Khoa CNMay và Thời Trang- Trường ĐH.Sư Phạm Kỹ Thuật Tp. HCM
ThS. TRẦN THANH HƯƠNG - 2007
41
CHƯƠNG IV
:
CÔNG ĐOẠN RÁP NỐI

I. Ráp nối bằng phương pháp may:
I.1. Bản chất mối liên kết may:
Mối liên kết may được tạo thành do quá trình phối hợp giữa kim may, chỉ may và vật liệu may
Trong quá trình tạo mũi may cũng như trong quá trình sử dụng sản phẩm may, các tác động cơ
học lên đường may thường diễn ra rất phức tạp. Các lực tác dụng có thể là rất lớn gây phá hủy tức thời
đường may và mối liên kết giữa các vòng chỉ may. Nhưng trong nhiều trường hợp, lại có giá trò nhỏ
nhưng lặp lại nhiều lần và xen kẽ có giai đọan nghỉ ngắn, làm cho đường may bò suy yếu dần và sẽ bò
phá hủy sau một thời gian sử dụng.
Để đảm bảo mối liên kết, ghép nối các chi tiết của sản phẩm may, các đường may sau khi tạo
thành phải đạt được một độ bền nhất đònh và tạo ra ứng suất đồng đều giữa các lớp vải tham gia liên
kết. Ngoài ra, giữa độ bền đường may và độ bền của vải cần có một sự tương thích nhất đònh phụ thuộc
vào đặc trưng kỹ thuật và yêu cầu sử dụng của từng sản phẩm.
Với sản phẩm may may mặc thông dụng, để tăng thời gian sử dụng của sản phẩm, người tiêu
dùng vẫn mong muốn chỉ bò đứt trước khi vải bò phá hủy, nghóa là khi thực hiện quá trình kéo đứt,
đường may bò phá hủy trước vải may. Khi đó, độ bền đường may thường nhỏ hơn độ bền của vải.
Với các sản phẩm sử dụng với mục tiêu kỹ thuật (một số sản phẩm chỉ sử dụng một lần như :
kinh khí cầu, ô dù, xuồng phao, bình đựng nước và khí…), để tăng độ bền lâu của sản phẩm, yêu cầu độ
bền đường may càng cao càng tốt, tương đương thậm chí lớn hơn độ bền của vải. Điều đó có nghóa là,
khi thực hiện quá trình kéo đứt,vải và chỉ trên đường may bò đứt cùng một lúc.
Để đánh giá sự tương thích về độ bền giữa vải và đường may, các nhà công nghệ thường sử
dụng “ hệ số hiệu dụng đường may”, hệ số này đặc trưng cho tính hiệu quả của đường liên kết may, ký
hiệu là Hs và được xác đònh theo công thức sau: Hs
= Pdm


của kim may.
- Mũi kim : được nghiên cứu phù hợp với các yêu cầu của vải. Các loại thông thường được sử
dụng là: mũi kim đầu tròn bình thường, mũi kim đầu tròn trung bình, mũi kim đầu tròn đặc biệt
- Lỗ kim: để xỏ chỉ qua. Bề rộng lỗ kim bằng ½ đường kính thân kim. Độ tinh chế của nó phụ
thuộc vào cách gia công: hoặc phay, hoặc dập.
- Chỗ phình: là nơi chủ yếu làm nguội cây kim.
- Rãnh lớn: là rãnh khoét dài, cho phép sợi chỉ trượt tự do khi kim xuyên qua vải để may nối.
- Rãnh nhỏ: bảo vệ sợi chỉ khi kim xuyên qua vải, có ảnh hưởng đến sự tạo vòng của sợi chỉ.
- Chỗ khuyết: dùng để giữ lấy vòng sợi bằng móc.
* Cách chọn kim: kim may được xác đònh theo loại máy may bởi ký hiệu, điều này được chỉ rõ
trên các hộp kim.
- Hệ kim : do nhà chế tạo qui đònh.
- Dạng mũi kim.
- Độ lớn của kim (1/100 mm)
* Đặc tính quan trọng của kim:
- Đường kính thân kim: cần phải được chọn phù hợp với loại vải may
- Hình dạng mũi kim: có nhiều dạng mũi kim tròn bầu hoặc hơi tròn.
* Trạng thái bề mặt: thông thường, kim được mạ niken hoặc crôm, bóng sáng. Có các loại kim
với các bề mặt được gia công đặc biệt để hạn chế sinh nhiệt và thoát nhiệt. Gần đây, kim may được
làm với lớp vỏ bọc bằng Titan giúp kim ít bò hao mòn và hư hại trong quá trình sử dụng.
* Ký hiệu kim: gồm 2 phần
- Lọai kim: được ký hiệu bằng cụm chữ hoặc số
- Chi số kim: được ký hiệu bởi dấu # và 1 hoặc 2 con số. Chi số kim là số để xác đònh đường
kính của thân kim. Hiện nay, có 2 hệ thông dụng ghi chi số kim là hệ quốc tế và hệ Anh
+ Với hệ quốc tế (đơn vò mét) : 1 đơn vò chi số kim =1/100 mm = 0,01mm. Vậy để tính đường
kính thân kim, ta lấy chi số kim nhân cho 0,01mm. Ví dụ: kim DB x 1#80 là loại kim DBx1,
đường kính thân kim = 0,8 mm.
+ Với hệ Anh: 1 đơn vò chi số kim =1/400 inch = 2,54/400 = 0,0635mm. Vậy để tính đường kính
thân kim, ta lấy chi số kim nhân cho 0,0635mm. Ví dụ: kim UY 128#14 là loại kim UY128,
đường kính thân kim = 14 x 0,0635 = 0,89mm.

