ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN
TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP
o0o
LUẬN VĂN THẠC SỸ KỸ THUẬT
CHUYÊN NGÀNH: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ẢNH HƯỞNG CỦA BÔI TRƠN TỐI THIỂU (MQL)
ĐẾN MÒN DỤNG CỤ CẮT VÀ NHÁM BỀ MẶT KHI
TIỆN TINH THÉP 9CrSi (9XC) ĐÃ QUA TÔI
HOÀNG XUÂN TỨ
THÁI NGUYÊN, 2009
ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN
TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP
o0o

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn
DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ
TT
Tên hình
Nội dung
1
Hình 1.1
Các loại phoi
2
Hình 1.2
Quá trình hình thành phoi khi tiện thường
3
Hình 1.3
Sơ đồ quá trình hình thành phoi thép
4
Hình 1.4
Quá trình hình thành phoi khi tiện cứng
5
Hình 1.5
Sơ đồ nguồn gốc lực cắt
6
Hình 1.6
Nguồn gốc và sự phân bố nhiệt cắt
7
Hình 1.7

Dẫn dung dịch vào mặt sau của dao
17
Hình 1.17
Dẫn dung dịch kết hợp mặt trước và mặt sau của dao
18
Hình 2.1
Phun theo phương tiếp tuyến với mặt trước của dao
19
Hình 2.2
Phun theo phương tiếp tuyến với mặt sau của dao
20
Hình 3.1
Sơ đồ nguyên lý đầu phun
21
Hình 3.2
Đầu phun
22
Hình 3.3
Máy nén khí
23
Hình 3.4
Máy đo nhám cầm tay Mitutoyo SJ-201
24
Hình 3.5
Kính hiển vi điện tử, TM-1000 Hitachi, Nhật Bản
25
Hình 3.6
Thân dao MTENN 2020 K16-N (hãng KANELA)
26
Hình 3.7

Hình 3.14
Hình ảnh mặt sau dao PCBN sau khi tiện 48,75 phút.
34
Hình 3.15
Quan hệ giữa lượng mòn mặt sau u và thời gian cắt khi gia
công khô và gia công có sử dụng bôi trơn tối thiểu
35
Hình 3.16
Biểu dồ so sánh tuổi bền của dao theo lượng mòn cho phép
36
Hình 3.17
Quan hệ giữa nhám bề mặt Ra và thời gian cắt khi gia công
khô và gia công có sử dụng bôi trơn tối thiểu
- 5 -

Luận văn thạc sỹ

Chuyên ngành: Công nghệ chế tạo máy Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn LỜI NÓI ĐẦU

1. Tính cấp thiết của đề tài
Trong quá trình gia công, mòn dụng cụ cắt là nguyên nhân dẫn đến dụng

Chuyên ngành: Công nghệ chế tạo máy Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn tuổi thọ của dụng cụ cắt và chất lượng bề mặt khi gia công tinh lần cuối, để có
thể gia công được phải giảm tốc độ chạy dao và chiều sâu cắt, dẫn đến năng suất
cắt giảm xuống. Việc áp dụng phương pháp bôi trơn tối thiểu vào quá trình tiện
cứng sẽ làm tăng tuổi thọ của dụng cụ cắt cũng như chất lượng bề mặt khi gia
công tinh lần cuối.
Ở Việt Nam hiện nay, việc nghiên cứu và ứng dụng công nghệ bôi trơn tối
thiểu vào quá trình tiện cứng hầu như chưa được quan tâm. Với những lợi ích về
môi trường, kinh tế và ý nghĩa khoa học mà phương pháp này mang lại em thấy
cần thiết khi chọn đề tài nghiên cứu: "Ảnh hưởng của bôi trơn tối thiểu (MQL)
đến mòn dụng cụ cắt và nhám bề mặt khi tiện tinh thép 9CrSi (9XC) qua tôi".

