Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn

ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN
TRƢỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT THAI NGUYÊN

LUẬN VĂN THẠC SỸ KỸ THUẬT
NGHÀNH: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
NGHIÊN CỨU SỰ ẢNH HƢỞNG CỦA LOẠI DUNG DỊCH
BÔI TRƠN LÀM NGUỘI TỐI THIỂU ĐẾN LỰC CẮT
VÀ NHÁM BỀ MẶT KHI TIỆN CỨNG THÉP 9XC

NGUYỄN TRỌNG ANH TUẤN


S
mm/ph
6
Chiều sâu cắt
t
mm
7
Lƣợng mòn của dao
u
μm
8
Tốc độ mòn của dao

Μm/ph
9
Nhám bề mặt
R
a

μm
10
Tuổi bền của dụng cụ cắt
T
Phút CÁC BẢNG BIỂU

TT
Tên bảng

Hình 1.2
Sơ đồ quá trình hình thành phoi thép
3
Hình 1.3
Các loại phoi
4
Hình 1.4
Sơ đồ nguồn gốc của lực cắt.
5
Hinh 1.5
Nguồn gốc và sự phân bố lực cắt
6
Hình 1.6
Quan hệ giữa θ và v
7
Hình 1.7
Quan hệ giữa chiều dày cắt và nhiệt cắt
8
Hình 1.8
Quan hệ giữa nhiệt cắt với b
9
Hình 1.9
Các dạng mài mòn của dung cụ cắt
10
Hình 1.10
Mài mòn mặt sau
11
Hình 1.11
Mài mòn Crater
12

Hình 3.8
Lực cắt trung bình P
y

23
Hình 3.9
Lực cắt P
z
ở ba chế độ bôi trơn
24
Hình 3.10
Lực cắt trung bình P
z

25
Hình 3.11
Độ nhám Ra của ba chế độ bôi trơn
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn Phần phụ lục

Danh mục các Ký hiệu, bảng biểu và các hình vẽ
LỜI NÓI ĐẦU

LỜI CÁM ƠN
1. Tính cấp thiết của đề tài.
2. Mục đích và phƣơng pháp nghiên cứu
3. Đối tƣợng nghiên cứu
4.Nội dung nghiên cứu

2. Các yếu tố ảnh hƣởng đến lực cắt khi tiện
a) Ảnh hƣởng của chi tiết gia công đến lực cắt
b) Ảnh hƣởng của điều kiện gia công đến lực cắt
1.2.4. Nhiệt cắt
1. Qúa trình hình thành nhiệt khi tiện
2. Ảnh hƣởng của nhiệt cắt đến quá trình cắt khi tiện
3. Các yếu tố ảnh hƣởng của nhiệt cắt khi tiện
4. Ảnh hƣởng của dung dịch trơn nguội dến nhiệt cắt
1.2.5. Mòn dụng cụ
1. Các dạng mài mòn
2. Ảnh hƣởng của dung dịch trơn nguội đến mòn dụng cụ
1.2.6. Chất lƣợng bề mặt
1. Khái niệm chung của lớp bề mặt
2. Bản chất của lớp bề mặt
3. Tính chất hóa lý của lớp bề mặt
1.3. Qúa trình cắt khi tiện cứng
1.3.1. Qúa trình tạo phoi khi tiện cứng
1. Quá trình tạo phoi và phân loại phoi
1.3.2 Lực cắt
1.3.3. Nhiệt cắt
1.3.4. Mòn dụng cụ
1.3.5. Chất lƣợng bề mặt
1.4. Bôi trơn làm nguội khi tiện cứng
1.4.1. Khái niệm
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn

1 4.2. Dung dịch bôi trơn làm nguội trong gia công cắt gọt
1. Yêu cầu và tác dụng của chất làm dung dịch bôi trơn-làm nguội
2. Một số hóa chất thƣờng dùng trong bôi trơn làm nguội
1.4.3. Các phƣơng pháp bôi trơn làm nguội