4.

DP x 5J # 11~14 Máy thùa khuy
5.

DP x 5 # 11~14 Máy thùa khuy
6.

DA x 1 Máy may bằng 1 kim
7.

DC x 1 Máy vắt sổ 3 chỉ
8.

DM x 13
9.

DC x 3
10.

UY x 128 GAS Máy may cuốn viền
11.

LQ x 5
12.

RE x 1


0,60

0,65

0,70

0,75

0,80

0,85 0,90 0,95 1,0 1,05 1,10

1,20I.1.2. Mối quan hệ giữa kim - chỉ- vải
.
Để may các loại vải, người ta sử dụng các loại kim có đầu tròn dạng thông thường nhất. Kim có
đầu để cắt chỉ dùng để may các loại vải da, vải giả da và các loại vải tương tự. Việc chọn đầu kim
thích hợp phụ thuộc vào tính chất của vải( vải dệt thoi hay dệt kim), nguồn gốc ( sợi nhân tạo hay sợi tự
nhiên) và yêu cầu đặt ra đối với đường may về độ bền và hình dáng. Hình dáng ở đầu kim hoàn toàn
không quan trọng đối với trở kháng của vải may mà kim xuyên qua.
Kim có đầu tròn không xuyên thủng vải mà bò sợi vải đẩy vào khoảng trống giữa các sợi vải.
Do vậy, đầu kim càng phải to tròn khi sợi vải càng thô. Hầu hết các loại vải đều được may dễ dàng
bằng kim có đầu tròn. Thông thường, các loại vải mà sợi dễ đứt như sợi tổng hợp phù hợp với kim đầu
Truong DH SPKT TP. HCM
Thu vien DH SPKT TP. HCM -
Copyright © Truong DH Su pham Ky thuat TP. Ho Chi Minh
Khoa CNMay và Thời Trang- Trường ĐH.Sư Phạm Kỹ Thuật Tp. HCM

Chỉ
Nylon

Chỉ tơ Chỉ
gai
VẢI DỆT THOI Mỏng o sơ mi, áo đầm 60-80 130-
140

Vừa Bộ complê, áo đầm,dạ hội

80-100 50-
60

Dày o khoác ngoài 100-
130

30-
36
Mật độ thấp Lụa, tơ tằm, micro- fibre 60-70 150-
200
140-
160
50-60
Mật độ trung bình Quần áo thể thao 70-90 130-

(hàng đan )
Mỏng Quần áo lót 60-65 80-100Truong DH SPKT TP. HCM
Thu vien DH SPKT TP. HCM -
Copyright © Truong DH Su pham Ky thuat TP. Ho Chi Minh
Khoa CNMay và Thời Trang- Trường ĐH.Sư Phạm Kỹ Thuật Tp. HCM
ThS. TRẦN THANH HƯƠNG - 2007
45
Lọai vải Ví dụ sản phẩm Chi số
kim
Chi số chỉ
Chỉ
bông

