Các dạng mặt trước của dao tiện

2-/ Các thông số hình học hợp lý của phần cắt:
Cắt kim loại là một quá trình phức tạp, vì có nhiều yếu tố ảnh hưởng
đến quá trình cắt : tính chất vật liệu gia công, vật liệu làm dao, chế độ cắt
và điều kiện gia công, Tất cả các yếu tố này đồng thời ảnh hưởng đến quá
trình cắt. Do đó chọn thông số hình học phần cắt hợp lý là việc làm phức
tạp.
Qua thực nghiệm, người ta tổng kết được những ảnh hưởng của các
thông số hình học phần cắt của dao đến các yếu tố của quá trình cắt như
sau :
Yếu tố quá trình cắt








1

r

-

Ma sát giữa các bề mặt của dao và phôi


x

x

x

x

-

Tuổ
i bền của dao

x

x

x

x

x

x

-

Độ bền của lưỡi cắt

x
x

x

x
-

Độ nhẵn bề mặt gia công

x

x

x

x

x

x

-

Đặc tính mòn của dao



x

x

x
-

Chiều dày cắt

xx

-

Chiều rộng cắt
x

x

để tăng góc sau  trong điều kiện  = const.
- Dao hợp kim cứng: gia công thô,  có thể âm, song hệ thống công
nghệ phải đủ cứng vững.
+ Đối với dao tiện thép gió : góc trước trên cạnh viền thưòng nhỏ: 
f
= 5
0

 8
0

Mặt trước phẳng : chọn  = 8
0
 15
0
.
Mặt trước cong : chọn  = 25
0
 30
0

+ Đối với dao hợp kim cứng: góc trước trên cạnh viền thường chọn:
f
= -
3
o
 -10
0

Gia công vật liệu dòn : gang, đồng thanh chọn  = 8

phải tăng cho phù hợp với . Điều này dẫn đến  bò giảm và độ bền của mũi
dao giảm. Người ta có khuynh hướng chọn 
min
.
. Khi S giảm thì lực cắt giảm,  giảm và  giảm nên  tăng : lúc này
lực cắt nhỏ, để giảm bán kính mũi dao và giảm ma sát, người ta có khuynh
hướng chọn 
max
.
. Gia công vật liệu giòn, cắt phoi mỏng, dao chủ yếu bò mòn ở mặt sau:
chọn  tăng.
. Tiện tinh nên chọn  tăng để giảm ma sát.
. Góc sau phụ 
1
: thông thường chọn 
1
=  .
Riêng dao tiện rãnh 
1
= 1
0
 2
0

Một số giá trò góc sau của các loại dao thông dụng :
Khi : S  o.25 mm S > 0.25 mm
- Dao tiện thông và tiện mặt đầu :  = 12
0
 = 6
0

Y
,

P
X
; đến độ bền của dao
Nguyên tắc chọn:
+ Nếu độ cứng vững của hệ thống công nghệ cao thì chọn  giảm, để
tăng độ bền của dao.
+ Nếu độ cứng vững của hệ thống công nghệ giảm thì chọn  tăng để
giảm lực cắt. Tuy nhiên cũng có giới hạn của nó tùy theo điều kiện cụ thể :
- Điều kiện hệ thống công nghệ cứng vững, với
l
D
< 6 thì  = 10
0

30
0
-
Điều kiện cứng vững trung bình, với
l
D
= 6  12 thì  = 30
0

 45
0

- Điều kiện cứng vững kém : .

của dao và lực cắt. Khi 
1
giảm thì độ nhẵn tăng nhưng rung động tăng.
+ Khi hệ thống công nghệ cứng vững lấy : 
1
= 10
0
 15
0
.
+ Khi hệ thống công nghệ kém cứng vững lấy 
1
= 20
0
 30
0
.
e /- Góc nâng lưỡi cắt chính

:
Góc nâng  ảnh hưỏng đến hình dạng của phoi, phương thoát phoi, sức
bền của lưỡi cắt.
+  = 0 phoi thoát ra theo hướng vuông góc lõi cắt chính.
+  > 0 phoi có khuynh hướng thoát ra đi vào hướng bề mặt gia công : gia
công thô.
+  < 0 phoi thoát ra có khuynh hướng đi ra xa bề mặt gia công : gia công
tinh.
+ Điều kiện bẻ phoi tốt mà không cần cơ cấu bẻ phoi : dao co ù  = -5
0


 5
0

Gia công với lượng dư không đều, cắt không liên tục :  =
12
0
 15
0

Khi gia công thép dã tôi :  = 25
0

 35
0
.
Khi  nhỏ (   6
0
) thì ảnh hưởng của góc này đến quá trình cắt không
lớn, thường  = 0
0
hoặc  = 4
0
 5
0
.
Khi tăng  lên thì chất lượng bề mặt gia công giảm, nếu  > 6
0
thì

P

giảm ) làm rung động tăng. Do dó, dao có r lớn chỉ dùng khi gia công tinh và
hệ thống công nghệ cứng vững.
+Thường chọn : Dao tiện r = 0,5  3 mm
Dao bào r lớn hơn ( 2  2,5 ) lần so với dao tiện.
+ Lưỡi cắt cong khó chế tạo. Để khắc phục, dễ chế tạo dao người ta
mài lưỡi cắt gẫy khúc tạo thêm góc nghiêng chính phụ 
0
nhằm tăng độ
bền của dao : 
0
 20
0 Dao cải tiến

IV. Thiết kế phần kẹp mảnh lưỡi cắt vào thân dao :

Khi gia công bằng cắt gọt, số lượng dao tiện được
dùng ngày càng tăng lên, cho nên việc dùng dao hàn gặp
nhiều khó khăn: tốn vật liệu làm thân dao, nguyên công
hàn tốn thời gian, năng suất thấp.
Vấn đề đặt ra là phải có phương pháp nhằm khắc phục các nhược
điểm trên. Từ đó người ta nghó ra cách kẹp dao bằng cơ khí và lực cắt, đó
là những phương pháp rất tiện lợi và được sử dụng ở nhiều nước có nền
công nghiệp phát triển. Đặc điểm của các phương pháp này là: các mảnh
dao được chế tạo theo tiêu chuẩn và có hình dáng rất đa dạng, theo yêu cầu
công dụng và tính năng sử dụng của từng loại dao. Quá trình làm việc,
mảnh dao bò mòn, đến lúc không dùng được nữa, ta tháo ra thay mảnh
khác, hoặc xoay sang cạnh khác của dao để tiếp tục sử dụng.