2. Mục đích nghiên cứu
Mục đích của nghiên cứu thực nghiệm nhằm: Nghiên cứu so sánh giữa
phương pháp bôi trơn làm nguội tối thiểu sử dụng dầu thực vật của Việt Nam
với phương pháp gia công khô. Qua đó đánh giá được những ưu nhược điểm của
bôi trơn tối thiểu và gia công khô khi tiện cứng.
3. Đối tƣợng nghiên cứu
Nghiên cứu công nghệ bôi trơn tối thiểu khi áp dụng cho quá trình tiện
cứng. Ở đây chỉ nghiên cứu tiện cứng thép 9XC đã qua tôi đạt độ cứng 55 - 60
HRC, sử dụng dao gắn mảnh CBN.
4. Phƣơng pháp nghiên cứu
Sử dụng phương pháp nguyên cứu lý thuyết kết hợp thực nghiệm, trong đó
nghiên cứu thực nghiệm là chủ yếu.
5. Ý nghĩa khoa học và ý nghĩa thực tiễn của đề tài

Nội dung chính là tìm hiểu một số lý thuyết cơ bản về quá trình tiện và bôi
trơn làm nguội. Tổng hợp từ các nghiên cứu đã có, định hướng vấn đề nghiên cứu
Chương 2: Cơ sở lý thuyết
Nghiên cứu lý thuyết về bôi trơn tối thiểu khi tiện và bôi trơn tối thiểu khi
tiện cứng. Giới hạn vấn đề nghiên cứu, mục đích và phương pháp nghiên cứu.
Chương 3: Nghiên cứu so sánh giữa phương pháp bôi trơn tối thiểu và
phương pháp gia công khô khi tiện tinh thép 9XC đã qua tôi.
Nội dung chính bao gồm:
- Nghiên cứu so sánh giữa bôi trơn làm nguội tối thiểu và gia công khô khi
tiện tinh cứng qua các chỉ tiêu về chất lượng bề mặt, lượng mòn dao, cơ chế mòn,
để từ đó tìm được các ưu điểm nổi trội của phương pháp bôi trơn tối thiểu.
- Nghiên cứu sử dụng dầu thực vật của Việt Nam áp dụng vào quá trình
tiện cứng khi sử dụng phương pháp bôi trơn tối thiểu.
Kết luận chung.
7. Kết quả của đề tài
- 8 -

Luận văn thạc sỹ

Chuyên ngành: Công nghệ chế tạo máy Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn - Đã tìm hiểu được một số lý thuyết cơ bản về bôi trơn làm nguội trong cắt
gọt, đặc biệt là bôi trơn tối thiểu trong quá trình tiện cứng.
- Sử dụng thành công dầu thực vật sẵn có ở Việt Nam vào tiện cứng khi sử
dụng phương pháp bôi trơn tối thiểu.
- Kết quả nghiên cứu đã cho thấy hiệu quả kinh tế-kỹ thuật của phương

phổ biến trong ngành cơ khí chế tạo máy.
Quá trình cắt kim loại là quá trình con người sử dụng dụng cụ cắt để hớt bỏ
lớp kim loại thừa khỏi chi tiết, nhằm đạt được những yêu cầu cho trước về hình
dáng, kích thước, vị trí tương quan giữa các bề mặt và chất lượng bề mặt của chi
tiết gia công.
Lớp kim loại thừa trên chi tiết cần hớt bỏ đi gọi là lượng dư gia công cơ.
Lớp kim loại đã bị cắt bỏ khỏi chi tiết gọi là phoi cắt.
* Phân loại phoi.
- Phoi dây (hình 1.2a) được hình thành khi gia công vật liệu dẻo với chiều
sâu cắt nhỏ, tốc độ cắt và góc trước lớn.
- Phoi xếp lớp (hình 1.2b) được hình thành khi gia công thép và các vật
liệu dẻo khác với chiều sâu cắt lớn, tốc độ cắt và góc trước nhỏ.
- Phoi vụn (hình 1.2c) được hình thành khi gia công các vật liệu dẻo với
chiều sâu cắt lớn, tốc độ cắt và góc trước nhỏ.
Khi gia công các vật liệu giòn (gang) với chiều sâu cắt và góc trước lớn
thì phoi vụn (hình 1.2d) có hình dạng không giống nhau được hình thành.
- 10 -

Luận văn thạc sỹ

Chuyên ngành: Công nghệ chế tạo máy Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn
Hình 1.1. Các loại phoi
1.1.2. Quá trình hình thành phoi khi tiện thƣờng.
Qua nghiên cứu quá trình tiện nói chung thì thực tế phoi được phoi được