3.1. Xây dựng hệ thống thí nghiệm
3.1.1. Yêu cầu hệ thống thí nghiệm
3.1.2. Trang thiế t bị thí nghiệ m
3.2. Nghiên cứu thực nghiệm
3.2.1. Qúa trình thí nghiệm
3.2.2. Số liệu thí nghiệm
3.2.3. Sử lý số liệu thí nghiệm
1. Lực cắt P
X
,
2. Lực cắt P
Z

3. Độ nhám
- Thảo luận kết quả
Kết luận chƣơng 3
Phần kết luận chung
- Kết luận chung cả luận văn
- Hƣớng nghiên cứu tiếp theo, các kiến nghị
Tài liệu tham khảo

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn LỜI NÓI ĐẦU
LỜI CÁM ƠN


phí đầu tƣ thì một máy tiện CNC chỉ bằng khoảng 1/2 đến 1/10 máy mài CNC.
- Tiện cứng là phƣơng pháp tiện sử dụng dao bằng vật liệu siêu cứng CBN
(Cubic Boron Nitride), PCBN (Polycrystal cubic boron nitride - nitrit bo lập phƣơng
đa tinh thể), PCD (Polycrystalline Diamond – Kim cƣơng đa tinh thể) hoặc ceramic
tổng hợp thay thế cho mài để gia công thép đã tôi (có độ cứng lớn hơn 45HRC).
Phƣơng pháp này có thể gia công khô và hoàn thành chi tiết trong cùng một lần gá.
Cấp chính xác khi tiện cứng đạt IT6 và độ bóng bề mặt (Rz = 2 – 4 micromet), có
thể so sánh với chất lƣợng khi mài.Thông thƣờng các chi tiết bằng thép đƣợc gia
công sau đó nhiệt luyện rồi chuyển qua công đoạn mài. Thời gian cho nguyên công
mài hơn nhiều lần so với tiện cứng và mài cũng đắt hơn so với tiện cứng trên máy
tiện. Một hạn chế nữa là chi phí cho dung dịch trơn nguội của các công đoạn mài
khá cao. Mặc khác, chất thải ra khi mài ngày càng gây ô nhiễm môi trƣờng, thúc
đẩy các nhà sản xuất loại dần khâu mài trong quy trình công nghệ gia công chi tiết.
Trong khi đó, tiện cứng có thể đƣợc thực hiện mà không sử dụng dung dịch trơn
nguội. Vì những lí do nói trên, tiện cứng đã dần thay thế cho mài trong gia công lần
cuối.
- Khi tiện cứng nhiệt sinh ra trong vùng cắt gọt khi tiện cứng khá cao, có thể
lên đến khoảng 930
o
C. Thông thƣờng khi tiện cứng ngƣời ta dùng phƣơng pháp gia
công khô. Để thay thế phƣơng pháp gia công khô bằng phƣơng pháp bôi trơn làm
nguội tối thiểu. Dung dịch bôi trơn đƣợc đƣa và vùng cắt dƣới áp suất dòng khí.
Phƣơng pháp này mang lại các ƣu điểm giảm lực cắt, tạo lớp bảo vệ bề mặt chi tiết,
làm tăng tuổi thọ của dụng cụ cắt v v. mặt khác phƣơng pháp này không làm ô
nhiễm môi trƣờng, không gây tác hại cho công nhân,.chi phí thấp vì lƣợng phun rất
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn

nhỏ và không cần tái chế sau khi đã sử dụng. Từ đó chúng ta thấy rằng: sử dụng bôi
trơn làm nguội vào tiện cứng sẽ làm cải thiện quá trình cắt khi tiện
Với các ƣu điểm trên nên việc nghiên cứu ảnh hƣởng loại dung dịch bôi trơn

phƣơng pháp bôi trơn làm nguội tối thiểu vào trong tiện cứng để nhằm nâng cao
hiệu quả là vấn đề cần thiết hiện nay. Nghiên cứu, ứng dụng có hiệu quả công nghệ
MQL sử dụng dung dịch dầu Lạc, Emusil vào tiện cứng để ứng dụng với thực tế
điều kiện sản xuất ở Việt Nam.
6. Nội dung luận văn.
Lời nói đầu
Chƣơng 1: Tổng quan về tiện cứng và bôi trơn làm nguội khi tiện cứng
Chƣơng 2: Nghiên cứu ứng dụng bôi trơn tối thiểu vào quá trình tiện cứng
Chƣơng 3: Nghiên cứu thực nghiệm
Phần kết luận chung
- Kết luận chung cả luận văn
- Hƣớng nghiên cứu tiếp theo, các kiến nghị
Phần phụ lục
Tài liệu tham khảo
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn

CHƢƠNG 1:
TỔNG QUAN VỀ TIỆN CỨNG
VÀ LÀM NGUỘI TỐI KHI TIỆN CỨNG

1.1.Khái niệm, ƣu nhƣợc điểm và phạm vi ứng dụng
1.1.1. Khái niệm
Tiện cứng theo đúng nghĩa của nó, là quá trình tiện chi tiết hoặt vật liệu cứng
sau các quá trình nhiệt luyện ( độ cứng > 50HCR )
1.1.2. Ƣu nhƣợc điểm
1. Ƣu điểm:
- So với mài thì tiện cứng linh hoạt hơn, nó có thể tiện các mặt phức tạp
trong một lần gá tránh sai số gá đặt nhiều lần, có thể gia công chi tiết có độ cứng
cao, biên dạng phức tạp v v
2. Nhƣợc điểm:

Hình 1.1. Qúa trình hình thành phoi khi tiện thƣờng

Khi dao dịch chuyển các phân tử kim loại lúc đầu bị nén đàn hồi (hình 1.2a),
sau đó bị biến dạng dẻo, quá trình biến dạng dẻo tăng dần cho đến khi bị lực liên kết
bên trong của các phân tử chặn lại. Ở thời điểm này xảy ra sự xếp lớp của các phần
tử phoi và sự trƣợt của chúng trên mặt phẳng BC (hình 1.2b). Hiện tƣợng tƣơng tự
cũng xảy ra đối với các phần tử tiếp theo từ 1÷ 5 (hình 1.2c).
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn Hình 1.2. Sơ đồ quá trình hình thành phoi thép
Biến dạng dẻo xảy ra trong vùng đƣợc giới hạn bằng góc , góc này đƣợc gọi là
góc tác động. Góc 1 gọi là góc trƣợt, còn mặt phẳng BC gọi là mặt phẳng trƣợt. Quá
trình hình thành phoi trên đây xảy ra khi gia công các vật liệu dẻo với chiều sâu cắt
lớn và góc cắt nhỏ.
2. Phân loại phoi.
- Phoi dây (hình 1.3a) đƣợc hình thành khi gia công vật liệu dẻo với chiều
sâu cắt nhỏ, tốc độ cắt và góc trƣớc lớn.
- Phoi xếp lớp (hình 1.3b) đƣợc hình thành khi gia công thép và các vật liệu
dẻo khác với chiều sâu cắt lớn, tốc độ cắt và góc trƣớc nhỏ.
- Phoi vụn (hình 1.3c) đƣợc hình thành khi gia công các vật liệu dẻo với
chiều sâu cắt lớn, tốc độ cắt và góc trƣớc nhỏ.
Khi gia công các vật liệu giòn (gang) với chiều sâu cắt và góc trƣớc lớn thì phoi vụn
(hình 1.3d) có hình dạng không giống nhau đƣợc hình thành.
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn Hình 1.3. Các loại phoi
1.2.3.Lực cắt
1. Lực cắt khi tiện và các thành phần của lực cắt

rằng có nguồn gốc từ quá trình biến dạng và ma sát. Biến dạng khi cắt có biến dạng
đàn hồi
dh
P

và biến dạng dẻo
d
P

. Do vậy lực sinh ra do biến dạng cũng có lực biến
dạng đàn hồi và lực biến dạng dẻo . Những lực này cùng với lực ma sát tác dụng lên
dao, cụ thể trên mặt trƣớc và mặt sau dao. Hình 1.4. Sơ đồ nguồn gốc của lực cắt

Trên đây hệ lực đƣợc xét là hệ lực phẳng, nhƣng nói chung trong cắt gọt thực
tế thì lực cắt là một hệ lực không gian. Để tiện cho việc nghiên cứu, tính toán, đo
đạc và kiểm tra, ta có thể nghiên cứu lực cắt thông qua các thành phần của chúng.
2. Các yếu tố ảnh hƣởng đến lực cắt khi tiện.
a) Ảnh hƣởng của chi tiết gia công đến lực cắt.
Bản chất biến dạng và ma sát của quá trình cắt kim loại cho ta thấy rằng: chi
tiết gia công có ảnh hƣởng lớn đến quá trính cắt, đặc biệt đến lực cắt.
Thực nghiệm ghi nhận chi tiết gia công ảnh hƣởng đến lực cắt bởi các yếu tố sau:
- Độ bền, độ cứng của vật liệu,
Trong trƣờng hợp cắt tự
do ta có:
P
bd1
= P

ms
( 4.1 ) Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn

- Thành phần hoá học,
- Cấu trúc kim loại của vật liệu,
- Phƣơng pháp chế tạo phôi…
Thực tế nếu tiến hành khảo sát ảnh hƣởng của từng yếu tố trên đến lực cắt thì
rất phức tạp và khó khăn; do vậy trong các công thức thực nghiệm tính toán lực cắt
ngƣời ta biểu thị mức độ ảnh hƣởng của vật liệu cụ thể đến lực cắt trong điều kiện
cắt gọt xác định bằng độ lớn lực cần thiết để tách 1mm2 diện tích tiết diện phoi cắt
khỏi chi tiết gia công. Theo phân tích trên đây chính là lực cắt đơn vị p. Tuy vậy đối
với một loại vật liệu thì p còn phụ thuộc vào chiều dày cắt a. Vì vậy để phân biệt
trong khảo sát trong công thức kinh nghiệm: Lực cắt đơn vị p đƣợc định nghĩa là
lực cần thiết để tách một lớp phoi tiết diện 1mm
2
có chiều dày trung bình atb=1mm
và chiều rộng b=1mm trong điều kiện dao tiêu chuẩn. Nhƣ vậy lực cắt đơn vị đặc
trƣng cho một loại vật liệu xác định đƣợc gọi là hằng số lực cắt, thƣờng ký hiệu là
Cp. Xét thành phần lực Pv, ta có: Cpv = Pv = p trong điều kiện a=1mm. B=1mm và
dao Tiêu chuẩn Trong thực tế, hảng số lực cắt Cp đƣợc xác định bằng thực nghiệm
và cho theo bảng trong các sổ tay cắt gọt.

Bảng 1- Hằng số lực cắt Cp khi cắt vật liệu dẻo

σb
(N/mm2)
300-400

+ Khi vật liệu có độ bền hoặc độ cứng càng cao thì lực cắt càng lớn bởi vì
công thực hiện biến dạng cũng nhƣ thắng ma sát càng phải lớn.
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn

+ Lực cắt cần thiết để cắt gang (vật liệu dòn) nhỏ hơn khi cắt thép (vật liệu
dẻo) bởi vì khi cắt gang công biến dạng nhỏ và hệ số ma sát của gang cũng nhỏ hơn
của thép.
b) Ảnh hƣởng của điều kiện gia công đến lực cắt.
Điều kiện cắt gọt bao gồm nhiều yếu tố nhƣ chế độ cắt v, s, t; độ cứng vững của
hệ thống công nghệ; có hay không tƣới dung dịch trơn nguội vào vùng cắt…Ở đây
ta chỉ khảo sát ảnh hƣởng của chế độ cắt đến lực cắt.
Khảo sát ảnh hƣởng của các thông số v, s, t đến lực cắt trong quá trình cắt. Sử dụng
nguyên lý cọng tác dụng, khi nghiên cứu ảnh hƣởng của một thông số nào đó, trong
thí nghiệm ta cho tất cả các yếu tố khác không thay đổi và chỉ cho yếu tố đang xét
thay đổi, sau đó tổng hợp lại ta nhận đƣợc ảnh hƣởng đồng thời của các yếu tố xét
đến lực cắt.
- Ảnh hƣởng của chiều sâu cắt t đến lực cắt.
Vì chiều rộng cắt b = t/sin có ý nghĩa vật lý trong quá trình cắt nên ta sẽ khảo
sát ảnh hƣởng của b đến lực cắt Pv.
Thực hiện cắt thử nghiệm với các yếu tố khác không đổi, cho b thay đổi các giá trị
khác nhau, ta đo đƣợc các giá trị lực cắt Pv tƣơng ứng nhƣ trên đồ thị. Từ đồ thị ta
nhận thấy rằng khi tăng b thì lực cắt cũng tăng. Nếu nhƣ cắt với chiều dày cắt atb
1mm thì lực cắt chính Pv đƣợc tính bằng:
v
p
V
x
PV
bCP .


– loga) có dạng tuyến tính, ta có thể xác định đƣợc số
mũ:

tgy
V
P


Theo thực tế:
1
V
P
y
Khi cắt thép thì
75,0
V
P
y
Kết hợp cho thay đổi đồng thời chiều rộng cắt b và chiều dày cắt a, mối quan hệ
giữa lực cắt Pv và b, a đƣợc viết nhƣ sau:
PVPv
Yx
PvV
abCP 

Hoặc có thể viết theo s, t:
PVPv

KstCP
PVPv




Tƣơng tự ta cũng nhận đƣợc phƣơng trình tính các thành phần lực Ps và Pt có
dạng nhƣ trên.
Các giá trị hằng số lực cắt Cp, các số mũ xp, yp và các hệ số điều chỉnh K đƣợc cho
trong các sổ tay tra cứu về cắt gọt.
- Ảnh hƣởng của dung dịch trơn nguội đến lực cắt
Nhiều nghiên cứu cho thấy sử dụng dung dịch trơn nguội cho phép giảm lực
cắt xuống 30%, thậm chí xuống 45% khi cắt ren bằng tarô.
sử dụng dung dịch trơn nguội thì lực cắt phải càng giảm rõ rệt nếu vật liệu gia công
càng có độ dẻo cao. Điều này đƣợc giải thích nhƣ sau: trong trƣờng hợp này lực ma
sát giữa dao và phoi tăng, do đó hiệu quả của việc sử dụng dung dịch trơn nguội
càng phải cao.
Trong thực tế sử dụng dung dịch trơn nguội trong mọi trƣờng hợp (kể cả gia
công tốc độ cao) có ƣu điểm vì khi có dung dịch trơn nguội, dụng cụ cắt làm việc
êm hơn, tuổi bền dụng cụ cao hơn, ngoài ra độ chính xác và độ nhám bề mặt cũng
đƣợc cải thiện đáng kể. Qua thực tế thì khi ta sử dụng dung dịch trơn nguội thì cải
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn

thiện rất nhiều trong quá trình gia công cắt gọt, cùng với một chế độ cắt nhƣng gia
công khô sẽ không mang lại các ƣu điểm hơn khi có dung dịch trơn nguội. Nó làm
tăng tuổi thọ của dụng cụ cắt, giảm nhiệt độ trên phoi và dụng cụ, làm cho bề mặt
chi tiết có độ bóng cao hơn và chi tiết luôn có lớp bề mặt bảo vệ chi tiết, hệ thống
dao - phoi - máy làm việc êm hơn v v Ngoài ra khi sử dụng MQL là dầu lạc,
Emusil nên không gây ảnh hƣởng đến môi trƣờng, sức khỏe của công nhân và
không cần công đoạn tái chế sử dụng lại.

nhiệt độ cắt, qui ƣớc gọi tắt là nhiệt cắt.
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn

- Nguồn gốc của nhiệt cắt.
Nhƣ trên đã phân tích rõ ràng để tách đƣợc phoi và thắng đƣợc ma sát khi cắt ta
cần có lực cần thiết tác động vào chi tiết gia công tạo ra công cắt gọt và gần nhƣ hầu
hết công này chuyển biến thành nhiệt. Công này chính là để thực hiện quá trình biến
dạng và thắng ma sát khi cắt. Do vậy ta có thể nói rằng; nguồn gốc của nhiệt cắt là
biến dạng và ma sát khia cắt.
Q
cg
= Q
bd
+ Q
ms
(1.2)
Khi gia công cắt gọt ta có thể phân định vùng cắt thành các vùng biến dạng và ma
sát. Do vậy nhiệt sinh ra từ 4 nguồn:
+ Vùng tạo phoi.
Nhiệt sinh ra do công ma sát giữa các phần tử của vật liệu gia công trong quá
trình biến dạng: Q
dh

Nếu xem vùng tạo phoi nhƣ là một mặt trƣợt duy nhất thì qua nghiên cứu lƣợng
nhiệt này có thể xác định qua biểu thức sau:
427
.vP
Q
z
cg

- Theo độ chính xác gia công.
- Theo chất lƣợng bề mặt đã gia công.
- Theo khả năng cắt của dao.
a) Ảnh hưởng của nhiệt cắt đến độ chính xác gia công.
Độ chính xác gia công khi cắt gọt đƣợc quyết định bởi vị trí tƣơng quan giữa
dao và chi tiết gia công trong quá trình cắt. Do vậy sự biến dạng về nhiệt của dao và
chi tiết gia công do ảnh hƣởng của nhiệt khi cắt đƣợc quan tâm khảo sát.
Về quá trình trao đổi nhiệt, ta biết rằng nếu cung cấp một lƣợng nhiệt Q cho
một vật có thể tích V (cm
3
), tỷ nhiệt c (J/kg.
0
K), khối lƣợng riêng (kg/cm
3
), thì độ
tăng của nhiệt độ của vật thể đƣợc xác định:
Vc
Q
.



(
o
K ) (1.4)
Độ thay đổi chiều dài L theo phƣơng nào đó của vật thể là:
DD


( mm) (1.5)

t


(1.8)
b) Ảnh hưởng của nhiệt cắt đến khả năng làm việc của dao.
Những kết quả nghiên cứu về cắt gọt cho thấy rằng khi cắt kim loại, đặc biệt
khi cắt ở tốc độ cao thì yếu tố quyết định lớn nhất đến khả năng cắt của dao đó là
nhiệt cắt, tiếp đến mới là ma sát.
Khả năng cắt gọt của dao đƣợc đánh gía bởi tuổi bền dao thông qua việc xác
định độ lớn của các dạng mài mòn dao cụ thể. Dƣới tác dụng của nhiệt khi cắt vật
liệu của dao sẽ có sự thay đổi về tính chất cơ - lý - hoá, đặc biệt độ cứng, độ bền
giảm, tính chống mòn cũng giảm dẫn đến mài mòn dao nhanh chóng, hậu quả là
thời gian sử dụng dao vào cắt gọt cũng bị rút ngắn đi, dao nhanh chóng mất khả
năng cắt gọt
c) Ảnh hưởng của nhiệt cắt đến chất lượng bề mặt gia công.
Chất lƣợng bề mặt đã gia công của chi tiết đƣợc đặc trƣng bởi độ nhấp nhô
bề mặt và tính chất cơ - lý lớp sát bề mặt. Nhiệt cắt có ảnh hƣởng chủ yếu đến sự
thay đổi tính chất cơ - lý lớp bề mặt chi tiết gia công. Ta biết rằng, khi kim loại bị
đốt nóng đến một nhiệt độ nào đó thi tổ chức kim tƣơng của chúng sẽ thay đổi. Sự
thay đổi này dẫn đến sự thay đổi về cơ - lý tính của kim loại. Mặt khác, trong quá
trình cắt sự tăng giảm đột ngột về nhiệt độ trên bề mặt gia công kết hợp với sự dao
động của lực cắt sẽ tạo nên ứng suất dƣ và vết nứt tế vi trên lớp kim loại sát trên bề
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn

mặt, đồng thời trên đó kim loại cũng bị biến cứng hay hoá bền. Nói chung các ảnh
hƣởng này đều theo chiều hƣớng bất lợi cho yêu cầu về cắt gọt.
Tóm lại, nhiệt cắt ngoài ảnh hƣởng trực tiếp đến độ chính xác gia công, chất
lƣợng lớp bề mặt gia công và khả năng cắt gọt của dao, còn ảnh hƣởng đáng kể đến
máy và đồ gá trong hệ thống công nghệ.
3. Các yếu tố ảnh hƣởng đến nhiệt cắt khi tiện.