LỜI MỞ ĐẦU
Công nghệ hóa học là một ngành đóng góp rất lớn trong sự phát triển công
nghiệp nước ta. Nhu cầu về sử dụng benzen thô (benzen,toluen,xylen) ngày càng
cao : trong công nghiệp hóa chất, công nghiệp hóa dầu.
Ngày nay, có nhiều phương pháp thu hồi benzen thô như phương pháp
chưng cất, phương pháp hấp thụ,… Tùy theo đặc tính và ưu nhược điểm của từng
phương pháp trong từng trường hợp nhất định mà ta lựa chọn phương pháp thích
hợp. Và nhóm chúng tôi đã lựa chọn thu hồi ben zen thô từ khí cốc bằng phương
pháp hấp thụ dạng đĩa.
Đồ án môn quá trình và thiết bị là một môn học mang tính tổng hợp trong
quá trình học tập của các kĩ sư hóa học - thực phẩm trong tương lai. Môn học giúp
sinh viên giải quyết nhiệm vụ tính toán cụ thể về yêu cầu công nghệ, kết cấu, giá
thành,… của một thiết bị trong sản xuất hóa chất - thực phẩm. Đây là bước đầu tiên
vận dụng những kiến thức đã học nhiều môn học và giải quyết những vấn đề kỹ
thuật thực tế một cách tổng hợp.
Đồ án của nhóm sinh viên chúng tôi là “ Thiết kế phân xưởng thu hồi ben
zen thô trong tháp hấp thụ dạng đĩa với năng suất 54000Nm
3/
h”.
Chúng tôi xin chân thành cảm ơn PGS.TS Nguyễn Văn Thông và các thầy
cô bộ môn quá trình và thiết bị, các bạn sinh viên giúp chúng tôi hoàn thành đồ án
này. Tuy nhiên trong quá trình hoàn thành đồ án không thể không thiếu sót, chúng
tôi rất mong được thầy cô góp ý và chỉ dẫn. Xin chân thành cảm ơn !
Page 1
Mục lục
Chương I :Tổng quan 3
1. Ý nghĩa kinh tế kĩ thuật của dồ án 3
2. Cơ sỡ lí thuyết của quá trình hấp thụ 4
3. Nguyên liệu của quá trình 18
Chương II :Tính toán thiết bị 19
1. Mô tả sơ đồ công nghệ 19

khoa học thì trữ lượng xăng dầu của toàn thế giới chỉ đủ cho khoảng 50 năm nữa.
Vì vậy cùng với việc sử dụng những nguồn nguyên liệu hiện có một cách
tiết kiệm và hợp lý thì việc tái tạo, thu hồi những cấu tử có giá trị là điều rất quan
trọng và cần thiết. Benzen là cấu tử rất có giá trị cả về mặt sản xuất nhiên liệu lẫn
nguyên liệu cho ngành công nghiệp hóa dầu, là một trong 3 cấu tử (benzen, toluen,
xylen) quan trọng nhất của ngành công nghiệp này.
Đặc biệt nước ta là nước có ngành công nghiệp khai thác than khá phát triển
và trữ lượng cũng tương đối lớn, do vậy nguồn benzen từ khí cốc là rất dồi dào.
Mặt khác việc thu hồi benzen cũng không quá phức tạp.
Tất cả những yếu tố trên đưa chúng tôi đến việc tim hiểu về việc “ Thiết kế
phân xưởng thu hồi ben zen thô trong tháp hấp thụ dạng đĩa với năng suất
54000Nm
3/
h” hứa hẹn sẽ gải quyết phần nào những khó khăn của nền kinh tế đang
trong giai đoạn phát triển.
b. Lợi ích của việc thu hồi benzen
Việc thu hồi benzen sẽ mang lại lợi ích trên nhiều phương diện:
– Giảm gánh nặng cho nhập khẩu xăng dầu khi dùng benzen để sản xuất
nhiên liệu.
Page 3
– Cung cấp nguyên liệu cho các ngành công nghiệp hóa dầu để sản xuất
những sản phẩm có giá trị cho nền kinh tế.
– Giúp đảm bảo an ninh năng lượng cho đất nước.
– Dùng làm nguyên liệu để sản xuất một số chế phẩm trong y học.
– Giảm ô nhiễm môi trường nhờ khép kín sản xuất của các quá trình
liên tục
2. Cơ sở lí thuyết của quá trình hấp thụ
a. Khái niệm
Hấp thụ là quá trình quan trọng để xử lý khí và được ứng dụng rất nhiều
trong các công nghệ khác, hấp thụ dựa trên cơ sở của quá trình truyền khối, nghĩa