C
B
a
P
C
B
c)
b)
d)
a
b
b
F

a
F

V
V
L
F

L
Hình 1.2: Quá trình hình thành phoi khi tiện thường

- 11 -

Luận văn thạc sỹ

Chuyên ngành: Công nghệ chế tạo máy

gọi là góc trượt, còn mặt phẳng BC gọi là mặt phẳng
trượt.
Quá trình hình thành phoi trên đây xảy ra khi gia công các vật liệu dẻo với
chiều sâu cắt lớn và góc cắt nhỏ.
1.1.3. Quá trình hình thành phoi khi tiện cứng
Đối với quá trình hình thành phoi khi tiện cứng xảy ra cũng giống khi tiện
thường, tuy nhiên đối với tiện cứng do chiều sâu cắt nhỏ, tốc độ cắt lớn nên phoi
hình thành trong quá trình tiện cứng là phoi dây.
Biến dạng cắt khi tạo phoi dây là bé nhất. Vì vậy trong những trường hợp
gia công tinh ta cần cố gắng tạo phoi dây bằng cách nâng cao tốc độ cắt.
Khi tạo phoi dây, do phoi được hình thành một cách liên tục, do đó lực cắt
khá ổn định, ít rung động. Nhờ vậy dễ đạt độ bóng bề mặt cao.

v
1

c
Hình 1.4. Quá trình hình thành phoi khi tiện cứng
- 12 -

Luận văn thạc sỹ

Chuyên ngành: Công nghệ chế tạo máy Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn


Quá trình cắt thực hiện được cần có lực để thắng biến dạng và ma sát, do
vậy lực cắt theo định nghĩa trên có thể hiểu rằng có nguồn gốc từ quá trình biến
dạng và ma sát. Biến dạng khi cắt có biến dạng đàn hồi và biến dạng dẻo. Do vậy
lực sinh ra do biến dạng cũng có lực biến dạng đàn hồi
dh
P

và lực biến dạng dẻo
d
P

. Những lực này cùng với lực ma sát tác dụng lên dao, cụ thể trên mặt trước và
mặt sau dao.
- 13 -

Luận văn thạc sỹ

Chuyên ngành: Công nghệ chế tạo máy Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn

P
d2
P
bd
F
ms1
F
ms2
F
ms
P
bd
P

Dao

Phoi

Chi
tiết
Trên hình 1.5. trong trường hợp
cắt tự do, ta có:
bd1 dh1 d1
bd2 dh2 d2
bd bd1 bd2
ms ms1 ms2
P = P + P
P = P + P
P = P +P
F = F +F

600-700
700-800
Cpv (N)
1270
1390
1490
1630
1840

Bảng 1.2- Hằng số lực cắt Cp khi cắt vật liệu dòn
HB (N/mm2)
1400-1600
1600-1800
1800-2000
Cpv (N)
920
990
1050
Từ các bảng trên ta có nhận xét:
+ Khi vật liệu có độ bền hoặc độ cứng càng cao thì lực cắt càng lớn bởi vì
công thực hiện biến dạng cũng như thắng ma sát càng phải lớn.
+ Lực cắt cần thiết để cắt gang (vật liệu dòn) nhỏ hơn khi cắt thép (vật liệu
dẻo) bởi vì khi cắt gang công biến dạng nhỏ và hệ số ma sát của gang
cũng nhỏ hơn của thép.
* Ảnh hưởng của điều kiện cắt đến lực cắt.
Điều kiện cắt gọt bao gồm nhiều yếu tố như chế độ cắt v, s, t; độ cứng
vững của hệ thống công nghệ; có hay không tưới dung dịch trơn nguội vào vùng
cắt…Ở đây ta chỉ khảo sát ảnh hưởng của chế độ cắt đến lực cắt.
Khảo sát ảnh hưởng của các thông số v, s, t đến lực cắt trong quá trình cắt.
Sử dụng nguyên lý cọng tác dụng, khi nghiên cứu ảnh hưởng của một thông số

Vì chiều dày cắt a = s.sin có ý nghĩa vật lý trong quá trình cắt nên ta sẽ
khảo sát ảnh hưởng của a (qua atb) đến lực cắt Pv.
Thực hiện cắt thử nghiệm với các yếu tố khác không đổi với b = 1mm,
cho a thay đổi các giá trị khác nhau, ta đo được các giá trị lực cắt Pv tương ứng.
Bằng cách xử lý các số liệu đo ta có thể biểu diễn mối quan hệ giữa lự cắt
và a như sau:
.
p
v
v
y
vp
P C a

