1

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn/
ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN
TRƢỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP

NGUYỄN THỊ THU

NGHIÊN CỨU ẢNH HƢỞNG CỦA DUNG DỊCH TRƠN
NGUỘI ĐẾN CHẤT LƢỢNG BỀ MẶT GIA CÔNG KHI MÀI
PHẲNG THÉP 9XC QUA TÔI BẰNG ĐÁ MÀI HẢI DƢƠNG
LUẬN VĂN THẠC SỸ KỸ THUẬT
CHUYÊN NGÀNH KỸ THUẬT CƠ KHÍ
Thái Nguyên, năm 2015
2



Nguyễn Thị Thu
4

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn/
DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ
TT
Nội dung
Trang
1
Hình 1.1 Quá trình mài phẳng
3
2
Hình 1.2: Hạt mài
6
3
Hình 1.3: Kí hiệu của đá mài
10
4
Hình 1.4:Sơ đồ tưới nguội thông dụng trên máy mài[3].
15
5
Hình 1.5 Độ nhám bề mặt gia công khi sử dụng các phương
pháp bôi trơn làm nguội khác nhau [6].
16
6
Hình 1.6 Nhiệt độ và ứng suất dư khi sử dụng các phương pháp
bôi trơn làm nguội khác nhau [6].
17
7

Hình 2.7. Ảnh SEM bề mặt mài với dung dịch nhũ tương [9].
a) Nồng độ 5% b) Nồng độ 10%
24
14
Hình 2.8: So sánh R
a
trung bình theo chiều sâu cắt [10].
25
15
Hình 2.9. Độ nhám bề mặt khi mài bằng đá CBN với các loại
26
5

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn/
dung dịch trơn nguội khác nhau [11].
16
Hình 2.10. Ảnh hưởng của loại dung dịch trơn nguội và áp suất
tưới nguội đến độ nhám bề mặt mài [12].
26
17
Hình 2.11. Ảnh hưởng của nồng độ dung dịch đến lớp biến cứng
bề mặt mài [14].
28
18
Hình 2.12 Ảnh hưởng của lưu lượng tới tốc độ bóc tách vật liệu
[15].
29
19
Hình 2.13 Ảnh hưởng của lưu lượng tới giới hạn năng lượng
[15].

Hình 3.5: Đầu đo lực KISTLER.
37
28
Hình 3.6: Card A/D thu nhận dữ liệu.
38
29
Hình 3.7: Sơ đồ khối phần mềm điều khiển và xử lý số liệu
DASYLAB 9.0.2 đo lực cắt.
38
30
Hình 3.8: Đồng hồ đo áp suất MR10100.
40
31
Hình 3.9: Đồng hồ đo lưu lượng Z5615.
40
32
Hình 3.10: Ảnh hưởng của nồng độ và lưu lượng đến lực mài
khi dùng dầu Caltex Aquatex 3180.
44
33
Hình 3.11: Ảnh hưởng của nồng độ và lưu lượngđến độ nhám bề
45
6

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn/
mặt mài khi dùng dầu Caltex Aquatex 3180.
34
Hình 3.12: Ảnh hưởng của nồng độ và lưu lượng đến lực mài
khi dùng dầu AVANTIN361I.
47

1
Bảng 1.1: Độ cứng của đá mài
8
2
Bảng 1.2: Cấu trúc đá mài và tỷ lệ phần trăm hạt mài
9
3
Bảng 2.1:Trị số độ nhám bề mặt gia công khi mài bằng đá Al
2
O
3
và CBN [8].
21
4
Bảng 2.2. Độ nhám bề mặt khi mài thép AISI 304 với hai môi
trường làm mát [5].
24
5
Bảng 2.3: Kết quả đánh giá cho nước làm mát có chứa phụ gia
[13].
27
6
Bảng 3.1 Thành phần hóa học của mẫu thí nghiệm thép 9XC .
34
7
Bảng 3.2: Ảnh hưởng của nồng độ và lưu lượng đến lực mài khi
dùng dầu Caltex Aquatex 3180.
43
8
Bảng 3.3: Ảnh hưởng của nồng độ và lưu lượngđến độ nhám bề

PHẦN MỞ ĐẦU
1. Tính cấp thiết của đề tài
- Trong gia công cơ khí, gia công bằng phương pháp mài có nhiều ưu điểm
như: Mài có thể gia công với chiều sâu cắt rất nhỏ (từ (0,005÷0,1) mm), vận tốc cắt
lớn (30÷50) m/s với mài thông thường và đến 200 m/s với mài cao tốc). Độ chính xác
và độ bóng bề mặt sau mài đạt rất cao (cấp chính xác từ (5÷7), nhám bề mặt R
a
=
(0,2÷3,2) μm). Đặc biệt, mài chiếm ưu thế cao khi gia công tinh các bề mặt có độ
cứng, độ bền cao vv Nhờ các ưu điểm nêu trên nên nguyên công mài chiếm một vị trí
rất quan trọng trong gia công cơ khí.
- Các vật liệu hạt mài thông thường như oxide nhôm, silicon carbide, carbide
boron, cubic boron nitride…trong đó Al
2
0
3
là đá mài được sử dụng nhiều nhất trong
các nhà máy, phân xưởng với ưu điểm giá thành rẻ, dễ kiếm và phù hợp để gia công
nhiều loại vật liệu khác nhau. Đá mài Al
2
0
3
thường dùng để mài tinh: Thép hợp kim,
dụng cụ đo, khuôn dập…
- Thép 9XC là mác thép được dùng phổ biến nhất của nhóm thép hợp kim. Nó
thường được dùng để chế tạo các chi tiết máy có độ chính xác cao như dụng cụ cắt,
dụng cụ đo, khuôn dập,… Kết quả nghiên cứu với mác thép 9XC cho phép áp dụng

qua tôi bằng đá mài Hải Dương.
4. Phƣơng pháp nghiên cứu
- Đề tài được tiến hành nghiên cứu bằng phương pháp nghiên cứu thực nghiệm.
5. Nội dung nghiên cứu
5.1 Nghiên cứu tổng quan về công nghệ trơn nguội khi mài phẳng.
5.2 Nghiên cứu ảnh hưởng của công nghệ trơn nguội đến chất lượng bề mặt gia công
khi mài phẳng.
5.3 Nghiên cứu thực nghiệm.
- Xây dựng hệ thống: Chọn máy, phôi thí nghiệm, đá mài, công nghệ trơn nguội, hệ
thống đo lường…
- Xây dựng kế hoạch thực nghiệm.
- Tiến hành thí nghiệm và xử lý kết quả thí nghiệm.
5.4 Viết báo cáo khoa học.
10

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn/

Chƣơng 1: GIỚI THIỆU
1.1 Giới thiệu về gia công mài và mài phẳng
Trong gia công cơ khí, gia công bằng phương pháp mài có nhiều ưu điểm hơn
so với các phương pháp cắt gọt khác khi gia công các vật liệu có độ cứng, độ bền cao,
chịu nhiệt cao …và yêu cầu độ chính xác cao, độ nhẵn bóng bề mặt cao. Vì vậy
nguyên công mài chiếm một vị trí quan trọng trong gia công cơ khí.
Mài có khả năng đạt độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt cao. Khi mài tinh có
thể đạt độ nhám bề mặt cấp (7÷8) và lớn hơn, độ chính xác kích thước cao (1÷3)µm.

Hình 1.1 Quá trình mài phẳng

0
C) làm thay đổi cấu trúc tế vi lớp kim loại bề mặt.
- Khi mài, mỗi hạt mài tạo ra một phoi riêng biệt có kích thước rất nhỏ, số lượng phoi
tạo ra trong một đơn vị thời gian rất lớn (hàng nghìn phoi trong một phút), vì thế có
thể coi quá trình mài là quá trình cào xước tế vi bề mặt gia công tạo độ nhẵn bóng và
độ chính xác cao.
- Hạt mài có độ cứng cao, cắt gọt không liên tục nên có thể gia công được những vật
liệu rất cứng mà các dụng cụ khác không cắt được như thép tôi, hợp kim cứng…
nhưng lại không gia công được những vật liệu rất mềm.
- Trong quá trình cắt, đá mài có khả năng tự mài sắc. Dưới tác dụng của tải trọng cơ,
nhiệt các hạt mài đã mòn bật ra khỏi bề mặt đá tạo điều kiện cho những hạt mài mới
tham gia vào quá trình cắt, ngoài ra một số hạt mài vỡ tạo thành những lưỡi cắt mới.
- Do hiện tượng tự mài sắc cũng như không thể chủ động thay đổi được hình dáng và
vị trí của hạt mài trong đá mài cho nên việc nghiên cứu và điều khiển quá trình mài
gặp nhiều khó khăn, các quy luật của quá trình mài chưa được nghiên cứu toàn diện.
Do những đặc điểm trên, đặc biệt là khả năng gia công các vật liệu có độ cứng
và độ bền cao cho độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt cao nên phương pháp mài có
vị trí quan trọng trong gia công cơ khí.
12

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn/
1.3 Các thông số cơ bản của quá trình mài phẳng
1.3.1. Chế độ công nghệ
1.3.1.1. Chiều sâu cắt
Phụ thuộc vào kiểu mài và yêu cầu gia công.
- Mài tròn ngoài: Khi mài thô, chọn: t = 0,01 0,25mm
Khi mài tinh, chọn t = 0,005 0,0075mm
- Mài lỗ: Khi mài thô, chọn: t = 0,005 0,03mm
Khi mài tinh, chọn: t = 0,002 0,01mm
- Mài vô tâm: Khi mài thô, chọn: t = 0,02 0,2mm

(theo tiêu chuẩn Nga: Corun điện
thường, ký hiệu ). Coranh đông nâu là loại vật liêu kết tinh dạng Al
2
O
3
trong đó có
(89 95)% Al
2
O
3
. Còn lại là các tạp chất có dạng Fe
2
O
3
, SiO
2
, TiO
2
,….độ cứng tế
vi: (20.500 23.000)N/mm
2
.
Coranh đông nâu có độ bền, độ cứng, độ bền nhiệt cao, (khoảng 2050
o
C) và có
tính tự mài sắc tốt. Do đó được sử dụng phổ biến trong lĩnh vực chế tạo đá mài.

a) Coranh đông nâu b) Coranh đông trắng c) Coranh đông hồng

d) Các bít silic đen e) Các bít silic xanh

trắng, nhưng độ dẻo dai lại cao, dùng để gia công các loại vật liệu có độ dẻo lớn, có
hiệu suất cao hơn Corindon trắng, độ nhám bề mặt cao. thích hợp mài cắt thép hợp kim
có độ dẻo cao, thép đã tôi và dụng cụ đo chính xác, chi tiết đồng hồ máy đo.
Coranh đông hợp kim: Ký hiệu C
h
. Là loại vật liệu kết tinh dạng Al
2
O
3
,
Me
2
O
3
, trong đó có 94% Al
2
O
3
, còn các thành phần hợp kim khác như: TiO
2
,
Cr
2
O
3
,….chiếm khoảng 2%. Độ cứng tế vi: (21500 24000)N/mm
2
.
Đá mài với chất dính kết Coranh đông hợp kim dùng để mài rà, mài bóng hoặc
mài với chế độ cắt lớn.


Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn/
mài bóng hợp kim cứng, mài bóng lần cuối các bề mặt chính xác, mài bóng các loại vật
liệu cứng như thạch anh, cương ngọc…
1.3.2.2. Chất dính kết
Chất dính kết Gốm: Ký hiệu G: Là chất dính kết vô cơ được sử dụng rộng rãi
nhất. Hiện nay có tới 70% đá mài được chế tạo từ những dính kết này. Chất dính kết
gốm có độ bền, độ chịu nhiệt và độ cứng cao, chịu ăn mòn và chịu ẩm tốt, bền vững về
mặt hóa học. Nhược điểm của chất dính kết gốm là giòn nên không dùng chế tạo đá
mài có chiều dày nhỏ và chịu tải trọng va đập.
Đá mài dùng chất dính kết gốm có thể cắt với tốc độ 50m/s và cho năng suất
cao.
Chất dính kết Bakêlit: Ký hiệu B: Là chất dính kết hữu cơ cũng được dùng rất
phổ biến. Bakêlit là loại nhựa tổng hợp được chế tạo từ axit cácbonic và phoóc ma lin.
Đá mài dùng chất dính kết Bakêlit được sử dụng rộng rãi ở tốc độ cao để mài rãnh,
mài sắc dao đã tôi, mài bề mặt định hình, mài ta rô, bàn ren, mũi doa….
Chất dính kết Vunkanít: Ký hiệu V: Đó là chất dính kết hữu cơ được chế tạo
bằng cách lưu hóa cao su đã được làm mềm bằng benzen với lưu huỳnh. Bao gồm
70% cao su và 30% lưu huỳnh. Đá mài dùng chất dính kết Vunkanít có độ bền mòn
cao, thường dùng làm đá dẫn của các máy mài vô tâm. Đá mài dùng chất dính kết
Vunkanít cho phép dùng với tốc độ cao, có thể tới 75m/s. Loại đá này thường dùng để
cắt đứt, mài rãnh, mài rãnh then, mài định hình chính xác lần cuối. Nhược điểm của đá
mài dùng chất dính kết Vunkanít là độ xốp thấp chịu nhiệt kém. Ở nhiệt độ 150
o
C đá
bắt đầu bị mềm. Khi nhiệt độ lớn hơn 200
o
C đá dễ bị cháy. Vì vậy khi mài cắt phải
tưới dung dịch trơn nguội không có kiềm tính.
1.3.2.3. Độ cứng của đá mài

Mềm vừa
CM
MV
CM1, CM2
MV1, MV2
Trung bình
C
TB
C1, C2
BT1, BT2
Cứng vừa
CT
CV
CT1, CT2, CT3
CT1, CT2, CT3
Cứng
T
C
T1, T2
C1, C2
Rất cứng
BT
RC
BT1, BT2
RC1, RC2
Đặc biệt cứng
T
ĐC
T1, T2
ĐC1, ĐC2

0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Số%hạt mài trong
thể tích đá mài
62
60
58
56
54
52
50
48
46
44
42
40

Đá mài có cấu trúc xốp dùng để mài cao tốc rất tốt vì phoi ít bị nhét vào đá, ma
sát giảm nên có thể mài với chiều sâu cắt lớn, sửa đá ít hơn và tăng năng suất cao hơn.
Thực nghiệm cho thấy, đá mài càng xốp, bề mặt gia công càng ít bị cháy hơn.

- Do giảm ma sát ở mặt trước và mặt sau của dụng cụ nên lượng mòn của dụng cụ
giảm dẫn đến tuổi bền tăng.
- Các phần tử của dung dịch trơn nguội bao quanh các phần tử của phoi làm cản trở sự
dính, giúp phoi thoát ra khỏi khu vực cắt dễ dàng.
Ngoài ra tính bôi trơn của dung dịch trơn nguội gắn liền với khả năng xâm nhập
của dung dịch vào những vết nứt tế vi, làm giảm lực liên kết giữa các nguyên tử khiến
cho lớp kim loại dễ bị biến dạng dẻo và quá trình cắt được dễ dàng hơn.
1.4.1.2 Tác dụng làm nguội
Tác dụng làm nguội của dung dịch trơn nguội bao gồm:
- Tải nhiệt ra khỏi vùng cắt dẫn đến giảm nhiệt độ trên dụng cụ cắt và trên chi tiết gia
công.
- Đảm bảo nhiệt độ của môi trường thấp và ổn định.
- Giảm khả năng biến dạng nhiệt của chi tiết trong quá trình gia công.
- Giảm mức độ biến dạng nhiệt của dụng cụ cắt do đó tăng độ chính xác gia công và
nâng cao tuổi bền của dao.
1.4.1.3 Tác dụng làm sạch thiết bị
Tác dụng làm sạch thiết bị của dung dịch trơn nguội bao gồm:
- Dòng dung dịch trơn nguội đẩy các vụn kim loại ra khỏi thiết bị (sống trượt, khe hở ở
bàn máy,…) qua đó làm giảm quá trình mài mòn của thiết bị.
- Làm sạch bề mặt đá mài, tăng hiệu quả cắt gọt cho đá.
- Nâng cao tác dụng bảo vệ bề mặt chi tiết gia công, hạn chế gỉ sét.
- Giảm lượng bụi trong khu vực gia công.
Ngoài các tác dụng như trên thì dung dịch trơn nguội cũng có nhược điểm:
- Tăng ô nhiễm môi trường và có thể ảnh hưởng đến sức khỏe người lao động.
19

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn/
- Tăng chi phí gia công và chi phí xử lý dung dịch sau khi sử dụng.
Việc sử dụng dung dịch trơn nguội trong gia công cắt gọt hợp lý có thể đưa đến
các lợi ích kinh tế sau:

dầu có thể sẫm màu hoặc trong suốt. Các dầu sẫm mầu thường chứa nhiều lưu huỳnh
hơn loại trong suốt và thích hợp cho gia công thô.
20

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn/
2. Dầu cắt gọt thụ động
Dầu cắt gọt thụ động là loại dầu không làm sẫm màu dải đồng khi nhúng trong
dầu ở nhiệt độ 212
0
F (100
0
C) trong ba giờ. Lưu huỳnh trong dầu cắt gọt thụ động là
lưu huỳnh tự nhiên của dầu và không có giá trị hóa học trong chức năng của dầu đó
khi gia công. Các dung dịch là thụ động do lưu huỳnh được gắn kết chặt chẽ với dầu
được giải phóng rất ít để có thể tương tác với bề mặt chi tiết trong quá trình cắt gọt.
1.4.2.2 Dầu hòa tan
Dung dịch trơn nguội hiệu quả phải có tính dẫn nhiệt cao, dầu khoáng và dầu
béo đều không phải là chất làm nguội tốt. Nước là môi trường làm nguội tốt, tuy nhiên
khi chỉ dùng nước làm dung dịch cắt gọt sẽ gây ra gỉ sét và có tác dụng bôi trơn rất
thấp. Bằng cách bổ xung vài phần trăm dầu hòa tan vào nước có thể làm tăng tính
chống gỉ sét và chất lượng bôi trơn cùng với khả năng làm nguội của nước.
Các dầu nhũ hóa hoặc hòa tan là dầu khoáng chứa chất xà phòng hóa (nhũ hóa)
làm cho chúng hòa tan được vào nước, chúng được cung cấp ở dạng đậm đặc có nồng
độ cao. Khi gia công với chế độ cắt gọt nhẹ và khi cần làm nguội là chính thì pha từ 1
đến 5 phần dầu đậm đặc với 100 phần nước, các hỗn hợp đặc hơn được dùng khi yêu
cầu bôi trơn và chống gỉ sét là cơ bản.
1.4.2.3 Dung dịch cắt gọt hóa học
Các dung dịch cắt gọt hóa học (đôi khi được gọi là dung dịch tổng hợp) đã được sử
dụng rộng rãi ngay sau khi được giới thiệu vào năm 1945.
Chúng là các nhũ ổn định được pha chế sẵn chứa rất ít dầu và dễ dàng hòa tan với nước.

tiếp vào vùng cắt để giảm nhiệt cắt ở đá mài, chi tiết gia công và phoi. Gia công khô
hạn chế được ô nhiễm môi trường và giảm chi phí đối với sự tiêu hao dung dịch trơn
nguội. Tuy nhiên công nghệ gia công khô có những hạn chế như sau:
+ Gia công khô không thực hiện được việc bôi trơn và không làm giảm được ma sát
trong quá trình cắt.
+ Khả năng tải nhiệt ra khỏi vùng cắt thấp hơn, do đó nhiệt độ ở vùng cắt cao.
+ Tuổi bền của đá mài thấp hơn so với các trường hợp cùng điều kiện gia công khi sử
dụng những biện pháp tưới nguội khác.
+ Dễ lùa những phoi có kích thước nhỏ (bụi kim loại) vào các khe hẹp của bộ phận
thiết bị. Các bụi kim loại này là tác nhân làm tăng tốc độ mài mòn của các bề mặt tiếp
xúc giữa các chi tiết chuyển động tương đối với nhau.
1.4.3.2 Phương pháp tưới tràn
Bôi trơn – làm nguội theo kiểu tưới tràn là phương pháp bơm dung dịch từ bể chứa
vào vùng cắt, sau đó dung dịch lại được thu hồi lọc sạch về bể chứa. Phương pháp này tác
22

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn/
động đến quá trình gia công bằng chức năng làm nguội - bôi trơn - dội rửa.
Phương pháp bôi trơn – làm nguội theo kiểu tưới tràn có ưu điểm:
+ Bảo vệ đá mài, giảm tác dụng xấu của nhiệt cắt.
+ Đảm bảo nhiệt độ của môi trường làm việc thấp và ổn định.
+ Tạo điều kiện vận chuyển phoi ra khỏi vùng cắt dễ dàng.
Khi sử dụng phương pháp tưới tràn, người ta thường bố trí trên máy mài một
vòi phun với một máy bơm áp suất thấp vào khoảng vài atmôtphe.
Phương pháp tưới tràn cải thiện được chất lượng bề mặt gia công và nâng cao năng
suất mài. Tuy nhiên phương pháp này tốn chi phí cho việc sản xuất, tái chế và thải các
chất bôi trơn – làm nguội, gây ô nhiễm môi trường, ảnh hưởng đến sức khỏe người lao
động, lượng dung dịch tiêu hao lớn, chi phí dọn thải lớn, tăng chi phí gia công.

Hình 1.4: Sơ đồ tưới nguội thông dụng trên máy mài[3].


Hình 1.5 Độ nhám bề mặt gia công khi sử dụng các phương pháp bôi trơn làm nguội khác
nhau [6].

Chiều sâu cắt
24

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn/
Từ hình 1.5 ta thấy:
- Nước làm mát cho chất lượng bề mặt tốt hơn khí nén lạnh (vì độ nhám thấp hơn).
- Nước làm mát so với nước làm mát dạng sương mù:
+ Với chiều sâu cắt từ 5 đến 15 mm/s thì nước làm mát dạng sương mù cho độ
nhám tương đương với nước làm mát.
+ Với chiều sâu cắt lớn hơn 15 mm/s thì nước làm mát dạng sương mù cho độ
nhám thấp hơn hay chất lượng bề mặt cao hơn.
+ Chiều sâu cắt càng tăng thì chất lượng bề mặt càng giảm.
Mặc dù MQL giảm sự ô nhiễm môi trường và lượng dung dịch bôi trơn nhưng
lượng nhiệt truyền vào phôi lớn hơn so với phương pháp bôi trơn tưới tràn. Từ hình
1.6(a) ta thấy:
+ Khi sử dụng nước làm mát lượng nhiệt truyền vào phôi là 26,83%.
+ Khi sử dụng phương pháp phun sương mù lượng nhiệt truyền vào phôi là
31,04% .
+ Khi sử dụng khí nén lạnh lượng nhiệt truyền vào phôi là 43,47%. Hình 1.6 Nhiệt độ và ứng suất dư khi sử dụng các phương pháp bôi trơn làm nguội khác nhau [6].
Từ hình 1.6(b) ta thấy: Ứng suất dư khi sử dụng nước làm mát là ứng suất dư
nén với chiều sâu là 30 µm còn phương pháp phun sương mù cho ứng suất dư kéo với
chiều sâu là 15 µm. Nguyên nhân là do không đủ tác dụng làm mát trên các điểm mài.
Để đạt ứng suất dư tốt nhất cho cả 3 loại dung dịch: Nước làm mát, nước làm mát dạng

lớp kim loại bề mặt và giảm khẳ năng làm việc của chi tiết máy. Nhiệt cắt khi mài ảnh
hưởng lớn đến hiệu quả kinh tế kỹ thuật. Việc ứng dụng công nghệ trơn nguội hợp lý
có tác dụng rất lớn trong việc giảm ma sát và nhiệt cắt, qua đó nâng cao được chất
lượng bề mặt chi tiết gia công khi mài. Công nghệ trơn nguội hợp lý được coi là một
biện pháp đơn giản và mang lại hiệu quả cao để giảm nhiệt cắt trong quá trình mài vì
vậy được ứng dụng phổ biến trong các nguyên công mài.
Trong quá trình mài có nhiều loại dung dịch trơn nguội với các đặc tính và công
dụng khác nhau được sử dụng. Để có cơ sở lựa chọn được loại dung dịch phù hợp với
các điều kiện mài cụ thể cần thiết phải tiến hành các nghiên cứu thực nghiệm.
Việc xác định phương pháp và công nghệ bôi trơn làm mát của các nghiên cứu
trước đây sẽ được khảo sát và đánh giá cụ thể trong chương 2.