)
Ta có chi tiết vách ngăn:
V
2
= 3,14.(130
2
. 70 – 65
2
. 40 – 37
2
. 30).10
-6
V
2
≈ 3,08 (dm
3
)
Vậy Q
1
= 3,08.6,8 = 20.94(kG)
Như vậy dạng sản xuất ở dây phụ thuộc vào dạng sản xuất của chi tiết thân máy.
SV: L¬ng KiÒu D¬ng Líp: CTM2 – K42
8
§å ¸n tèt nghiÖp C«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y

9
§å ¸n tèt nghiÖp C«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
Mặc dù có một số nhược điểm nhưng đây là phương pháp tối ưu nhất có thể
lựa chọn mặt phân khuôn.
Xác định lượng dư gia công hợp lý về trị số và dung sai sẽ có tác dụng rất lớn
về mặt hiệu quả kinh tế của quá trình
công nghệ.
a) chi tiết thân máy

Với vật đúc đạt CCX II tra bảng
lượng dư đúc 3- 95 sổ tay “Công
nghệ chế tạo máy tập I”.
Với kích thước lớn nhất của chi
tiết < 500mm.
-Các bề mặt gia công có kích
thước danh nghĩa từ 200 ÷ 500 ta
có lượng dư gia công của các mặt phẳng, mặt đầu là 6,5mm, các bề mặt dưới là 5
mm.
b) chi tiết vách ngăn.

Với vật đúc đạt CCX II tra bảng
lượng dư đúc 3- 95 sổ tay “Công
nghệ chế tạo máy tập I”.
Với kích thước lớn nhất của chi
tiết < 500mm.
-Các bề mặt gia công có kích
thước danh nghĩa từ 200 ÷ 500 ta có lượng dư gia công của các mặt phẳng, mặt
đầu là 4,5mm
- Bề mặt bên và cạnh đáy là 3.5 mm.
- Các lỗ đường kính φ130 vàφ74 là 4.5mm.

0.02 A
+0,04
40
Ỉ
74
+0,03
ỉ 130
+0,052
-
A
0,63
1,25
0.05
A
§å ¸n tèt nghiÖp C«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
4THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT.
a. Xác định đường lối công nghệ.
Đối với dạng sản xuất hàng loạt ta chọn phương án gia công một vị trí, một
dao, và gia công tuần tự theo nguyên tắc phân tán nguyên công.
Sản phẩm gồm hai chi tiết: thân máy và vách ngăn. Người ta sẽ thực hiện các
nguyên công qua 3 giai đoạn và gia công riêng biệt từng chi tiết:
1) Gia công trước khi lắp ráp: Gia công từng chi tiết riêng biệt, gia công các
bề mặt làm việc, các bề mặt lắp ghép. Chi tiết thân máy sẽ gia công đặt chuẩn kích
thước còn chi tiết vách ngăn sẽ để lượng dư để sửa sau khi lắp ráp.
2) Lắp ráp: Lắp ráp hai chi tiết thân máy và vách ngăn, sau đó khoan chốt định
vị để định vị vách ngăn với thân.
3) Gia công sau khi lắp ráp: Gia công lại lỗ φ130 và lỗ φ74.
Chi tiết thân xy lanh là chi tiết thuộc họ hộp nên chúng ta có chuẩn thống nhất
là bốn lỗ ở chân đế còn vách ngăn là chi tiết thuộc họ bạc nên phải ra công lỗ và
mặt đầu cùng trong một lần gá đặt và số lần gá đặt để gia công các bề mặt lỗ và hai

6
7
3
2
§å ¸n tèt nghiÖp C«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
9
Tiện doa lỗ φ260 và
tiện 2 mặt đầu
10 Khoan ta rô M10
11 Khoan lỗ gió
12
Khoét doa lỗ φ80
13 Khoan ta rô lỗ bắt
ống nước M20
14 Khoan ta rô lỗ bắt
bích mặt G M10
SV: L¬ng KiÒu D¬ng Líp: CTM2 – K42
13
§å ¸n tèt nghiÖp C«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
15 Khoan ta rô lỗ bắt
bích mặt H M10
B) Chi tiết vách ngăn
14 Tiện mặt đầu A và
tiện lỗ φ74 và lỗ φ130
15 Tiện mặt đầu B và
tiện trụ φ260
16 Khoan lỗ gió mặt B
17 Khoan lỗ dầu mặt A
18 Khoan ta rô 2 lỗ gió
SV: L¬ng KiÒu D¬ng Líp: CTM2 – K42