thiết bị.
Tuy nhiên, trong thực tế không có dung môi nào đạt được tất cả các chỉ tiêu
đã nêu, Vì vậy, khi chọn dung môi ta phải dựa vào những điều kiện cụ thể của sản
xuất.
b. Cơ chế quá trình hấp thụ
Hấp thụ là quá trình quan trọng để xử lý khí và được ứng dụng trong rất
nhiều quá trình khác, hấp thụ trên cơ sở của quá trình truyền khối, được mô tả và
tính toán dựa vào phân chia 2 pha (cân bằng pha, khuếch tán).
Cơ chế quá trình có thể chia thành 3 bước:
+ Khuếch tán các phân tử chất ô nhiễm thể khí trong khối khí thải đến bề mặt
của chất lỏng hấp thụ. Nồng độ phân tử ở phía chất khí phụ thuộc vào cả 2 hiện
tượng khuếch tán:
Page 5
Khuếch tán rối: có tác dụng làm nồng độ phân tử được đều đặn trong khối
khí.
Khuếch tán phân tử: làm cho các phân tử khí chuyển động về phía lớp biên.
Trong pha lỏng cũng xảy ra hiện tượng tương tự thế:
Khuếch tán rối: đuợc hình thành để giữ cho nồng độ được đều đặn trong
toàn bộ khối chất lỏng
Khuếch tán phân tử: làm dịch chuyển các phân tử đến lớp biên hoặc từ lớp
biên đi vào pha khí.
+ Thâm nhập và hòa tan chất khí vào bề mặt của chất hấp thụ
+ Khuếch tán chất khí đã hòa tan trên bề mặt nhãn cách vào sâu trong lòng
chất lỏng hấp thụ.
Quá trình hấp thụ phụ thuộc vào sự tương tác giữa chất hấp thụ và chất bị
hấp thụ trong pha khí.
c. Quá trình trao đổi chất
Khi chất ô nhiễm từ khí thải vào chất lỏng hấp thụ các phân tử được trao đổi
qua vùng ranh giới gọi là lớp biên (màng, phim), các phân tử đi qua lớp biên từ cả
2 phía, một số từ phía chất khí, một số từ phía chất lỏng.

c
: Suất lượng mol tổng cộng của pha L vào và ra khỏi thiết bị.(kmol/h)
G
đ
, G
c
: Suất lượng mol tổng cộng của pha G vào và ra khỏi thiết bị. (kmol/h)
L
tr
, G
tr
: Suất lượng mol của cấu tử không khuếch tán (trơ) trong pha lỏng, pha
khí. (kmol/h)
x
đ
, x
c
: Phần mol của dung chất trong pha L vào và ra khỏi thiết bị.(kmol/kmol)
y
đ
, y
c
: Phần mol của dung chất trong pha G vào và ra khỏi thiết bị. (kmol/kmol)
X
đ
, X
c
: Tỉ số mol của dung chất trong pha L vào và ra khỏi thiết bị. (kmol/kmol)
Y
đ

tr
= G( 1 - y ) =
Tương tự cho pha lỏng:
Page 8
Hình 1.1. Cân bằng vật chất cho quá trình hấp thu
(1.3) X =
(1.4) L
tr
= L( 1 - x ) =
Vì cấu tử trơ trong pha khí và trong pha lỏng có suất lượng không đổi khi đi
qua tháp nên ta viết phương trình cân bằng vật chất trên căn bản cấu tử trơ. Cân
bằng dung chất cho phần dưới tháp đến vị trí bất kỳ (bao hình 1) là:
(1.5) G
tr
(Y
1
- Y ) = L
tr
(X
1
– X )
Đây là phương trình đường thẳng (đường làm việc) trên tọa độ X, Y, hệ số
góc là L
tr
/G
tr
và đi qua điểm (X
1
/Y
1

