BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP.HCM
KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
@&?
ĐỀ TÀI:
CÁC CHÚ Ý VỀ HÌNH DÁNG HÌNH HỌC
KHI THIẾT KẾ SẢN PHẨM CHO
KHUÔN ÉP PHUN.
GVHD: TRẦN MINH THẾ UYÊN.
SVTH: Võ Hữu Minh Đức 07112024
Từ Lê Trung 07112094
Nguyễn Công Hoàng 07112033
Nguyễn Tuấn Tùng 07112099
Page | 1
MỤC LỤC
I. Bề dày sản phẩm:
II. Góc bo:
III. Gân:
IV. Vấu lồi:
V. Lỗ trên sản phẩm:
VI. Góc thoát khuôn:
VII. Ren trên sản phẩm:
VIII. Under-cut:
Page | 2
I. Bề dày của sản phẩm: (File PDF, chương 2- Thiết kế hình học cho sản
phẩm nhựa, trang 4, 5)
1. Hiệu quả thiết kế:
- Rút ngắn thời gian chu kì ép phun và chế tạo khuôn.
- Giảm giá thành sản phẩm và khuôn.
- Tiết kiệm vật liệu mà vẫn mang lại hiệu quả sử dụng cho sản phẩm.
- Tránh được các khuyết tật như: cong vênh, lỗ khí, vết lõm, đường hàn

- Giảm sự tập trung ứng suất.
- Nhựa lỏng dễ điền đầy lòng khuôn.
Hình 1.5 – Góc bo
2. Một số điều cần chú ý:
Bán kính bo nên nằm trong phạm vi từ 25% đến 60% bề dày sản phẩm, nhưng
tốt nhất là 50%. Bán kính ngoài nên bằng bán kính trong cộng thêm bề dày
sản phẩm : R= r+T.
Hình 1.6 – Kích thước thiết kế góc bo.
Một khi điều này không được thỏa mãn thì sản phẩm dễ bị cong vênh bởi sự
nguội không đều giữa phần nhựa bên trong và bề mặt ngoài sản phẩm khiến sự
co rút không đều. Thêm vào đó ứng suất tập trung cũng tăng lên.
Page | 6
Để giữ cho bề dày sản phẩm đồng nhất thì phải thiết kế bán kính cong ở cả 2 bên
góc.
Các khuyết tật thường gặp phải:
a) b) c)
Hình 1.7 – a) Vết nứt ; b) Vết khía hình V; c) Nếp gấp bề mặt
III. Gân: (File PDF, chương 2- Thiết kế hình học cho sản phẩm nhựa, trang
7, 8 , 9, 10)
1. Hiệu quả thiết kế:
- Tăng bền.
- Tăng khả năng chống uốn của sản phẩm.
Page | 7
Hình 1.8 – Tác dụng của gân.
2. Một số điều cần chú ý:
- Bề dày của gân không nên vượt quá ½ bề dày đặt gân nhưng ở những
chỗ vật liệu ít co rút và không ảnh hưởng đến tính thẩm mĩ thì có thể
dày hơn một chút. Tuy nhiên, ta nên cân nhắc khi thiết kế vì điều này
dễ đưa đến các vết lõm trên bề mặt đối diện đặt gân.
- Bề dày gân còn tác động đến sự ưu tiên dòng chảy trong quá trình ép

50% thì dễ đưa đến các vết lõm trên bề mặt vì ứng suất tập trung tăng.
Page | 11
Hình 1.14 – Các thông số thiết kế vấu lồi.
- Bán kính ngoài chuyển tiếp nên bằng 25% bề dày đặt vấu hay ít nhất cũng
bằng 0.4mm để giảm ứng suất. Một khi ta tăng chiều sâu vấu nên làm bán kính
chuyển tiếp để giảm bớt sự chuyển động hỗn loạn của vật liệu trong quá trình ép
phun và giữ ứng suất ở mức nhỏ nhất.Tuy nhiên điều này đưa đến một hệ quả là
bề mặt đối diện dễ bị khuyết tật.
Hình 1.15 – Vết lõm ở mặt đối diện.
Page | 12
- Các góc côn ngoài ở mặt bên nên nhỏ nhất là 0.5
0
và góc côn trong nhỏ
nhất nên là 0.25
0
để đảm bảo sự thoát khuôn.
- Để bền hơn, các vấu lồi đặt cách xa thành sản phẩm nên thiết kế thêm các
gân tăng cứng. Các vấu này nên đặt cách thành ít nhất là 3mm để tiết kiệm vật
liệu và giảm thời gian chu kỳ. Khoảng cách giữa hai gân nên bằng ít nhất hai lần
bề dày thành sản phẩm vì nếu đặt gần quá sẽ khó nguội.
Hình 1.16 – Thiết kế vấu kết hợp với gân tăng cứng.
Page | 13
Hình 1.17 – Các thông số thiết kế gân tăng cứng.
Page | 14
- Để sản phẩm không bị các vết lõm ở chân núm chúng ta cần phải tạo một
vòng lõm ngay chân núm để tránh sự tập trung vật liệu.
V. Lỗ trên sản phẩm : (File PDF, chương 2- Thiết kế hình học cho sản
phẩm nhựa, trang 12, 13)
1. Lỗ không thông :
- Chiều sâu của lỗ thường không vượt quá 3 lần đường kính lỗ. Đối với các