Chỉ
Rayon

Chỉ
Nylon

Chỉ tơ Chỉ
gai
Trung bình

o T
-
Shirts


Mỏng, dày Giầy thể thao, mũ lưỡi trai 65-140 20-30

I.2. Tối ưu hóa quá trình công nghệ may:
Việc xem xét qui trình may cần phải làm gì và thực hiện ra sao đòi hỏi một quá trình nghiên
cứu nghiêm túc. Vấn đề trọng tâm ở đây là cần lựa chọn được những thao tác may sao cho tận dụng
được công suất thiết bò, năng lực của công nhân, sử dụng hợp lý nguồn nguyên phụ liệu đã có
I.2.1. Tính liên tục trong quá trình may:
Trong quá trình phân chia lao động thành các nguyên công sản xuất, người ta thường tính toán
để có thể xây dựng cấu trúc tối ưu của nguyên công bằng cách rút ngắn số lượng chuyển động lao động
và cải tiến phương pháp thực hiện các thao tác, loại bỏ các thao tác thừa và giảm bớt những nguyên
công phải thực hiện bằng tay. Để làm được điều này, cần xem xét việc phối hợp các động tác tay, chân
và chuyển động của thân người, đôi khi còn xét cả đến việc bố trí đối tượng và phương tiện lao động
sao cho hợp lý trong quá trình may. Làm tốt những điều này, chúng ta đã tạo ra được sự liên tục trong
quá trình sản xuất, rút ngắn được thời gian may sản phẩm và đáp ứng tốt thời gian giao hàng.
I.2.2. Chất lượng đường liên kết may:
Các đường may trên sản phẩm cần đảm bảo các yêu cầu sau:
- Dạng đường may như tiêu chuẩn kỹ thuật đã qui đònh
- Loại thiết bò cần sử dụng.
- Mật độ mũi chỉ.
- Khoảng cách giữa các đường may và khoảng cách từ đường may đến mép vải.
- Sử dụng đúng các loại nguyên phụ liệu đã yêu cầu như : loại vải, khổ vải, màu sắc vải, chi số
chỉ, màu sắc chỉ, … để đảm bảo được độ bền và thẩm mỹ của sản phâm.
- Các đường may phải đảm bảo không thừa mũi, thiếu mũi, bỏ mũi, sùi chỉ,…. và lại mối chỉ
đúng qui đònh.
Truong DH SPKT TP. HCM
Thu vien DH SPKT TP. HCM -
Copyright © Truong DH Su pham Ky thuat TP. Ho Chi Minh
Khoa CNMay và Thời Trang- Trường ĐH.Sư Phạm Kỹ Thuật Tp. HCM
ThS. TRẦN THANH HƯƠNG - 2007
46

- Phương pháp liên kết nối tiếp: trong sản phẩm, các đường liên kết tuần tự với nhau.
-
Phương pháp liên kết song song: các đường liên kết cùng thực hiện một lúc.
- Phương pháp liên kết vừa nối tiếp, vừa song song.
II.1.2. Các loại liên kết keo dán:
-
Màng keo
- Tấm keo
- Băng keo (3-6 mm)
- Chỉ keo
- Keo bột
II.1.3. Các loại keo dán:
-
Keo dẻo nhiệt: để liên kết các chi tiết may. Keo dưới tác động của nhiệt, từ trạng thái dẻo cứng
chuyển sang trạng thái dẻo chảy. Ở trạng thái này, keo có tính chất dính, dễ thâm nhập sâu vào
bề mặt vải, tạo thành liên kết chặt với vải sau khi làm nguội.
Truong DH SPKT TP. HCM
Thu vien DH SPKT TP. HCM -
Copyright © Truong DH Su pham Ky thuat TP. Ho Chi Minh
Khoa CNMay và Thời Trang- Trường ĐH.Sư Phạm Kỹ Thuật Tp. HCM
ThS. TRẦN THANH HƯƠNG - 2007
47
- Keo cao su, polyetylen, polyamid, epocsi: dạp tuýp keo, bột keo, màng keo, chỉ keo. Với các
loại keo này, khi cần dán sản phẩm, người ta dùng phương pháp quết bằng tay, bằng con lăn
hoặc phun keo lên diện tích cần dán. Chỉ keo được quấn thành búp chỉ cho lên máy may, sau đó
dùng nhiệt ép lại tạo nên độ dính ép trên sản phẩm.
-
Keo tấm: dán từng tấm, từng miếng lên chi tiết.
II.1.4. Đặc điểm của quá trình công nghệ: quá trình bám dính xảy ra qua 2 giai đoạn
- Giai đoạn 1: xảy ra trong sự di dời của các phân tử keo lên vật liệu ( hay còn gọi là sự khuyếch