15
W
70,25
70
ỉ
260
§å ¸n tèt nghiÖp C«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
6. GIỚI THIỆU CÁC NGUYÊN CÔNG
1. Các nguyên công gia công chi tiết thân máy
Nguyên công 1: Phay mặt A.
Chọn dao: dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng
Chọn máy : 6Γ308
Chiều sâu cắt: t = 4 mm
Lượng chạy dao: S = 1,6 mm/vg
Số vòng quay: n = 350 vg/ph
Vận tốc cắt: V =109,9 m/ph
Thời gian cắt: T =
SV: L¬ng KiÒu D¬ng Líp: CTM2 – K42
16
N
W
3
7
9
§å ¸n tèt nghiÖp C«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
Nguyên công 2: Phay mặt đáy.
Chọn dao: dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng
Chọn máy : 6Γ308
Bước 1: Phay lần 1
Chiều sâu cắt: t = 4 mm

Thời gian cắt: T =
SV: L¬ng KiÒu D¬ng Líp: CTM2 – K42
18
W
N
25
§å ¸n tèt nghiÖp C«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
1.4 Nguyên công 4: Khoan, khoét doa lỗ bắt bu lông nền.
Chọn dao: mũi khoan thép gió.
Chọn máy: máy khoan cần 2615.
Bước 1: khoan lỗ φ15,5
Chiều sâu cắt: t = 7,75 mm
Lượng chạy dao: S = 0,4 mm/vg
Số vòng quay: n = 700 vg/ph
Vận tốc cắt: V = 34,07 m/ph
Thời gian cắt: T =
Bước 2: doa lỗ φ16
Chiều sâu cắt: t = 0,4 mm
Lượng chạy dao: S = 2 mm/vg
Số vòng quay: n = 1500 vg/ph
Vận tốc cắt: V = 75,36 vg/ph
Thời gian cắt: T =
1.5 Nguyên công 5: Khoan, ta rô lỗ bắt bích đáy M10.
Chọn dao: Mũi khoan thép gió
Bước 1: khoan lỗ φ8,5
Chiều sâu cắt: t = 4,25 mm
Lượng chạy dao: S = 0,4 mm/vg
Số vòng quay: n = 700 vg/ph
Vận tốc cắt: V = 34,07 m/ph
Thời gian cắt: T =

Chiều sâu cắt: t = 2 mm
Lượng chạy dao: S = 1,2 mm/vg
Số vòng quay: n = 1000 vg/ph
Vận tốc cắt: V = 125,6 m/ph
Thời gian cắt: T =
SV: L¬ng KiÒu D¬ng Líp: CTM2 – K42
21
N
§å ¸n tèt nghiÖp C«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
1.8 Nguyên công 8: phay mặt phẳng D, E và F
Chọn dao: dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng
Chọn máy: 6M82
Bước 1: Phay lần 1
Chiều sâu cắt: t = 4 mm
Lượng chạy dao: S = 1,2 mm/vg
Số vòng quay: n = 1000 vg/ph
Vận tốc cắt: V = 125,6 m/ph
Thời gian cắt: T =
Bước 2: Phay lần 2
Chiều sâu cắt: t = 2 mm
Lượng chạy dao: S = 1,2 mm/vg
Số vòng quay: n = 1000 vg/ph
Vận tốc cắt: V = 125,6 m/ph
Thời gian cắt: T =
SV: L¬ng KiÒu D¬ng Líp: CTM2 – K42
22
6
1,25
N
§å ¸n tèt nghiÖp C«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y

23
§å ¸n tèt nghiÖp C«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
Lượng chạy dao: S = 0,2 mm/vg
Số vòng quay: n = 120 vg/ph
Vận tốc cắt: V = 97,97 m/ph
Thời gian cắt: T =
Bước 6: tiện tinh mặt đầu H.
Chiều sâu cắt: t = 2 mm
Lượng chạy dao: S = 0,2 mm/vg
Số vòng quay: n = 120 vg/ph
Vận tốc cắt: V = 97,97 m/ph
Thời gian cắt: T =
Bước 7: doa thô lỗ φ260
Chiều sâu cắt: t = 0,4 mm
Lượng chạy dao: S = 0,2 mm/vg
Số vòng quay: n = 80 vg/ph
Vận tốc cắt: V = 65,31 m/ph
Thời gian cắt: T =
Bước 8: doa tinh lỗ φ260.
Chiều sâu cắt: t = 0,1 mm
Lượng chạy dao: S = 2 mm/vg
Số vòng quay: n = 80 vg/ph
Vận tốc cắt: V = 65,31 m/ph
SV: L¬ng KiÒu D¬ng Líp: CTM2 – K42
24
§å ¸n tèt nghiÖp C«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
Thời gian cắt: T =
SV: L¬ng KiÒu D¬ng Líp: CTM2 – K42
25
ỉ 260