Tg B = A / C = 5 / 93 ~ 0.0537
→ B ~ 3°4°25.79 ( góc thoát khuôn B có giá trị gần đúng với đồ thị hình
1.21)
- Giá trị góc vát phụ thuộc vào cơ tính co rút của nhựa và chiều cao
vát.Thông thường giá trị này nằm trong khoảng 0.25
0
-3
0
cho mỗi mặt bên.Tuy
nhiên đối với sản phẩm có chiều cao cần vát từ 5mm trở xuống thì ta có thể
không cần tạo góc thoát khuôn vì ma sát giữa mặt sản phẩm và thành khuôn
không lớn, do việc xử lý bề mặt trong quá trình làm nguội nên sản phẩm được
đẩy ra một cách dễ dàng.
- Khi không thiết kế góc thoát khuôn hay thiết kế không đúng thì ma sát giữa
bề mặt sản phẩm và mặt khuôn sẽ rất lớn.Khi đó sản phẩm sẽ bị kẹt lại trong
Page | 18
khuôn hoặc nếu đẩy ra ngoài đi chăng nữa thì bề mặt sản phẩm cũng sẽ bị lỗi bởi
lực chốt đẩy quá lớn làm thụn bề mặt. Hình 1.21
VII. Thiết kế sản phẩm có ren : (File PDF, chương 4- Khuôn ép phun cho
sản phẩm có ren, trang 106,107, 108)
- Bán kính đỉnh ren và chân ren nên lớn nhất đến mức có thể để tránh sự tập
trung ứng suất.
Page | 19
Hình 1.22 – Một số profile ren thường dùng để thiết kế cho sản phẩm nhựa.
- Đoạn cuối ren nên làm tròn để tránh tuôn ren và hư ren.
Hình 1.23 – Làm tròn đoạn hết ren.
Page | 20
- Khi thiết kế ren côn nên thiết kế theo hình sau :
Hình 1.24 – Ren côn.
- Tránh thiết kế đoạn ren có bước ren t ≤ 1mm (32 ren/inch) để tránh tuôn

o
trên các bề mặt liên quan
của sản phẩm)
Hình 2
- Một ví dụ khác, cần undercut để tạo cơ cấu then cài thông dụng. Hình 3 chỉ
cách thiết kế then cài có thể bỏ undercut bằng cách sử dụng telescoping
shutoff.
Page | 24
Hình 3
• Đối với hình phía bên trái: không có góc côn những bề mặt song song
với khuôn sẽ trượt lên nhau.
• Đối với hình bên phải: có góc côn thì những bề mặt bị bít trong khuôn
sẽ được cải thiện.
- Dĩ nhiên, cách đơn giản hơn nhiều đó là gia công sản phẩm sau khi ép. Ví dụ
hình 4, sản phẩm được đúc không có lỗ, sau đó sẽ khoan để tạo lỗ.
Hình 4
- Sau đây là một vài ví dụ về undercut:
1. Khuôn Angular Slide nhựa điển hình với một under-cut:
- Khi phần khuôn động áp vào phần khuôn tĩnh bạn sẽ thấy là khi đó Cam
(Angular Pin: màu xanh) sẽ khớp với lõi trượt (Angular Slide) và đẩy lõi
trượt vào giúp tạo các lỗ và phần undercut.
- Sau khi ép xong, bàn máy sẽ đưa khuôn động dịch chuyển từ trái sang phải để
tách mặt phân khuôn. Lúc này do có góc nghiêng cộng với tác dụng của lò xo
(Coil Spring) thì Cam sẽ kéo lõi trượt về vị trí ban đầu giúp cho lõi trượt
không cản trở việc đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn, phần cản trở của under-cut sẽ
được giải phóng.
Page | 25