BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN LÊ THÁI SƠN
NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CÁC THÔNG SỐ
BÔI TRƠN-LÀM NGUỘI TỐI THIỂU
ĐẾN QUÁ TRÌNH TIỆN CỨNG THÉP 9XC LUẬN ÁN TIẾN SỸ KỸ THUẬT
LUẬN ÁN TIẾN SỸ KỸ THUẬT NGƯỜI HƯỚNG DẪN KHOA HỌC
1. PGS.TS. Nguyễn Đăng Bình
2. TS. Trần Minh Đức
Thái Nguyên- 2012
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn
i
LỜI CAM ĐOAN
Với danh dự của một Giảng viên Đại học, tôi xin cam đoan những nội dung
trong luận án này là công trình nghiên cứu của tôi. Nội dung luận án là trung thực
và chưa từng được ai công bố trong bất kỳ một công trình nào khác. Trừ những
phần tham khảo đã ghi rõ trong nội dung luận án.
TÁC GIẢ
thầy trong nghiên cứu và viết luận án đã giúp tôi hoàn thành luận án này.
Tôi xin được cám ơn Ban giám hiệu trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Vinh,
trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp Thái Nguyên và cán bộ giáo viên của hai
trường đã tạo mọi điều kiện thuận lợi cho tôi trong quá trình nghiên cứu.
Tôi muốn bày tỏ lòng biết ơn đến lãnh đạo và tập thể các Thầy giáo, Cô giáo
trong Bộ môn Công nghệ chế tạo máy và Khoa Cơ khí - Trường Đại học Kỹ thuật
Công nghiệp Thái Nguyên đã tận tình giúp đỡ tôi trong quá trình nghiên cứu.
Tôi xin được cám ơn Ban lãnh đạo, cán bộ nhân viên khoa Sau đại học-
Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp Thái Nguyên đã tận tình giúp đỡ và tạo mọi
điều kiện cho tôi trong quá trình làm nghiên cứu sinh.
Ngày 02 tháng 02 năm 2012
NCS. Lê Thái Sơn Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn
iii
MỤC LỤC
Lời cam đoan i
Lời cám ơn ii
Mục lục iii
1.4. Bôi trơn-làm nguội khi tiện cứng 22
1.5. Tổng quan về vấn đề nghiên cứu 24
1.5.1. Tình hình nghiên cứu ở nước ngoài 24
1.5.2. Tình hình nghiên cứu ở Việt Nam 29
Kết luận chương 1 29
Chương 2: ẢNH HƯỞNG CỦA BÔI TRƠN-LÀM NGUỘI TỐI THIỂU ĐẾN
QUÁ TRÌNH TIỆN CỨNG 30
2.1. Bôi trơn- làm nguội tối thiểu 30
2.1.1. Khái niệm 30
2.1.2. Ưu nhược điểm 30
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn
iv
2.1.3. Các phương pháp bôi trơn – làm nguội tối thiểu 31
2.2. Ảnh hưởng của bôi trơn-làm nguội tối thiểu đến các thông số cơ bản của
quá trình tiện cứng 33
2.2.1. Ảnh hưởng đến mòn và tuổi bền dụng cụ cắt 33
3.2.3. Kiểm tra thiết bị đo lực cắt 66
Kết luận chương 3 67
Chương 4: NGHIÊN CỨU THỰC NGHIỆM ẢNH HƯỞNG CỦA CÁC LOẠI
DUNG DỊCH BÔI TRƠN-LÀM NGUỘI TỐI THIỂU ĐẾN HIỆU QUẢ CỦA
QUÁ TRÌNH TIỆN CỨNG THÉP 9XC 68
4.1. Đặt vấn đề 68
4.2. Quá trình thí nghiệm 68
4.2.1. Trang thiết bị 68
4.2.2. Chế độ công nghệ 68
4.2.3. Xác định giá trị P và Q trong các thí nghiệm so sánh 69
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn
v
4.2.4. Tiến hành thí nghiệm 69
4.3. Xử lý số liệu và thảo luận kết quả 70
4.3.1. Xử lý số liệu 70
4.3.2. Thảo luận kết quả 74
5.4.3. Thảo luận kết quả 105
Kết luận chương 5 110
KẾT LUẬN, KIẾN NGHỊ VÀ HƯỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO 111
1. Kết luận của Luận án 111
2. Kiến nghị 112
3. Hướng nghiên cứu tiếp theo 112
Danh mục các công trình khoa học đã đăng 113
Tài liệu tham khảo 114
Phục lục 120
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn
vi
DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VÀ CÁC CHỮ VIẾT TẮT
TT Tên gọi Đơn vị Viết tắt
1 Bôi trơn - làm nguội BT - LN
2 Hệ thống công nghệ HTCN
3 Hệ thống thí nghiệm HTTN
4 Dung dịch trơn nguội DDTN
5 Bôi trơn - làm nguội tối thiểu (Minimum
quantity lubrication)
MQL
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn
vii
DANH MỤC CÁC BẢNG
Ký hiệu Nội dung Trang
Bảng 2.1 Các thông số của đầu phun 47
Bảng 5.1 Phương trình hồi quy của F
z
, F
y
, R
a
với P và Q theo thời gian cắt 102
Bảng 5.2 Tuổi bền của dụng cụ cắt tại các điểm thí nghiệm 105
DANH MỤC CÁC HÌNH VÀ ĐỒ THỊ
Ký hiệu Nội dung Trang
Hình 1.1
Quá trình hình thành phoi
05
Hình 1.2 Các loại phoi 06
Hình 1.3 Hiện tượng lẹo dao 08
Hình 1.4 Hình ảnh quá trình tiện cứng 10
Hình 1.5 Quá trình hình thành phoi khi tiện cứng 13
Hình 1.6 Ảnh chụp về các dạng mòn dao 14
Hình 1.7 So sánh công nghệ BT-LN 16
Hình 1.8 Các phần tử hoà tan trong nước 19
Hình 1.9 Các phần tử tích tụ khối và phần tử hoà tan trong nước 20
Mô hình hệ thống thí nghiệm 57
Hình 3.2
Dao dùng thí nghiệm 58
Hình 3.3
Mảnh dao dùng thí nghiệm 58
Hình 3.4
Phôi làm thí nghiệm 58
Hình 3.5
Hệ thống cung cấp dung dịch MQL 59
Hình 3.6
Đầu phun NOGA 60
Hình 3.7
Kích thước đầu phun dung dịch NOGA 60
Hình 3.8
Cảm biến dùng để đo áp suất 61
Hình 3.9
Thiết bị đo lưu lượng 61
Hình 3.10
Thiết bị ổn định áp suất dòng khí 62
Hình 3.11
Hình 4.6 Quan hệ giữa F
x
và τ khi cắt khô và thay đổi dung dịch MQL 73
Hình 4.7 Quan hệ giữa R
a
và τ khi cắt khô và thay đổi dung dịch MQL 73
Hình 4.8 Ảnh SEM mòn dao khi cắt khô và cắt sử có dụng MQL 75
Hình 4.9 Ảnh SEM mòn dao khi cắt khô và cắt có sử dụng MQL 76
Hình 4.10 Ảnh SEM mòn dao khi cắt khô và cắt có sử dụng MQL 77
Hình 4.11 Kết quả phân tích EDX PYC của mũi dao khi cắt khô và cắt
có sử dụng MQL
79
Hình 4.12 Ảnh chụp tổ chức tế vi bề mặt chi tiết khi cắt khô và cắt có sử
dụng MQL
81
Hình 4.13 Ảnh chụp phoi khi căt khô và thay đổi dung dịch MQL 83
Hình 4.14 Ảnh SEM mòn dao khi cắt thay đổi dung dịch MQL 84
Hình 5.1 Mô hình nghiên cứu 90
Hình 5.2 Sơ đồ quy hoạch thực nghiệm 93
Hình 5.3 Ma trận thí nghiệm 94
Hình 5.4 Đồ thị quan hệ giữa F
z
, F
y
, R
a
với P và Q khi t = 10 phút 96
Hình 5.5 Đồ thị quan hệ giữa F
z
, F
Hình 5.12 Ảnh chụp bề mặt dao khi cắt 40 phút thay đổi P 107
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn
1
PHẦN MỞ ĐẦU
Bôi trơn - làm nguội (BT-LN) kiểu tưới tràn đã được sử dụng từ lâu và rất phổ
biến trong công nghệ gia công cắt gọt, tuy nhiên phương pháp này đã bộc lộ nhiều
nhược điểm:
- Hiệu quả của quá trình BT-LN thấp;
- Tốn dung dịch;
- Gây ô nhiễm môi trường, đặc biệt là khâu xử lý dung dịch thải sau khi hết
hạn sử dụng rất tốn kém v v.
Để khắc phục các nhược điểm của phương pháp trên, một hướng giải quyết là
gia công không sử dụng dung dich trơn nguội. Tuy nhiên phương pháp này còn một
số hạn chế: nhiệt độ cắt cao, lực cắt, độ mòn của dao lớn. Hiện nay ở các nước công
nghiệp phát triển đã nghiên cứu sử dụng các phương pháp BT-LN mới như: dùng
dòng khí lạnh áp suất cao, sử dụng phương pháp bôi trơn – làm nguội tối thiểu
(Minimum Quanlity Lubrication-MQL) v v. Trong đó sử dụng MQL là một hướng
giải quyết khá hiệu quả nhằm nâng cao hiệu quả của quá trình gia công.
Bản chất của MQL là sử dụng dòng khí áp lực cao trộn với thể tích dung dịch
bôi trơn tối thiểu phun vào vùng cắt. Ưu điểm nổi bật của phương pháp này là hiệu
quả của quá trình gia công cao, tiết kiệm dung dịch và thân thiện với môi trường.
Nhằm mục đích nghiên cứu và ứng dụng MQL vào thực tế ở Việt Nam tác giả
chọn đề tài: “Nghiên cứu ảnh hưởng các thông số bôi trơn - làm nguội tối thiểu
đến quá trình tiện cứng thép 9XC”.
1. Giới hạn vấn đề nghiên cứu
MQL có thể được sử dụng cho tất cả các phương pháp gia công cắt gọt, tuy
nhiên trong đề tài này, tác giả chỉ tập trung nghiên cứu ứng dụng MQL vào tiện
cứng bởi các lý do:
trình cắt kim loại, đặc biệt là quá trình tiện cứng;
+ Chứng minh được đặc tính BT-LN tốt của dầu lạc (một loại dầu thực vật của
Việt Nam) ứng dụng trong cắt kim loại.
- Ý nghĩa thực tiễn
+ Xây dựng được tài liệu công nghệ hướng dẫn trực tiếp cho thực tiễn sản xuất;
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn
3
+ Ứng dụng trực tiếp vào quá trình sản xuất ở một số cơ sở;
+ Dễ triển khai thực hiện, mang lại hiệu quả kinh tế-kỹ thuật và hiệu quả bảo
vệ môi trường cao.
6. Mục tiêu của Luận án
- Nghiên cứu để khẳng định MQL khi tiện cứng có nhiều ưu điểm so với gia
công khô và gia công có bôi trơn- làm nguội tưới tràn;
- Chứng minh ưu điểm nổi trội của dầu lạc so với các loại dầu thực vật khác và
so với emulsion khi dùng MQL cho quá trình gia công cắt gọt;
- Nghiên cứu nhằm góp phần tạo ra được công nghệ sạch trong gia công cắt gọt;
- Lựa chọn được bộ thông số lưu lượng và áp lực hợp lý cho quá trình tiện
cứng thép 9XC;
- Xây dựng hệ thống MQL sử dụng hiệu quả tin cậy trong nghiên cứu khoa
học và chuyển giao để ứng dụng trong thực tế.
7. Kết cấu của luận án
Ngoài lời nói đầu và phần kết luận chung Luận án được chia làm 5 Chương
Chương 1: Tổng quan về tiện cứng và bôi trơn - làm nguội khi tiện cứng
Nghiên cứu lý thuyết cơ bản về gia công cắt gọt, về tiện cứng và BT-LN khi
tiện cứng, khái quát các hướng nghiên cứu, tình hình nghiên cứu trong và ngoài
nước từ đó định hướng và xác định nội dung đề tài nghiên cứu.
Chương 2: Ảnh hưởng của MQL đến quá trình tiện cứng
Nghiên cứu lý thuyết về MQL, ảnh hưởng của nó đến quá trình tiện cứng. Giới
hạn được vấn đề nghiên cứu, cơ sở lý thuyết các giả thuyết khoa học, các nghiên
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn
5
Hình1.1: Quá trình hình thành phoi [4]
Chương 1
TỔNG QUAN VỀ TIỆN CỨNG VÀ BÔI TRƠN– LÀM NGUỘI KHI
TIỆN CỨNG
1.1. Quá trình hình thành phoi khi cắt kim loại
1.1.1. Quá trình hình thành phoi
Quá trình cắt kim loại thực chất là sử dụng dụng cụ hình chêm để hớt đi một
lớp kim loại từ phôi. Lực tác dụng sinh ra do sự tương tác giữa dụng cụ cắt và phôi,
đối với phương pháp tiện thì sự tương tác đó là chuyển động quay của vật gia công
và sự cản trở lại chuyển động quay của dụng cụ cắt. Như vậy, lực tác dụng phải đủ
lớn để tạo ra trong kim loại bị cắt một ứng suất lớn hơn sức bền của vật liệu gia
công (khả năng liên kết giữa các tinh thể kim loại), đồng thời phải thắng được lực
cản do ma sát trong quá trình gia công bao gồm:
- Ma sát giữa các tinh thể kim loại khi trượt lên nhau;
- Ma sát giữa phoi và mặt trước của dao trong quá trình tạo phoi;
- Ma sát giữa bề mặt đã gia công với mặt sau của dao.
Quá trình hình thành phoi đã được nhiều tác giả như: Trent, Wright [29],
Nakayama và các đồng nghiệp [41], Latưsev [58], nghiên cứu với nhiều cách tiếp
cận khác nhau. Tất cả các nghiên cứu đó đều kết luận rằng khi chịu tác dụng của
lực, kim loại bị biến dạng đàn hồi, biến dạng dẻo rồi biến dạng phá huỷ.
7
Khi cắt tạo thành phoi vụn thì có một số đặc điểm như: Chiều cao nhấp nhô bề
mặt không cao, tính chất lớp bề mặt ít thay đổi, lực cắt không ổn định, ít gây mất an toàn [4].
- Phoi xếp: Là phoi tồn tại ở dạng đoạn ngắn, mặt dưới của phoi (mặt tiếp xúc
với mặt trước của dao) nhẵn, mặt trên xù xì như răng cưa. Dạng phoi này thường có
khi gia công vật liệu dẻo như thép có lượng các bon thấp, được gia công với chiều
dày cắt lớn, vận tốc cắt không cao, hình 1.2b.
Khi cắt tạo thành phoi xếp có một số đặc điểm: Chiều cao nhấp nhô bề mặt
không cao lắm, bề mặt chi tiết gia công bị biến dạng dẻo nên có tính chất cơ lý khác
một ít so với tính chất của vật liệu gia công. Phoi xếp thu được sau khi gia công
thép, có độ cứng cao hơn độ cứng của vật liệu gia công từ 2÷3 lần. Điều đó chứng
tỏ vật liệu đã được hoá bền ở mức độ cao.
- Phoi dây: Là phoi tồn tại ở dạng dây dài, bề dày không lớn. Tuỳ theo vật liệu
gia công, hình dáng hình học đầu dao và chế độ công nghệ mà phoi tồn tại ở dạng
dây dài hay xoắn lò xo. Dạng phoi này thường có khi gia công vật liệu có tính dẻo
với tốc độ cắt cao, hình 1.2c.
Khi cắt hình thành phoi dây có đặc điểm: Chiều cao nhấp nhô bề mặt gia công
cao, lực cắt đơn vị nhỏ và ít thay đổi. Tuy nhiên cần chú ý tìm biện pháp bẻ phoi vì
phoi dây đặc biệt là dây dài rất dễ gây mất an toàn [1].
Khi gia công các vật liệu có tính dẻo cao như thép và nhôm, trên mặt trước của
dao (ngay gần mũi dao) thường xuất hiện những lớp kim loại có cấu trúc khác hẳn
so với cấu trúc của phoi và vật liệu gia công. Lớp kim loại này bám rất chắc vào dao
và tham gia cắt gọt như một mũi dao vì nó có độ cứng rất cao. Hiện tượng này còn
được gọi là hiện tượng lẹo dao (built up edge). Hiện tượng lẹo dao được phân tích
xem xét dưới nhiều góc độ khác nhau nhưng đều có điểm thống nhất chung về
nguyên lý hình thành. Khi cắt, do nhiệt phát sinh nên một lớp mỏng kim loại nằm
giữa mặt trước của dao và mặt dưới của phoi bị nóng chảy; lớp kim loại này hầu hết
chuyển động theo phoi ra ngoài.Tuy nhiên, do bề mặt dao không tuyệt đối nhẵn nên
có lực ma sát cản trở chuyển động đó làm cho nó di chuyển chậm lại và trong một
4
]
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn
9
đó với phoi. Chỉ khi cắt với tốc độ cắt trung bình (khoảng 20 đến 40 m/phút) thì dễ
hình thành lẹo dao nhất [6].
- Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt càng lớn thì tốc độ hình thành lẹo dao càng thấp
nhưng chiều cao lớp kim loại bám trên dao càng lớn.
- Góc trước của dao và độ nhẵn mặt trước của dao: Góc trước của dao càng
lớn thì càng khó hình thành lớp kim loại bám trên dao vì khả năng thâm nhập của
dao vào vùng cắt dễ, sự biến dạng của kim loại giảm nên việc xuất hiện lớp kim loại
chảy lỏng không nhiều. Mặt khác, ta đã biết một điều kiện quan trọng để có hiện
tượng lẹo dao là lực ma sát giữa phoi và mặt trước của dao phải thắng lực liên kết
trong kim loại và lực ra phoi.
1.2. Tiện cứng và những đặc điểm cơ bản
1.2.1. Khái niệm, đặc điểm, phạm vi áp dụng của tiện cứng
a. Khái niệm
Tiện cứng là phương pháp tiện sử dụng các loại dụng cụ cắt có độ cứng cao và
có các đặc tính kỹ thuật tiên tiến để gia công những loại vật liệu có độ cứng cao
(trên 45HRC).
b. Đặc điểm
Trước đây, những chi tiết như vòng bi, ổ lăn, vòi phun và những chi tiết của hệ
thống thủy lực sau khi nhiệt luyện phải qua công đoạn mài, khôn. Những công đoạn
này thiếu tính linh hoạt và tốn nhiều thời gian. Một hạn chế nữa là chi phí cho dung
dịch trơn nguội của các công đoạn mài khá cao. Những lý do trên làm tăng chi phí
cho các công đoạn gia công chính xác. Mặt khác, chất thải khi mài gây ô nhiễm môi
trường, thúc đẩy các nhà sản xuất loại dần khâu mài trong quy trình công nghệ gia
công chi tiết. Tiện cứng thường sử dụng dao bằng vật liệu siêu cứng CBN (Cubic
gia công, bề mặt đã gia công có thể bị biến dạng. Cấu trúc mạng tinh thể của lớp bề
mặt bị thay đổi và tồn tại ứng suất dư kéo trên lớp bề mặt.
c. Phạm vi áp dụng
Tiện cứng có nhiều lợi thế so với mài vì tính linh hoạt của nó, lợi thế đáng kể
nhất của tiện cứng là có thể dùng cùng một dụng cụ mà vẫn gia công được nhiều chi
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn
11
tiết có hình dáng khác nhau bằng cách thay đổi đường chạy dao [17]. Trong khi đó
muốn mài được hình dạng chi tiết khác nhau thì phải sửa lại đá hoặc thay đá khác.
Đặc biệt tiện cứng có thể gia công được biên dạng phức tạp mà mài khó có thể thực
hiện được. Mảnh PCBN được sử dụng rộng rãi trong gia công thép hợp kim và các
vật liệu khó gia công. Vật liệu PCBN với hàm lượng CBN thấp (khoảng 50 %) có
thể sử dụng để gia công các loại thép tôi và thép ổ lăn trong khi vật liệu với hàm
lượng CBN cao (khoảng 80÷90 %) có thể gia công gang đúc ở tốc độ cắt cao. Hàm
lượng CBN càng cao thì khả năng dẫn nhiệt càng lớn và tính chống mòn càng tăng,
cở hạt CBN càng lớn thì khả năng chống mòn tăng nhưng chất lượng lưỡi cắt giảm.
Quá trình tiện cứng có thể thực hiện bằng phương pháp gia công khô và hoàn thành
chi tiết trong cùng một lần gá. Cấp chính xác khi tiện cứng đạt IT6 và chiều cao
nhấp nhô bề mặt R
a
= 0,04÷ 0,16 µm, có thể so sánh với chất lượng đạt được khi mài.
Để thực hiện được công việc tiện cứng, máy tiện phải cứng vững, tốc độ quay
trục chính và công suất phù hợp. Các mảnh PCBN thường sử dụng cho tiện cứng là
EB50, EB51, EB36, EB28 và EB29X (theo tài liệu của hãng EHWA Hàn Quốc, ở
phần phụ lục số 6). So với mảnh Carbide thì các mảnh PCBN đắt hơn đáng kể (từ 4
÷ 5 lần), nhưng dao PCBN có tuổi bền cao hơn. Chi phí dao cụ sẽ không đáng kể
khi tính đến việc loại nguyên công mài tinh. Nhiều xưởng sản xuất còn nhận thấy
rằng việc giảm chi phí dung dịch trơn nguội, bù đắp được lượng chi phí cao hơn về
dao. Dải vật liệu được gia công bằng tiện cứng không hạn chế, ngay cả đối với thép
công bố còn hạn chế. Các nghiên cứu tập trung vào một số lĩnh vực như thông số
hình học của dụng cụ cắt, thông số chế độ cắt khi tiện, các hiện tượng xảy ra trong
quá trình tiện cứng và các cơ chế bôi trơn đặc trưng cho quá trình tiện cứng. Năm
1988, Nakayama và các đồng nghiệp ở trường Đại học Yokohama, Nhật Bản, [23,
41] đã công bố kết quả nghiên cứu của mình, chứng minh những đặc điểm khác biệt
giữa công nghệ gia công truyền thống và công nghệ gia công vật liệu có độ cứng
cao. Công trình của ông đã có đóng góp rất quan trọng về tầm nhìn khoa học đối với
công nghệ gia công vật liệu cứng nói chung và công nghệ tiện cứng nói riêng của
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn
13
các nghiên cứu sau này. Công trình nghiên cứu nổi bật này đã phát hiện một số
điểm mấu chốt như sau:
- Thứ nhất: sự hình thành phoi trong quá trình gia công vật liệu cứng hoàn
toàn khác với sự hình thành phoi trong quá trình gia công thường. Lý do tạo nên sự
khác biệt này là vì hệ số biến dạng dẻo của vật liệu gia công hoàn toàn khác nhau.
Vật liệu cứng có hệ số biến dạng dẻo thấp hơn, do đó phoi gia công hình thành dễ bị
bẻ gãy hơn tạo thành phoi dạng răng cưa. Hệ số dồn nén phoi danh nghĩa (qua tính
toán) trước và sau khi hình thành là 2 (phoi bị nén 2 lần).
- Thứ hai: mặc dù hình dạng của phoi răng cưa hình thành từ quá trình gia
công khác (do đoạn nhiệt khi hình thành phoi) và quá trình gia công vật liệu cứng
giống nhau nhưng hai loại phoi này hoàn toàn khác nhau vì chúng được hình thành
qua các cơ chế khác biệt nhau.
- Thứ ba: góc cắt giữa phoi và chi tiết gia công (shear angle) hình thành trong
quá trình gia công vật liệu cứng là rất nhỏ so với quá trình gia công thường. Góc
này càng tăng khi độ cứng của vật liệu gia công càng tăng. Đặc biệt, góc này chịu
ảnh hưởng rất ít từ góc trước của dụng cụ cắt.
Hình 1.5: Quá trình hình thành phoi khi tiện cứng [23]
- Thứ tư: khi gia công vật liệu cứng, lực hướng kính luôn lớn hơn lực tiếp
Copyright: Tài liệu đại học ©