k iện lớp keo phủ toàn bộ bề mặt. Độ dày mỏng của lớp keo phụ thuộc vào bản chất hóa học,
tính chất lưu biến, độ đậm đặc và lực ép khi cán keo.
-
Tính phân cực : phụ thuộc vào loại vật liệu có cực hay không để chọn loại keo có hoặc không
phân cực. Tính phân cực của keo càng cao thì độ bền của mối liên kết cao càng tăng. Dẫn đến
tăng khả năng bám dính của keo lên vật liệu, tạo độ nhám trên vải hoặc các lỗ trên vải, nhờ đó
tăng độ tiếp xúc của keo trên bề mặt vật liệu.
II.2. Công nghệ hàn:
Đây là công nghệ sử dụng nhiệt độ để liên kết các mảnh may. Thường sử dụng đối với các lọai vật
liệu tổng hợp, vật liệu tráng nhựa, vật liệu polyme
II.2.1. Bản chất: theo lý thuyết khuyếch tán, khi vật liệu ở trạng thái dẻo, một phần mạch phân
tử được khuyếch tán sang bên kia. Để phân tử khuyếch tán nhanh, đòi hỏi phải có thời gian, có nhiệt độ
Truong DH SPKT TP. HCM
Thu vien DH SPKT TP. HCM -
Copyright © Truong DH Su pham Ky thuat TP. Ho Chi Minh
Khoa CNMay và Thời Trang- Trường ĐH.Sư Phạm Kỹ Thuật Tp. HCM
ThS. TRẦN THANH HƯƠNG - 2007
48
và lực ép tác động lên vật liệu hành. Chất lượng của mối liên kết hàn phụ thuộc vào tính chất vật lý
của vật liệu, phụ thuộc vào chế độ hành (thời gian, lực ép).
Có 2 phương pháp hàn: hàn nội nhiệt và hàn ngoại nhiệt
Để tăng chất lượng mối liên kết hàn, người ta thường bôi 1 chất dung môi mỏng lên vật liệu,
làm tăng chuyển động của các phân tử trong quá trình hàn.
II.2.2 Hàn nội nhiệt: sử dụng nhiệt lượng tự sinh ra trong lòng vật liệu và lực nén, thời gian để
tạo liên kết hàn. Có 2 phương pháp hàn nội nhiệt được sử dụng là:
- Hàn bằng điện cao tần: dưới tác dụng của dòng điện xoay chiều có tần số cao, sẽ tạo ra nhiệt
lượng sinh ra trong lòng vật liệu có tính phân cực cao. Quá trình tạo nhiệt này làm cho vật liệu chuyển
sang trạng thái nóng dẻo. Dưới tác dụng của lực ép, các chi tiết được liên kết chặt lại với nhau. Độ bền
của mối liên kết hàn có thể lớn hơn độ bền của mối liên kết chỉ nếu quá trình hàn đạt thông số hàn tối
ưu. Khi bề dày vật liệu tăng thì phải tăng công suất hàn và thời gian hàn. Cự ly giữa 2 điện cực tăng

Trong cùng một lực ép, nếu tăng thời gian hàn, sẽ tăng được độ bền của mối liên kết hàn. Nếu
tiếp tục tăng thời gian, độ bền mối liên kết hàn sẽ giảm.
t
o

p

p
Gia nhiệt bên trong
Gia nhiệt bên ngoài
P, t
o

P, t
o

Truong DH SPKT TP. HCM
Thu vien DH SPKT TP. HCM -
Copyright © Truong DH Su pham Ky thuat TP. Ho Chi Minh
Khoa CNMay và Thời Trang- Trường ĐH.Sư Phạm Kỹ Thuật Tp. HCM
ThS. TRẦN THANH HƯƠNG - 2007
49
- Thời gian hạn đònh phụ thuộc vào từng loại vật liệu và đặc điểm của mối hàn( bề rộng của mối
hàn – thường từ 0,5 đến 0,6 giây cho 1 mối hàn)
-
Khi tăng lực ép, sẽ tăng được độ bền của mối hàn. Lúc này, thời gian phải giảm xuống để đảm
bảo không cháy mối hàn.
-
Bề rộng của mối hàn càng tăng thì phải tăng lực ép để đảm bảo độ bền của mối liên kết.
II.2.5. Tính chất các đường liên kết: