Đồ án
Xử lý bụi và khí thải Công
ty Hoàng Đức Linh
 Đặt vấn đề:
Mở đầu:
Ngày nay ô nhiễm không khí đang là một vấn đề đáng quan tâm của Việt Nam
cũng như toàn thế giới Khi tốc độ đô thị hóa ngày càng nhanh, số lượng các khu công
nghiệp, khu chế xuất ngày càng tăng, ngày càng nhiều bệnh tật ảnh hưởng nghiêm
trọng đến sức khỏe con người liên quan đến vấn đề ô nhiễm không khí. Các bệnh về
da, mắt, đặc biệt là đường hô hấp. Vì vậy việc xử lý bụi và khí thải trong quá trình sản
xuất là điều tất yếu phải có trong các khu công nghiệp, nhà máy để bảo vệ môi trường
không khí.
Từ các sản phầm tự nhiên như tre, lứa, gỗ, cói . Người ta có thể tạo ra các sản phẩm
rất đẹp mắt và rất hữu ích, tiện lợi dùng để trang trí trong gia đình, trường học, bệnh
viện tuy nhiên trong quá trình tạo ra các sản phẩm đó, đặc biệt là sử dụng các vật liệu
từ gỗ. Từ đó nhiều nhà máy chế biến gỗ, các xưởng mộc mọc lên. Như chúng ta đã
biết trong quá trình chế biến gỗ thì việc xẻ gỗ, cưa gỗ, trà nhám, đánh bóng tạo ra rất
nhiều loại bụi với các kích thước khác nhau gây ảnh hưởng rất nghiêm trọng đến sức
khỏe công nhân làm việc và khu vực dân cư xung quanh. Do đó việc thiết kế một hệ
thống xử lý bụi trong nhà máy chế biến gỗ trước khi thải ra môi trường không khí là
hết sức cần thiết để đảm bảo sự phát triển bền vững.
Với hiện trạng trên, đề tài nghiên cứu, tính toán, thiết kế hệ thống xử lý bụi cho
Nhà máy chế biến gỗ Hoàng Đức Linh, tỉnh Quảng Trị là hết sức cần thiết, nhằm tuân
thủ theo những quy định của Nhà nước và góp phần không nhỏ vào công tác bảo vệ
sức khỏe của con người và môi trường thiên nhiên trong giai đoạn hiện nay.
 Mục tiêu của đề tài
Thiết kế hệ thống xử lý bụi gỗ đạt Quy chuẩn Việt nam 19-2009 cho nhà máy chế
biến gỗ Hoàng Đức Linh để giải quyết vấn đề ô nhiễm của nhà máy.
 Phương pháp thực hiện
Phương pháp khảo sát thực địa: khảo sát thực tế tại nhà máy chế biến gỗ
Hoàng Đức Linh, tỉnh Quảng Trị để tìm hiểu dây chuyền chế biến gỗ nhằm xác

2
.
Ranh giới khu dự án như sau:
- Phía Đông Bắc giáp Công ty TNHH Hoàng Thi.
- Phía Tây Bắc giáp đường Lý Thường Kiệt nối dài.
- Phía Đông Nam giáp đường khu vực rộng 13.5m.
- Các phía khác giáp đất của CCN.
1.1.2 Đặc điểm khu đất
- Địa hình khu Dự án bằng phẳng, thoát nước tốt, không bị ngập úng.
- Công trình được xây dựng trên nền địa chất khá vững chắc. Nền đá gốc phân bố
tương đối nông, cường độ chịu tải của đá khá lớn, đảm bảo cho sự ổn định của công
trình.
1.2 Công nghệ sản xuất:
1.2.1 Quy trình sản xuất ván ghép thanh:
Cây gỗ
Gỗ súc
tròn
Cưa xẻ Gỗ thanh Sấy gỗ
Tráng
keo
Ép
định
hình
Kho
thành
Đóng
kiện
Chà
nhám
Cắt

- Mộc máy: Sau khi gỗ được hấp tẩm và sấy khô, chuyển sang khâu mộc máy.
Khâu này gồm các công đoạn: tạo phôi chi tiết, định hình chi tiết sản phẩm, bào, phay,
tubi, khoan, đục, cắt định hình, chà nhám sản phẩm.
- Mộc tay: Khâu mộc tay sử dụng đội ngũ công nhân có tay nghề cao để lắp ráp
hoàn chỉnh sản phẩm.
- Sau khi các sản phẩm hoàn thành được xử lý, đóng gói và chuyển vào kho
thành phẩm chờ tiêu thụ.
1.3
Tải lượng của các nguồn phát sinh:
- Bụi phát sinh từ các công đoạn xử lý và chế biến gỗ (cưa, xẻ, gia công, bào, chà
nhám, đánh bóng , sơn và xử lý thành phẩm).
- Mỗi công đoạn trong sản xuất sẽ phát sinh bụi tương ứng với tải lượng phụ
thuộc vào tính chất, chất lượng của các loại gỗ hay yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm …
Do đó, rất khó tính toán xác định được tải lượng bụi thải cụ thể cho từng công đoạn
sản xuất của Nhà máy.
+ Theo tính toán của tổ chức Y tế Thế giới (WHO) hệ số ô nhiễm bụi phát sinh
trong các công đoạn chế biến gỗ như sau:
Bảng 1.1: Bụi phát sinh trong hoạt động chế biến gỗ
STT Công đoạn Đơn vị (U)
Bụi (TSP)
kg/U
1 Bốc dỡ và cưa gỗ 1 tấn 0.187
2 Cắt định hình và chà nhám 1 m
2
0.05
Nguồn: Assessment of Sources of Air, Water, and Land Pollution. Part I. WHO
–
1993
+ Qua bảng trên cho thấy: lượng bụi phát sinh từ quá trình bốc dỡ và cưa xẻ gỗ là
chủ yếu, bụi phát sinh từ công đoạn cắt định hình và chà nhám không đáng kể. Tổng

3
SO
2
0.015
4
Bụi 4.4
(Theo Báo cáo đánh giá tác động môi trường của Nhà máy (2003))
+ Lượng nhiên liệu cần cung cấp cho lò sấy là 1036,8 tấn, bao gồm: củi, gỗ loại
thải, mùn cưa (tương đương 70% lượng nhiên liệu theo lý thuyết).
Bảng 1.3: Tải lượng phát thải các chất ô nhiễm từ hoạt động của lò đốt
STT Chất gây ô nhiễm Tải lượng thải (kg/năm)
1
CO 13478,4
2
NO
2
352,5
3
SO
2
15,6
4
Bụi 4561,9
(Theo Báo cáo đánh giá tác động môi trường của Nhà máy (2003))
Nhận

xét : Qua bảng tính toán lượng chất ô nhiễm thải vào môi trường trong một
năm hoạt động của Xưởng cho thấy lượng CO, NO
2
và bụi là lớn. Do đó, khí thải từ

biến
đồ mộc gia
dụng.
 Mô tả quy trình công nghệ.
Các công đoạn chính trong công nghệ chế biến gỗ, có thể chia thành những phần
chính như sau:
- Công đoạn cưa, tẩm và sấy.
- Công đoạn định hình.
- Công đoạn tạo dáng.
- Công đoạn làm mộng
- Công đoạn chà nhám chi tiết hoặc sản phẩm.
- Công đoạn sơn phủ bề mặt các chi tiết.
Các công đoạn được mô tả lần lượt như sau:
+ Cưa tẩm và sấy:
Nguyên liệu là các loại gỗ vụn, gỗ khúc hoặc gỗ dạng thân cây (cao su, tràm, bạch
đàn…). Được cưa ra với những kích thước thích hợp sau đó đem ngâm hay tẩm hóa
chất. Đối với các loại gỗ khúc, gỗ vụn, trước khi đem đến công đoạn cắt, định dạng
sản phẩm phải được dán keo, sau khi ghép các khúc gỗ lại, chúng sẽ được sấy bằng hơi
nhiệt từ việc đốt củi để tạo những miếng lớn hơn, thích hợp cho việc cắt xén sản phẩm.
Công đoạn này phát sinh bụi do các máy cưa.
+ Định hình :
Tùy loại chi tiết cần thực hiện mà ở giai đoạn này gỗ sẽ được cắt hay tuapi để có
những kích thước thích hợp:
• Đối với các sản phẩm có dạng phẳng, các tấm gỗ ép sẽ được cắt xén theo từng
chi tiết tương ứng như các loại khung ghế, tay cầm của ghế.
• Đối với các chi tiết phức tạp như chân ghế, chân tủ, chân giường có các loại hoa
văn khác nhau, gỗ sẽ được phay chi tiết bằng máy tuapi.
Công đoạn này phát sinh bụi do các máy cưa, máy tuapi.
+ Tạo dáng :
Gỗ sau khi được cắt đúng kích thước theo yêu cầu ở khâu định hình, sẽ được tạo

- Khoan, phay, bào.
- Chà nhám, bào nhẵn bề mặt các chi tiết.
Tuy nhiên, có sự khác biệt đáng kể về kích thước cỡ hạt bụi và tải lượng bụi sinh ra
ở những công đoạn khác nhau. Tại các công đoạn gia công thô như cưa cắt, bào, tiện,
phay… phần lớn chất thải đều có kích thước lớn có khi tới hàng ngàn µm. Hệ số phát
thải bụi ở các công đoạn trong công nghệ sản xuất gỗ được thể hiện trong bảng 2.5
sau:
Bảng 2.1 : Hệ số ô nhiễm bụi trong công nghệ sản xuất gỗ gia dụng.
S
TT
Công đoạn Hệ số ô nhiễm
1 Cắt và bốc xếp gỗ 0,187 ( Kg/ tấn gỗ)
2 Gia công chi tiết 0,5 (Kg/tấn gỗ)
3 Chà nhám, đánh bóng 0,05 (Kg/m
2
)
(Nguồn: WHO,
1993)
Tại các công đoạn gia công tinh như chà nhám, đánh bóng, tải lượng bụi không lớn
nhưng kích cỡ hạt bụi rất nhỏ, thường nằm trong khoảng từ (2÷20) µm, nên dễ phát tán
trong không khí. Ngòai ra tại các công đọan khác như vận chuyển gỗ, lắp gép… đều
phát sinh bụi tuy nhiên mức độ không đáng kể.
Thành phần và tính chất của bụi ở đây chủ yếu là bụi cơ học. Đó là một hỗn hợp
các hạt cellulose với kích thước thay đổi trong một phạm vi rất rộng. Các lọai bụi này,
nhất thiết phải có thiết bị thu hồi và xử lý triệt để, nếu không sẽ gây ra một số tác động
nhất định đến môi trường và sức khỏe con người.
Bảng 2.2: Tải lượng ô nhiễm bụi và chất thải rắn
Kích thước
bụi
Nguyên liệu sử

+ Bụi hữu cơ như bụi tự nhiên ( bụi do động đất, núi lửa…)
+ Bụi thực vật (bụi gỗ, bông, bụi phấn hoa…)
+ Bụi động vật (len, lông, tóc…)
+ Bụi nhân tạo (nhựa hóa học, cao su, cement…)
+ Bụi kim loại (sắt, đồng, chì…)
+ Bụi hỗn hợp (do mài, đúc…)
- Theo kích thước hạt bụi:
+ Khi D > 10µm : gọi là bụi;
+ Khi D = (0,01 ÷ 0,1) µm : gọi là sương mù;
+ Khi D < 0,1 µm : gọi đó là khói
Với loại bụi có kích thước nhỏ hơn 0,1 µm (khói) khi hít thở phải không được giữ
trong lại trong phế nang của phổi, bụi từ (0,1 ÷ 5) µm ở lại phổi chiếm (80 ÷ 90)%, bụi
từ (5 ÷10) µm khi hít vào lại được đào thải ra khỏi phổi, còn với bụi lớn hơn 10 µm
thường đọng lại ở mũi.
- Theo tác hại:
Theo tác hại của bụi có thể phân ra:
+ Bụi nhiễm độc chung (chì, thủy ngân, benzen);
+ Bụi gây dị ứng viêm mũi, hen, nổi ban… (bụi bông, gai, phân hóa học, một số
tinh dầu gỗ…);
+ Bụi gây ung thư (bụi quặng, crom, các chất phóng xạ…)
+ Bụi xơ hóa phổi (thạch anh, quặng amiang…
2.1.3 Tính chất hoá lý của bụi
Độ tin cậy và hiệu quả làm việc của hệ thống lọc bụi phụ thuộc đáng kể vào các
tính chất lý – hóa của bụi và các thông số của dòng khí mang bụi.
Sau đây sẽ trình bày sơ lược các tính chất lý – hóa cơ bản của bụi ảnh hưởng đến
quá trình hoạt động của hệ thống lọc và là cơ sở để chọn thiết bị lọc.
2.1.3.1 Mật độ
Mật độ đổ đống (khác với mật độ thực) có tính đến các khe chứa không khí giữa
các hạt. Mật độ đổ đống dùng để xác định thể tích bụi chiếm chỗ trong bunke chứa
bụi. Khi tăng các hạt cùng kích thước mật độ đổ đông giảm do thể tích tương đối của

nhau cả khí và nồng độ như nhau của bụi. Nó phụ thuộc vào độ cứng, hình dạng, kích
thước và mật độ của hạt. Tính mài mòn của bụi được tính đến khi chọn vận tốc của
khí, chiều dày của thiết bị và đường ống dẫn khí cũng như chọn vật liệu ốp của thiết
bị.
2.1.3.5 Tính thấm:
Tính thấm nước có ảnh hưởng nhất định đến hiệu quả của thiết bị lọc kiểu ướt, đặc
biệt khi thiết bị làm việc có tuần hoàn. Khi các hạt khó thấm tiếp xúc với bề mặt chất
lỏng, chúng bị bề mặt chất lỏng bao bọc. Ngược lại đối với các hạt dễ thấm chúng
không bị nhúng chìm hay bao phủ bởi các hạt lỏng, mà nổi trên bề mặt nước. Sau khi
bề mặt chất lỏng bao bọc phần lớn các hạt, hiệu quả lọc giảm vì các hạt khi tiếp tục tới
gần chất lỏng, do kết quả của sự va đập đàn hồi với các hạt được nhúng chìm trước đó,
chúng có thể bị đẩy trở lại dòng khí.
Các hạt phẳng dễ thấm hơn so với các hạt có bề mặt không đều. Sở dĩ như vậy là
do các hạt có bề mặt không đều hầu hết được bao bọc bởi vỏ khí được hấp thụ cản trở
sự thấm.
Theo đặc trưng thấm nước các vật liệu rắn chia thành 3 nhóm:
- Vật liệu lọc nước: dễ thấm nước (canxi, thạch cao, phần lớn silicat và khoáng
vật được oxi hóa, halogennua của kim loại kiềm);
- Vật liệu kị nước: khó thấm nước (grafit, than, lưu huỳnh);
- Vật liệu kị nước tuyệt đối (parafin, nhựa teflon, bitum).
2.1.3.6. Tính hút ẩm và tính hòa tan:
Các tính chất này của bụi được xác định trước hết bởi thành phần hóa học của
chúng cũng như kích thước, hình dạng và độ nhám của bề mặt các hạt bụi. Nhờ tính
hút ẩm và tính hòa tan mà bụi có thể được lọc trong các thiết bị lọc kiểu ướt.
2.1.3.7. Suất điện trở của lớp bụi:
Suất điện trở của lớp bụi phụ thuộc vào tính chất của từng hạt riêng biệt (vào tính
dẫn điện bề mặt và bên trong, vào hình dạng và kích thước của hạt) cũng như cấu trúc
của lớp và các thông số của dòng khí. Nó ảnh hưởng đến hoạt động của thiết bị lọc
bằng điện.
Phụ thuộc vào suất điện trở bụi chia thành 3 nhóm như sau:

nhỏ đồng thời kích thước buồng lắng bụi phải lớn để thời gian lưu bụi càng lâu càng
tốt.
Buồng lắng bụi là kiểu thiết bị đơn giản nhất, trong thời gian khí đi qua thiết bị
(vận tốc dòng khí nhỏ hơn (1 ÷ 2)m/s) các hạt bụi dưới tác dụng của lực trọng trường
lắng xuống phía dưới và rơi vào bình chứa hoặc đưa ra ngoài bằng vít tải hay băng tải
Buồng lắng bụi hoạt động có hiệu quả đối với các hạt có kích thước > 50 µm, còn
các hạt bụi có kích thước < 5µm thì khả năng thu hồi bằng không.
 Ưu điểm:
+ Chế tạo đơn giản.
+ Chi phí vận hành và bảo trì thiết bị thấp.
 Nhược điểm:
+ Buồng lắng bụi có kích thước lớn, chiếm nhiều diện tích.
+ Hiệu suất không cao.
Để tăng hiệu quả lọc bụi, giảm thể tích buồng xử lý người ta cải tiến đưa thêm vào
các vách ngăn vào thiết bị
Một số dạng buồng lắng bụi:
a
c
a, Buồng
đơn
c, Buồng nhiều
tầng
Hình 2.2: Các dạng buồng lắng bụi
1, Dòng khí bẩn chứa bụi vào buồng
lắng.
2, Khí sạch ra khỏi buồng lắng
3, Bụi thu hồi
b) Thiết bị lắng quán tính:
a, Quỹ đạo chuyển động của bụi kích
thước lớn và nặng.

ïch
B
uï
i
B
uïi
B
uï
i
a, Có vách ngăn. b, Với chỗ quay khí nhẵn. c, Có chóp mở rộng.
25÷30 )µm. Trở lực của chúng trong khoảng (150÷390) N/m
2
.
ỏn mụn hc: X lý bi v khớ thi Cụng ty Hong c Linh
Khớ
s
aù
ch
Khớ
b
aồ
n
B
uù
i
Nhp khớ ngang hụng
Hỡnh 2.3: Thit b lng bi quỏn tớnh
c) Thit b lỏ xỏch:
Cỏc thit b ny cú dóy lỏ chn hoc cỏc vũng chn. Khớ i qua mng chn, i
hng t ngt, cỏc ht bi do quỏn tớnh chuyn ng theo hng c tỏch ra khi khớ

khối chữ nhật, được bố trí theo phương tiếp tuyến với thân xiclon. Khí vào xiclon thực
hiện chuyển động xoắn ốc, dịch chuyển xuống dưới và hình thành dòng xoáy ngoài.
Lúc đó, các hạt bụi, dưới tác dụng của lực ly tâm văng vào thành xiclon. Tiến gần đáy
chóp, dòng khí bắt đầu quay ngược trở lại và chuyển động lên trên hình thành dòng
xoắn trong. Các hạt bụi văng đến thành, dịch chuyển xuống dưới nhờ lực đẩy của dòng
xoáy và trọng lực và từ đó ra khỏi xiclon, qua ống xả bụi. Khí sạch sau xử lý được đưa
ra ở phía trên đỉnh thiết bị bởi ống trụ tâm.
Trong công nghiệp, xiclon được chia làm hai nhóm: hiệu quả cao và năng suất cao.
Nhóm thứ nhất đạt hiệu cao nhưng yêu cầu chi phí lớn, còn nhóm thứ hai có trở lực
nhỏ nhưng thu hồi các hạt mịn kém hơn.
Trong thực tế, người ta ứng dụng rộng rãi xiclon trụ và xiclon chóp (không có thân
trụ). Xiclon trụ thuộc nhóm năng suất cao, còn xiclon chóp thuộc nhóm hiệu quả cao.
Đường kính xiclon trụ không lớn hơn 2000mm và xiclon chóp nhỏ hơn 3000mm.
 Ưu điểm:
+ Không có phần chuyển động nên tăng độ bền của thiết bị
+ Có thể làm việc ở nhiệt độ cao (đến 500
0
C)
+ Thu hồi bụi ở dạng khô
+ Trở lực hầu như cố định và không lớn (250÷1500) N/m
2
+ Làm việc ở áp suất cao
+ Năng suất cao; Rẻ
+ Có khả năng thu hồi vật liệu mài mòn mà không cần bảo vệ bề mặt xiclon
+ Hiệu suất không phụ thuộc sự thay đổi nồng độ bụi
+ Chế tạo đơn giản.
 Nhược điểm:
+ Hiệu quả vận hành kém khi bụi có kích thước nhỏ hơn 5 µm
+ Không thể thu hồi bụi kết dính.
- Xiclon đơn

bản so với xiclon là trong thiết bị này có dòng khí xoáy phụ trợ.
Nguyên lý hoạt động: Khí nhiễm bụi được cho vào từ dưới, được xoáy nhờ cánh
quạt, chuyển động lên trên và chịu tác động của tia khí thứ cấp. Dòng khí thứ cấp chạy
ra từ vòi phun tiếp tuyến để tạo sự xoáy hỗ trợ cho khí. Dưới tác dụng của lực ly tâm
bụi văng ra phía ngoài, gặp dòng khí xoáy thứ cấp hướng xuống dưới, đẩy chúng vào
khoảng không gian vành khăn giữa các ống. Không gian vành khắn chung quanh ống
vào được trang bị vòng đệm chắn để bụi không quay trở lại thiết bị.

Ưu điểm của thiết bị thu hồi bụi xoáy so với xiclon là:
+ Hiệu quả thu hồi bụi phân tán cao hơn
+ Bề mặt trong của thiết bị không bị mài mòn
+ Có thể xử lý khí có nhiệt độ cao hơn do ứng dụng dòng khí thứ cấp lạnh
+ Có thể điều chỉnh quá trình phân riêng bụi bằng cách thay đổi lượng khí thứ
cấp.
 Nhược điểm:
+ Cần có cơ cấu thổi khí phụ trợ
+ Vận hành phức tạp
+ Lượng khí qua thiết bị lớn.
f) Thiết bị thu hồi bụi kiểu động:
Quá trình xử lý bụi trong thiết bị này được thực hiện nhờ lực ly tâm và lực coriolit,
xuất hiện khi quay cuồng hút. thiết bị thu hồi bụi kiểu động tiêu thụ năng lượng nhiều
hơn quạt thông thường có cùng năng suất và cột áp.
Ưu điểm của thiết bị này so với các thiết bị thu hồi bụi ly tâm khác là: gọn, lượng
kim loại nhỏ, kết hợp máy hút bụi và xiclon vào cùng một thiết bị. Tuy nhiên, chúng
có nhiều nhược điểm như: cánh quạt bị mài mòn nhanh, có khả năng tạo thành các
trầm tích trên cánh quạt, do đó làm mất căn bằng phần quay, hiệu quả thu hồi d <
10µm kém và chế tạo phức tạp.
• Thiết bị lọc bụi bằng phương pháp ướt:
Quá trình thu hồi bụi theo phương pháp ướt dựa trên sự tiếp xúc của dòng khí bụi
với chất lỏng, được thực hiện bằng các biện pháp cơ bản sau:

động qua buồng. Để tăng hiệu suất lọc bụi, trong buồng có thể bố trí các tấm chắn, các
tấm đục lỗ hoặc tưới. Cuối buồng rửa có bộ phận tách nước. Vận tốc chuyển động của
khí trong buồng khoảng 1,5-2,5 m/s. Thời gian lưu khí <3s. Lượng nước phun 0,2-
1,04l/m
3
.
2.2.2.2 Thiết bị rửa khí trần:
Thiết bị rửa khí trần là tháp đứng, thường là hình trụ mà trong đó có sự tiếp xúc
giữa khí và các giọt lỏng (được tạo ra bởi các vòi phun). Theo hướng chuyển động của
khí và lỏng, tháp trần chia ra ngược chiều, cùng chiều và tưới ngang.
Tháp trần đạt hiệu quả xử lý cao đối với hạt bụi có d ≥ 10µm và kém hiệu quả khi
bụi có d < 5 µm.
Vận tốc dòng khí trong thiết bị thường trong khoảng (0,6÷1,2) m/s đối với thiết bị
không có bộ tách giọt và khoảng (5÷8) m/s đối với thiết bị có bộ tách giọt. Trở lực của
tháp trần không có bộ tách giọt và lưới phân phối khí thường không quá 250N/m
2
.
Chiều cao tháp (H) vào khoảng 2,5 lần đường kính (D). Lượng nước sử dụng được
chọn vào khoảng (0,5÷8)l/m
3
khí.
2.2.2.3 Thiết bị rửa khí đệm:
Tháp rửa khí đệm là tháp với lớp đệm đổ đống hoặc được sắp xếp theo trật tự xác
định. Chúng được ứng dụng để thu hồi bụi dễ dính ướt, nhưng với nồng độ không cao
và khi kết hợp với quá trình hấp thụ do lớp đệm hay bị bịt kín nên loại thiết bị này ít
được sử dụng. Ngoài tháp ngược chiều, trên thực tế người ta còn ứng dụng thiết bị rửa
khí với sự tưới ngang.
Để đảm bảo độ dính ướt của bề mặt lớp đệm, chúng thường được để nghiêng 7÷10
0
về hướng dòng khí, lưu lượng lỏng (0,15÷0,51) l/m

. Tuy nhiên, nó còn tồn tại các yếu
điểm sau:
+ Hạt có kích thước nhỏ hơn 2µm không được thu hồi hoàn toàn;
+ Cần có bộ phận tách giọt lỏng;
+ Không cho phép lưu lượng khí dao động lớn vì như vậy sẽ phá vỡ chế độ tạo
bọt;
+ Không cho phép nồng độ bụi trong khí dao động lớn vì có thể làm bẩn đĩa.
2.2.2.5 Thiết bị rửa khí va đập quán tính:
Trong các thiết bị này, sự tiếp xúc của khí với nước được thực hiện do sự va đập
của dòng khí lên bề mặt chất lỏng và do sự thay đổi hướng đột ngột của dòng khí. Kết
quả của sự va đập là các giọt lỏng đường kính (300÷400)µm được tạo thành, làm gia
tăng quá trình lắng bụi.
Đối với thiết bị dạng này, mực nước cố định đóng vai trò quan trọng. Sự thay đổi
nhỏ của mực nước cũng cơ thể làm giảm hiệu quả thu hồi bụi hoặc làm tăng trở lực
của thiết bị. Hiệu quả của thiết bị thu hồi va đập quán tính đến 99,5% đối với các hạt
bụi có kích thước lớn hơn 3µm.
2.2.2.6 Thiết bị rửa khí ly tâm:
Thu hồi bụi trong thiết bị rửa khí ly tâm diễn ra dưới tác dụng của hai lực: lực ly
tâm và lực quán tính. Hiệu quả thu hồi bụi có kích thước (2÷5)µm đạt 90%.
Các thiết bị rửa khí ly tâm được ứng dụng trong thực tế, theo kết cấu có thể chia
làm hai dạng:
+ Thiết bị, trong đó dòng xoáy được thực hiện nhờ cánh quạt quay đặt ở trung
tâm
+ Thiết bị với ống khí vào theo phương tiếp tuyến. Nước rửa khí chảy qua vòi
phun ở trung tâm và chảy thành màng trên thành thiết bị.
Đặc điểm của thiết bị này là chất lỏng ít bị cuốn theo khí vì lực ly tâm làm lắng các
giọt lỏng trên thành thiết bị.
2.2.2.7 Thiết bị rửa khí vận tốc cao (thiết bị rửa khí Venturi):
Để làm sạch khí khỏi bụi có kích thước (1÷2) µm và nhỏ hơn, người ta ứng dụng
chủ yếu các thiết bị rửa khí có vận tốc lớn.