Từ đồ thị ta nhận thấy rằng khi tăng chiều dày cắt a thì lực cắt cũng tăng,
nhưng không tăng nhiều như đối với b, vì rằng khi tăng a thì sẽ tăng độ lớn của
góc tách phoi dẫn đến giảm lực cắt đơn vị, mặt khác khi tăng a thì không làm
chiều rộng cắt b (mm)
lực cắt P
v
(N)
.
p
v
v
x
vp
P C b
Kết hợp cho thay đổi đồng thời chiều rộng cắt b và chiều dày cắt a, mối
quan hệ giữa lực cắt Pv và b, a được viết như sau:

pp
vv
v
xy
vp
P C b aHoặc có thể viết theo s, t:
'

pp
vv
v
xy
vp
P C t s

Trong đó ta nhận thấy:
vv
pp
xy

+ Ảnh hưởng của tốc độ cắt v đến lực cắt.
Qua thực nghiệm ta thấy rằng: ở tốc độ cắt thấp mối quan hệ giữa tốc độ
cắt v với lực cắt P rất phức tạp và khó xác định qui luật. Tuy nhiên khi cắt với tốc
độ phổ biến ở phạm vi tốc độ cao như ngày nay đang sử dụng thì nhận thấy rằng

p
y

loga
logP
v

- 17 -

Luận văn thạc sỹ

Chuyên ngành: Công nghệ chế tạo máy Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn KPv= Kγ.K .KR.KΔ.Kl
với Kγ, K , KR, KΔ, Kl là các hệ số điều chỉnh liên quan đến góc trước,
góc nghiêng chính lưỡi cắt, bán kính mũi dao, độ lớn mài mòn mặt sau dao và
việc tưới dung dịch trơn nguội vào khu vực cắt.
Tổng hợp ta có thể lập được phương trình kinh nghiệm tính lực cắt như
sau:
'
. . .
pp
vv
vv
xy
v p p
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn Quá trình tạo phoi và thoát phoi khỏi vùng cắt trong quá trình cắt làm xuất
hiện một lượng nhiệt nhất định. Lương nhiệt này sinh ra do sự chuyển đổi từ
công cắt gọt. Thực nghiệm chứng tỏ rằng gần như tất cả công cần thiết trong quá
trình cắt đều chuyển biến thành nhiệt trừ công biến dạng đàn hồi và công kín
(công để biến dạng mạng tinh thể và các bề mặt lớn). Khoảng gần 98% công này
chuyển hoá thành nhiệt tổng cọng phát sinh sau một phút gia công và có thể tính
theo công thức sau:

.
427
z
cg
Pv
Q
[Kcal/ph] (1.1)
Trong đó: P
z
- thành phần lực cắt tiếp tuyến.
v - tốc độ cắt.
Nhiệt lượng cắt được định nghĩa như là lượng nhiệt được sinh ra trong quá
trình cắt sau một phút. Đó chính là công suất nhiệt khi cắt. Còn lượng nhiệt có
trên một đơn vị thể tích hay khối lượng của vật thể được cắt gọi là nhiệt lượng
đơn vị (Cal/cm
3
; Cal/g).

Khi gia công cắt gọt ta có thể phân định vùng cắt thành các vùng biến
dạng và ma sát. Do vậy nhiệt sinh ra từ 4 nguồn:
+ Vùng tạo phoi. Nhiệt sinh ra do công ma sát giữa các phần tử của vật liệu gia
công trong quá trình biến dạng: Q
dh

Nếu xem vùng tạo phoi như là một mặt trượt duy nhất thì qua nghiên cứu
lượng nhiệt này có thể xác định qua biểu thức sau:

1
.
427
cc
dh
Pv
Q
(1.3)
Trong đó: P
c
- lực theo phương trượt
v
c1
- vận tốc trượt.