và Y
2
nồng độ của pha lỏng ban đầu X
2

Suất lượng dung môi lỏng được chọn phụ thuộc vào các đại lượng trên.
Page 9
Y
X
Đường cân bằng
Hình 1.2. Đường làm việc cho quá trình hấp thu
Đường làm việc Ltr/Gtr
Đỉnh
Đáy
Y1
0
Y2
X2
X1
Hình 1.3a, đường làm việc phải đi qua điểm D và chấm dứt tại đường có
tung độ Y
1
. Nếu suất lượng dung môi sử dụng tương ứng với đường DE, nồng độ
pha lỏng trong dòng ra sẽ là X
1
. Nếu lượng dung môi sử dụng ít hơn, thành phần
pha lỏng đi ra sẽ lớn hơn (điểm F) nhưng động lực khuếch tán sẽ nhỏ hơn, quá
trình thực hiện khó hơn, thời gian tiếp xúc pha sẽ lâu hơn, do đó thiết bị hấp thụ
phải cao hơn. Đường làm việc ứng với lượng dung môi tối thiểu khi tiếp xúc với
đường cân bằng tại P. Tại P động lực khuếch tán bằng không, thời gian tiếp xúc

độ dòng khí vào. Như vậy ta có:
L
tr min
= G
tr(1.7)
Với X
1max
là nồng độ ra của pha lỏng cực đại ứng với lượng dung môi tối thiểu hay
nồng độ ra của pha lỏng cân bằng với nồng độ vào của pha khí.
Trong thực tế, lượng dung môi sử dụng luôn lớn hơn lượng dung môi tối
thiểu và nồng độ ra của pha lỏng nhỏ hơn nồng độ cực đại.
f. Cân bằng nhiệt lượng trong quá trình hấp thụ
Phương trình cân bằng nhiệt lượng
G
đ
I
đ
+ L
đ
C
đ
T
đ
+ Q
s
= G
c

I
đ
,

I
c
: Entalpy hỗn hợp khí ban đầu và cuối, (kJ/kg)
C
đ
, C
c
: Tỷ nhiệt của dung dịch đầu và cuối, (kJ/kg độ)
Q
0
: Nhiệt mất mát, (kJ/h)
Q
s
: Nhiệt phát sinh do hấp thu khí, (kJ/h)
g. Các yếu tố ảnh hưởng lên quá trình hấp thụ
Nhiệt độ và áp suất là những yếu tố ảnh hưởng lên quá trình hấp thu. Cụ thể
là chúng có ảnh hưởng lên trạng thái cân bằng và động lực của quá trình.
Ảnh hưởng của nhiệt độ
Khi các điều kiện khác không đổi nếu nhiệt độ tăng thì giá trị của hệ số
Henry tăng, đường cân bằng sẽ chuyển dịch về trục tung. Giả sử đường làm việc
PQ không đổi, nếu nhiệt độ tăng lên thì động lực truyền khối sẽ giảm, do đó tốc độ
truyền khối sẽ giảm. Nếu tăng nhiệt độ lên một giới hạn nào đó thì không những
động lực truyền khối giảm mà ngay cả quá trình củng không thực hiện được theo
đường làm việc PQ cho trước. Mặt khác nhiệt độ tăng cũng có ảnh hưởng tốt vì
làm độ nhớt của dung môi giảm (có lợi đối với trường hợp trở lực khuếch tán chủ
yếu nằm trong pha lỏng).

và cho dòng khí đi qua. Tháp phun được sử dụng khi yêu cầu trở lực bé và khí có
chứa hạt rắn.
+ Tháp sủi bọt: Khí được cho qua tấm đục lỗ bên trên có chứa lớp nước lỏng.
+ Tháp sục khí: Khí được phân tán dưới dạng các bong bóng đi qua lớp chất
lỏng. Quá trình phân tán khí có thể thực hiện bằng cách cho khí đi qua tấm xốp,
tấm đục lỗ hoặc bằng cách khuấy cơ học.
+ Tháp đệm: Chất lỏng được tưới trên lớp đệm rỗng và chảy xuống dưới tạo ra
bề mặt ướt của lớp đệm để dòng khí tiếp xúc khi đi từ dưới lên. Tháp đệm thường
được sử dụng khi năng suất nhỏ, môi trường ăn mòn, tỉ lệ lỏng/khí lớn, khí không
chứa bụi và hấp thụ không tạo ra cặn lắng.
+ Tháp đĩa: Cho phép vận tốc khí lớn nên đường kính tháp tương đối nhỏ, kinh
tế hơn những tháp khác, được sử dụng khi năng suất lớn, lưu lượng lỏng nhỏ và
môi trường không ăn mòn.
Tháp hấp thụ phải thõa mãn những yêu cầu sau: Hiệu quả và có khả năng
cho khí đi qua, trở lực thấp (< 3000 Pa), kết cấu đơn giản và vận hành thuận tiện,
khối lượng nhỏ, không bị tắc nghẽn bởi cặn sinh ra trong quá trình hấp thụ. Khi
đồng thời hấp thụ nhiều khí, vận tốc hấp thụ của mỗi khí bị giảm xuống. Khí hấp
thụ hóa học trong tháp xuất hiện đối lưu bề mặt, nghĩa là trên bề mặt phân chia pha
xuất hiện dòng đối lưu cưỡng bức thúc đẩy quá trình truyền khối.
3. Nguyên liệu quá trình:
3.1 Khí cốc:
Page 14
Khí cốc là hỗn hợp khí thu được từ quá trình luyện cốc, sản lượng khoảng 310
đến 340 m
3
khí/than cốc, khí cốc chứa Hydro, Metan, Etylen, các hydro carbon
khác, Oxyt và Dioxyt carbon, Nito, trong một m
3
khí (ở 0
0

C được đưa vào phần
trên đệm khung gỗ của máy làm lạnh khi đi qua máy làm lạnh khí có nhiệt độ từ
25-30
0
C sau đó tiếp tục được đưa vào tháp Benzene 8.
Khi làm lạnh khí cốc trong máy làm lạnh cuối cùng, sẽ tách ra một lượng đáng
kể naphtalen có ở trong khí cốc dưới dạng huyền phù đi ra khỏi máy làm lạnh cùng
với nước kĩ thuật sang thùng lắng cơ học 2 để tách naphtalen.
Nước kĩ thuật từ thùng lắng cơ học 2 tự chảy về giàn làm lạnh 3. Nước kĩ thuật
làm lạnh từ dưới thùng chứa giàn làm lạnh được bơm li tâm 4 đưa quay về tháp
làm lạnh cuối cùng.
b. Sơ đồ công nghệ thu hồi 1 loại benzen thô ( hình 3 )
Dầu hấp thụ bão hòa benzen từ các tháp theo đường ống 1 đưa đến thiết bị
hồi lưu I đi qua trong khoảng không gian giữa các ống tuần tự từ ngăn dưới của
máy hồi lưu. Khi đó dầu hấp thụ sẽ được đun nóng nhờ nhiệt vật lí của hơi ngưng
tụ của dầu và nước từ 30 – 70
0
C.
Từ máy hồi lưu dầu đã được đun nóng theo đường ống 2 đưa vào các máy
trao đổi nhiệt ống chùm II, ở đây nó được gia nhiệt đến 90
0
C nhờ nhiệt của dầu hấp
thụ đã khử benzen đi ra từ tháp chưng benzen.
Từ máy trao đổi nhiệt dầu sẽ đưa vào máy gia nhiệt III, tại đây nó được đun
nóng đến 135
0
C nhờ nhiệt ngưng tụ của hơi đi ở khoảng không gian giữa các ống.
Từ máy gia nhiệt III dầu đã được đun nóng sẽ đưa vào phần luyện của tháp chưng
benzen IV.
Hơi hydrocacbon benzen, dầu và nước thoát ra ở trong máy gia nhiệt, với số

thiết bị hồi lưu. Nước ngưng tụ từ đây liên tục được đưa đi theo đường ống 15.
Còn benzen thô theo đường ống 16 đưa vào các thùng đong, từ đó được bơm đưa
vào kho. Khí không ngưng tụ theo đường ống 17 thải ra ngoài môi trường.
Hồi lưu từ thiết bị hồi lưu đưa vào thùng phân ly VII được tách thành 2 lớp,
lớp nước theo đường ống 18 vào thùng lắng, sau đó vào cống thoát, còn dầu hấp
thụ theo đường ống 19 đưa trở về vào dòng hấp thụ tuần hoàn. Dầu từ cột benzen
IV đi qua van thủy lực đưa vào máy gia nhiệt 2, tại đây nó được làm lạnh bằng
dòng dầu đi ngược lại từ thiết bị hồi lưu và đi ra khỏi thiết bị trao đổi nhiệt có nhiệt
Page 17
độ từ 18 – 115
0
C (tùy theo sơ đồ trao đổi nhiệt mà ta sử dụng). Sau đó dầu hấp thụ
đi qua thùng chứa VIII, tại đây nó sẽ tách nước ra khỏi thùng hấp thụ. Từ thùng
chứa VIII dầu hấp thụ nhờ bơm ly tâm IV đưa vào giàn làm lạnh X để làm lạnh
dầu đến 30
0
C. Theo đường ống 20 dầu hấp thụ đã được làm lạnh được đưa vào
tháp để thu hồi benzen thô.
Hình 3: Sơ đồ công nghệ thu một loại benzen thô ( xem bản vẽ )
Trong sơ đồ này các vị trí, thiết bị được kí hiệu như sau:
1. Dầu đưa vào máy hồi lưu
2. Dầu đưa vào máy trao đổi nhiệt
3. Hơi benzen đi vào tháp
4. Dầu đưa vào máy tái sinh
5. Đường dẫn hơi
6. Bộ phận gia nhiệt trong máy tái
sinh đối với dầu
7. Hơi từ máy tái sinh đưa vào
tháp
8. Đường dẫn hơi

0
C được
đưa vào những tháp thu hồi Benzene lần lượt đi từ tháp này sang tháp khác,
sau đó khí cốc đã khử hết Benzene theo đường ống đến nơi tiêu thụ khác
hoặc lò cốc.
XIV. Dầu hấp thụ đi qua những tháp đệm theo nguyên tắc ngược chiều với
dòng khí. Dầu hấp thụ đã khử hết Benzene có nhiệt độ 27 – 30
0
C được bơm
ly tâm số 6 đưa lên phần trên của tháp đệm, cuối cùng theo chiều của dòng
khí chạy qua đệm gặp dòng khí, sau đó qua van thủy lực. Và từ đây được
bơm vào tháp Benzene tiếp theo.
XV. Dầu đã bão hòa Benzene (đi đến tháp cuối) từ tháp đầu tiên theo dòng
chảy của khí bằng bơm ly tâm đưa vào máy để chưng cất Benzene. Để tránh
nước ngưng tụ vào trong dầu hấp thụ trong tháp đặc biệt là mùa đông. Do việc
ngưng tụ hơi nước từ khí cốc cần thiết phải giữ cho nhiệt độ dầu trong tháp cao
hơn 2 – 3
0
C.
XVI. Hàm lượng Benzene trong khí cốc sau tháp thu hồi Benzene không vượt
quá 2 g/m
3
tiêu chuẩn khí, dầu đi ra từ tháp có chứa 1,5 – 2,5 % hydro
carbon benzene và trong dầu đi vào tháp chứa 0.2 – 0.4 % benzene.
XVII.
2. Tính toán máy làm lạnh khí cốc lần cuối.
2.1 Tính toán vật chất
XVIII. Dựa vào máy cân bằng vật chất của khí cốc ở nhiệt độ 60
0
C và áp

3
/h
LIII. Vậy : .
LIV. Tính theo trọng lượng là 1197 kg/h.
LV. Như vậy lượng nước đã ngưng tụ: 27600– 1197 = 26403 kg/h
hơi nước
LVI. Lượng nước trên nhựa khi chế biến : 12000 1197 = 10803 kg/h
LVII. 12000 : Lượng nước thoát ra từ than đá
LVIII. Thừa nhận thành phần của nước trên nhựa gồm : = 7g/kg ,=
2g/kg
LIX.
LX.
LXI. Lượng khí ra khỏi máy lạnh theo bảng sau:
LXII. Lượng khí ra khỏi máy làm lạnh LXIII. Kg/h LXIV. m
3
/h
LXV. Khí cốc khô LXVI. 18000 LXVII. 37500
LXVIII. Hơi nước LXIX. 1197 LXX. 1490
LXXI. Hydrocacbon benzen LXXII. 1200 LXXIII. 316
LXXIV. H
2
S LXXV. 578 LXXVI. 381
LXXVII. Amiac LXXVIII. 284 LXXIX. 374
LXXX. Tổng cộng LXXXI. 21259 LXXXII. 4006
1
LXXXIII.
2.2 Tính toán nhiệt
2.2.1 Tính toán nhiệt mang vào.
– Nhiệt mang vào khí cốc từ thùng bảo hòa theo tính toán là:
LXXXIV. Q

CII. 18580046 + 25.W kcal/h
2.2.2 Tính toán nhiệt tiêu hao
 Nhiệt mang ra bởi khí cốc
• Nhiệt mang ra bởi khí khô :
CIII. 18000.0,681.30 = 367740 kcal/h
CIV. 0,681 kcal/kg.độ : Tỷ nhiệt của khí khô ở
• Nhiệt mang ra bởi hơi nước:
CV. 1197.(595 + 0,4.30) = 727800 kcal/h
CVI. O,4 kcal/kg.độ : Tỷ nhiệt của hơi nước ở
• Nhiệt mang ra bởi benzen thô:
CVII. 1200.0,227.30 = 8155 kcal/h
CVIII. kcal/kg.độ : Tỷ nhiệt benzen thô ở
• Nhiệt mang ra bởi H
2
S:
CIX. 578. 0,217.30 = 3763 kcal/h
CX. 0,217 kcal/kg.độ: Tỷ nhiệt của H
2
S ở 30
o
C
• Nhiệt mang ra bởi amiac:
CXI. Q
5
= 284.0,459.30 = 3911 kcal/h
CXII. 0,493 kcal/kg.độ : Tỷ nhiệt của NH
3
ở 30
o
C

CXXVIII. 28326796 4171172
CXXIX.
CXXX. 3.Tính toán tháp hấp thụ:
CXXXI. 3.1Đường kính tháp hấp thụ:
– Tính toán tốc độ khí trong tháp:
CXXXII.
4 X
Y Be
−
=
CXXXIII. Trong đó:
CXXXIV.
( )
1/4
1/8
/ ( / )X L G y x
ρ ρ
=
CXXXV.
0,16
2
3 2
.
y
x
c x y
Y
gd F
ρ
ω µ

= =
 ÷
 ÷
 
 
CXXXIX. Giá trị của B nằm trong khoảng 2,95-10. Chọn B=8. Ta có:
CXL.
4.0,489
8.2,72 1,092Y
−
= =
CXLI.
0,16
2 3
2 3
0,464 16,5.10
. . 1,092
9,8.0,012.0,2 1060 10
Y
ω
−
−
 
= =
 ÷
 
CXLII. Từ đó suy ra:
2,74( / )m s
ω
=

= =
 ÷
 
3.2 Đường kính, diện tích mặt cắt ống chảy chuyền
– Đường kính ống chảy chuyền
CXLVII. d
ch
= (m)
CXLVIII. Trong đó :
CXLIX. G
x
lưu lượng lỏng trung bình đi trong tháp, kg/h
CL. ρ
x
khối lượng riêng của lỏng, kg/m
3
CLI. z số ống chảy chuyền
CLII. w
c
tốc độ chất lỏng trong ống chảy chuyền, w
c
=0,1 ÷ 0,2 m/s
Page 23
–
Lượng dung môi tối thiểu:
CLIII.
min
0,0864 0,0045
5,58. 16,44 / 59184 /
0.0293 0,0015

−
= = =
− −
3
3
2.10
0,0045 /
0,44 2.10
c
c
kc c
y
Y kgBT kgKC
y
ρ
−
−
= = =
− −
0,15
0,0015 / D
100 100 0,15
d
d
d
x
X kgBT kgDT
x
= = =
− −


=
2
3,14.0,73
0,42
4
=

(m
2
)
CLXV. Khoảng cách thân thiết bị đến gờ chảy tràn
CLXVI. L = D - d
ch
=2,72 – 0,42 = 2,3(m)
– Diện tích làm việc của đĩa
CLXVII. Chọn đĩa làm bằng thép không rỉ để chế tạo thiết bị ( đĩa lỗ)
CLXVIII. Kí hiệu thép: X18H10T (C ≤ 0,12%, Cr 18%, N10%, T nằm trong khoảng
( 1 - 1,5%)
CLXIX. Giới hạn bền σ
K
= 550.10
6
(N/m
2
)
CLXX. Giới hạn chảy: σ
c
= 220.10
6


CLXXIX. Tổng diện tích lỗ lấy bằng 12% diện tích làm việc
CLXXX. S
1
= 0,12.f = 4,97.0,12 = 0,6(m
2
)
CLXXXI. Thể tích của đĩa : V
d
= (f - S
1
)δ = (4,97 – 0,6).0,004 = 0,0175(m
3
)
CLXXXII. Khối lượng đĩa : m
d
= V
d
.ρ = 0,0175.7850 = 137 (kg)
CLXXXIII. Số lỗ trên một mâm :
1
2
2
1
4.0,6
30573
3,14.0,005
4
S
n