+ Nhiệt sinh ra do công đứt phoi: Q
dp

1.3.1. Ảnh hƣởng của nhiệt cắt đến quá trình cắt khi tiện.
Ảnh hưởng của nhiệt cắt đến quá trình cắt thường được nghiên cứu theo 3
quan điểm:
Theo độ chính xác gia công.
Theo chất lượng bề mặt đã gia công.
Theo khả năng cắt của dao.
* Ảnh hưởng của nhiệt cắt đến độ chính xác gia công.
Độ chính xác gia công khi cắt gọt được quyết định bởi vị trí tương quan
giữa dao và chi tiết gia công trong quá trình cắt. Do vậy sự biến dạng về nhiệt
của dao và chi tiết gia công do ảnh hưởng của nhiệt khi cắt được quan tâm khảo
sát.
Về quá trình trao đổi nhiệt, ta biết rằng nếu cung cấp một lượng nhiệt Q
cho một vật có thể tích V (cm
3
), tỷ nhiệt c (J/kg.
0
K), khối lượng riêng (kg/cm
3
),
thì độ tăng của nhiệt độ của vật thể được xác định:

0
Q
θ = ( )
c.γ.V

d
L = f(L,F,σ ,v,s,t )
(1.7)
trong đó:
F - là tiết diện thân dao

d
- là độ bền vật liệu dao.
v,s,t - là chế độ cắt.
Sau quá trình cắt, khi chi tiết về nhiệt độ thường, đường kính thực tế của
chi tiết gia công sẽ là:

t
D = D - (α.Δθ.D + ΔL)
(1.8)
* Ảnh hưởng của nhiệt cắt đến chất lượng bề mặt gia công.
Chất lượng bề mặt đã gia công của chi tiết được đặc trưng bởi độ nhấp
nhô bề mặt và tính chất cơ - lý lớp sát bề mặt. Nhiệt cắt có ảnh hưởng chủ yếu
đến sự thay đổi tính chất cơ - lý lớp bề mặt chi tiết gia công.
Ta biết rằng, khi kim loại bị đốt nóng đến một nhiệt độ nào đó thi tổ chức
kim tương của chúng sẽ thay đổi. Sự thay đổi này dẫn đến sự thay đổi về cơ - lý
tính của kim loại. Mặt khác, trong quá trình cắt sự tăng giảm đột ngột về nhiệt độ
trên bề mặt gia công kết hợp với sự dao động của lực cắt sẽ tạo nên ứng suất dư
và vết nứt tế vi trên lớp kim loại sát trên bề mặt, đồng thời trên đó kim loại cũng
bị biến cứng hay hoá bền. Nói chung các ảnh hưởng này đều theo chiều hướng
bất lợi cho yêu cầu về cắt gọt.
* Ảnh hưởng của nhiệt cắt đến khả năng làm việc của dao.

lớn do có quan hệ với công biến dạng. Nhiệt cắt cơ bản phụ thuộc vào nhiệt dung
và đặc biệt phụ thuộc vào tính chất dẫn nhiệt của vật liệu gia công và vật liệu làm
dao.
Ảnh hưởng của vật liệu gia công đến nhiệt cắt trong điều kiện thí
nghiệm cắt với a=1mm, b=1mm và v=1m/ph được biểu thị bằng hằng số thực
nghiệm C
θ
.
b. Ảnh hưởng của vật liệu làm dao đến nhiệt cắt.
Vật liệu làm dao cũng có đặc tính tương tự như vật liệu chi tiết gia công.
Loại vật liệu dao nào có tính dẫn nhiệt tốt thì khi cắt nhiệt cắt sẽ thấp và ngược
lại. Yếu tố quyết định của dao về cao thấp của nhiệt cắt sinh ra là cấu trúc thành
phần hoá học của vật liệu xác định tính tương đồng hoá học của nó với vật liệu
gia công, mặt khác là lý tính của nó như tính dẫn nhiệt và hệ số ma sát. Ảnh
hưởng của tính dẫn nhiệt sẽ tăng khi tăng tốc độ cắt, giảm góc cắt, giảm chiều
dày phoi. Với tốc độ cắt thấp thì ảnh hưởng của độ dẫn nhiệt nhỏ.
Kích thước thân dao cũng có ảnh hưởng như vậy đến nhiệt cắt vì nó ảnh
hưởng đến khả năng dẫn nhiệt của dụng cụ cắt. Kích thước càng lớn thì nhiệt
sinh ra khi cắt càng thấp.
c. Ảnh hưởng của tốc độ cắt.
Hình 1.7 - Quan hệ giữa θ và v
- 23 -

Luận văn thạc sỹ

Chuyên ngành: Công nghệ chế tạo máy


Khi v = 45-180 m/ph thì x
θ
= 0,23 đối với gia công thép
và x
θ
= 0,18 đối với gia công gang.
d. Ảnh hưởng của chiều dày cắt. Khi tăng lượng chạy dao
(cũng như tăng a) áp lực của
phoi trên dao tăng, công ma sát
trên mặt trước tăng, nhiệt cắt ở
vùng biến dạng bậc nhất tăng,
tuy nhiên hệ số co rút phoi
giảm, tổng công biến dạng cho
một đơn vị thể tích giảm, điều
kiện truyền nhiệt tốt hơn vì
chiều dày phoi lớn lên và diện
tích tiếp xúc giữa dao vbà phoi
được mở rộng, nhiệt cắt vì vậy

Giá trị trung bình của số mũ y
θ
từ thực nghiệm:
Đối với thép: y
θ
= 0,3; gang: y
θ
= 0,2.
e. Ảnh hưởng của chiều rộng cắt.
Chiều rộng cắt b (hay chiều sâu cắt t) có ảnh hưởng đến nhiệt cắt ít hơn so
với lượng chạy dao. f. Ảnh hưởng của các thông số hình học dao.
Góc nghiêng chính φ, bán kính mũi dao R cũng ảnh hưởng tới độ lớn của
nhiệt cắt, ta dễ dàng nhận biết qua sự thay đổi của chiều dày cắt a và chiều rộng
cắt b dẫn đến sự thay đổi mức độ biến dạng và khả năng tản nhiệt.
Để đặc trưng các ảnh hương này đến nhiệt cắt ta dùng các hệ số điều chỉnh
nhiệt cắt K
φθ
và K
Rθ
.
Ngoài ra sự mài mòn của dụng cụ làm thay đổi hình dáng hình học phần
cắt và góc độ dao cũng làm cho nhiệt cắt thay đổi. Nói chung dụng cụ càng bị
Hình 1.9 - Quan hệ giữa nhiệt cắt với b
Khi tăng chiều sâu cắt, một
mặt tải trọng trên một đơn vị chiều
dài lưỡi cắt không đổi, mặt khác khi
tăng t do φ không đổi nên chiều dài

mòn thì nhiệt cắt tăng. Dung dịch trơn nguội tưới vào vung cắt khi cắt sẽ làm cho
nhiệt cắt giảm nhanh vì ngoài tác dụng làm nguội, dung dịch còn có tác dụng bôi
trơn giảm đáng kể ma sát trong quá trình cắt. Tuy nhiên cần phải chọn phương
pháp và lưu lương tưới phù hợp thì mới tăng hiệu quả giảm nhiệt.
1.3.2. Ảnh hƣởng của dung dịch trơn nguội đến nhiệt cắt.
Dung dịch trơn nguội có ảnh hưởng rất lớn tới nhiệt cắt. Dung dịch trơn
nguội có tác dụng:
- Giảm ma sát trong vùng tạo phoi, giảm ma sát giữa phoi với mặt trước
của dao, giữa phôi với mặt sau của dao do đó sẽ làm giảm nhiệt cắt.
- Tải nhiệt ra khỏi vùng cắt, hạn chế tác dụng xấu của nhiệt độ đối với
dụng cụ cắt. Đảm bảo nhiệt độ làm việc của môi trường thấp và ổn định. Giúp
vận chuyển phoi ra khỏi vùng cắt dễ dàng.
1.4. MÕN DỤNG CỤ CẮT
Trong quá trình cắt, phoi cắt chuyển động trượt và ma sát trên mặt trước
dao, mặt đang gia công của chi tiết chuyển động tiếp xúc với mặt sau của dao
trong điều kiện áp lực lớn, nhiệt độ cao, ma sát khốc liệt và liên tục gây nên hiện
tượng mài mòn dao.
Mài mòn dao là một quá trình phức tạp, xảy ra theo các hiện tượng cơ lý
hoá ở các bề mặt tiếp xúc giữa phoi, chi tiết với dụng cụ gia công. Khi bị mài
mòn, hình dạng và thông số hình học phần cắt dao thay đổi gây nên những hiện
tượng vất lý có ảnh hưởng xấu đến quá trình cắt và chất lượng bề mặt gia công.
Do đặc điểm của quá trình cắt phức tạp nên khác với mài mòn trên các chi tiết
máy bình thường, mài mòn dao có nhiều dạng khác nhau.
* Các dạng mài mòn dao.
Phần cắt dao trong quá trình cắt thường bị mài mòn theo các dạng sau: