ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN
TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP

HÀ ĐỨC THUẬN
Tên luận văn:
“NGHIÊNN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA CHẾ ĐỘ CÔNG NGHỆ ĐẾN
QUÁ TRÌNH TẠO PHOI VÀ CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT KHI PHAY
THÉP SUS 304”

Chuyên ngành: Công nghệ chế tạo máy
TÓM TẮT LUẬN VĂN THẠC SĨ KỸ THUẬT Thái Nguyên 2013



PHẦN MỞ ĐẦU
1. Tính cấp thiết của đề tài
Thép không gỉ (đặc biệt là SUS 304) được sử dụng rất phổ biến trong
công nghiệp hoá chất, đồ gia dụng, công nghiệp tầu thuỷ và gần đây được
sử dụng làm khuôn trong ngành y tế [17].
Trong công nghệ khuôn mẫu, việc mài thép không gỉ gặp một số
khó khăn: vật liệu dẻo, bền nhiệt gây dính bết, quá trình tạo phoi rất khó
khăn, nhiệt cắt sinh ra rất lớn Do đó, xu hướng ngày nay khi gia công thép
không gỉ thường sử dụng các phương pháp gia công có lưỡi cắt xác định
thay cho mài [1,2,3].
Trong quá trình cắt kim loại, quá trình hình thành và biến dạng của
phoi quyết định đến công suất cắt, lực cắt, nhiệt cắt và ảnh hưởng đến độ
chính xác gia công và tuổi bền của dụng cụ cắt [5,6,7]. Do vậy việc nghiên
cứu ảnh hưởng của một số chế độ cắt đến quá trình tạo phoi và chất lượng
bề mặt khi phay mặt phẳng trên vật liệu SUS 304 là cấp thiết.
Xuất phát từ các yêu cầu trên, tác giả lựa chọn đề tài nghiên cứu:
“Nghiên cứu ảnh hưởng của chế độ công nghệ đến quá trình tạo phoi và
chất lượng bề mặt khi phay thép SUS 304.”
2. Mục đích nghiên cứu
Nghiên cứu các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình tạo phoi xảy ra khi
gia công thép SUS 304 từ đó đưa ra các giải pháp công nghệ nhằm nâng cao
chất lượng bề mặt sau khi gia công.
3. Đối tượng nghiên cứu
Quá trình phay mặt phẳng trên vật liệu SUS 304, sử dụng dao phay
mặt đầu gắn mảnh HKC M1025R08 SANDVIK, bôi trơn tưới tràn dùng
dung dịch Emuxil
4. Phương pháp nghiên cứu
- 2 -


dùng rộng rãi nhất là kí hiệu của AISI. Gần đây Unifed Numbering System
(UBS) dùng để xác định các loại vật liệu kim loại bao gồm thép không gỉ đã
được đưa vào sử dụng. Các số UBS kết hợp với các phần số hóa của các
định nghĩa AISI để đơn giản hóa việc nhận dạng.[1-3]
Thép không gỉ được ứng dụng nhiều từ các sản phẩm gia dụng,
máy móc đến các thiết bị trong môi trường công nghiệp khắc nghiệt. Các
loại thép không gỉ hiện nay cung cấp một khoảng rộng các tính chất, từ các
hợp kim có công thức đặc biệt có khả năng làm việc trong môi trường khắc
- 4 -

nghiệt nhất cho đến các loại phù hợp một cách lý tưởng cho gia công hay
chế tạo.
Thép không gỉ được sử dụng rộng rãi trong thực tế do các lý do
chủ yếu sau:
- Khả năng chống ăn mòn và chịu nhiệt. Thép không gỉ tùy theo
thành phần có khả năng chống mòn đối với điều kiện môi trường axit, ẩm
và tác động của nhiệt độ cao hay thấp.
- Độ bền cơ học cao. Các chi tiết làm bằng thép không gỉ thường
là bền và dẻo dai hơn so với thép cán và kim loại màu kể cả trong môi
trường nhiệt độ cao hay hàng trăm độ âm.
- Độ bền lâu. Sự kết hợp khả năng chống ăn mòn và độ bền cơ
học làm cho các sản phẩm có tuổi bền làm việc lâu và ít sai hỏng.
- Chi phí bảo dưỡng thấp. Khách hàng dân dụng và công nghiệp
thích thép không gỉ vì không cần phải phủ lớp bảo vệ hay các xử lý bề mặt
đặc biệt khác để tránh sản phẩm xuống cấp.
- Hình thức sản phẩm. Sản phẩm cho dù được đánh bóng hay chỉ
cần gia công lần cuối trên máy tự động đều có thể cho độ bóng và tính ánh
kim lâu bền.
- Tính linh hoạt trong chế tạo. Thép không gỉ có thể cắt gọt, dập
nguội, rèn hay hàn bằng các công cụ hay kĩ thuật hiện đại.[1-3]

và các hợp kim mactenxit ủ có lượng cacbon thấp chỉ có Cr thường là dễ gia
công hơn so với phần lớn các loại thép hợp kim bình thường. Các hợp kim
ferit có hàm lượng Cr cao hơn được coi là khó gia công hơn so với các thép
hợp kim có hàm lượng Cr thấp hơn vì tính dính và tạo phoi dài khi cắt.
- 6 -

Ngoài việc không có phụ gia tạo ra các mác dễ gia công, tính gia
công của các loại thép không gỉ mactenxit bị ảnh hưởng bởi các biến sau:
+ Độ cứng
+ Hàm lượng cacbon
+ Hàm lượng Ni
+ Sự cân bằng giữa các pha, tức là phần trăm ferit tự do hay ferit
δ trong ma trận mactenxit.
Việc tăng độ cứng đối với một hợp kim cụ thể dẫn đến giảm tính
gia công khi đo bằng nhiều tiêu chí khác nhau (tuổi bền dụng cụ, tính dính
khi khoan ) trong những giới hạn nhất định. Tuy nhiên chất lượng bề mặt
có thể được nâng cao bằng cách gia công các loại vật liệu cứng hơn.
Trong các mác mactenxit, tính gia công giảm đi khi hàm lượng
cacbon tăng dần trong các mác từ S41000, S42000 tới S44004 hay từ
S41600/S4123, S42020/S42023 tới S44020/S44023.
Hàm lượng Ni cũng ảnh hưởng đến tính gia công thông qua hiện
tượng làm tăng độ cứng thép ủ. Kết quả là thép S42400 và 43100 sẽ khó gia
công hơn S41000 trong điều kiện ủ.
Thay đổi trong cân bằng pha được dùng để tăng tính gia công của
thép S41600. Người ta thường thấy rằng việc tăng ferit tự do hay ferit δ làm
tăng tính gia công, bao gồm tuổi bền của dao và chất lượng bề mặt. Việc tạo
ra tỉ lệ ferit cao hơn cũng làm giảm độ cứng.[1]
Hợp kim austenit. Tính khó gia công của thép không gỉ austenit
có đặc điểm riêng khi so sánh với các loại thép không gỉ nói chung. So với
các loại thép không gỉ ferit và mactenxit, các hợp kim austenit có tỷ lệ biến

của thép không gỉ austenit. Hàm lượng của một hay cả hai nguyên tố cao sẽ
làm giảm tính gia công. Do đó, các hợp kim austenit có hàm lượng N cao
- 8 -

như S20910 và 28200 khó gia công hơn so với hợp kim austenit tiêu chuẩn
có hàm lượng N thấp hơn.
Các nguyên tố tạo ra các-bít và nitrit mạnh bao gồm Ti và Niobi
được dùng trong các mác thép không gỉ như S32100 và S34700 để ngăn cản
quá trình các-bít hóa biên giới hạt có thể làm giảm khả năng chống ăn mòn
biên giới hạt. Tuy nhiên, các tạp chất dạng các-bít và nitrit có tính mài mòn
cao sẽ làm tăng tốc độ mòn của dao.
Hợp kim duplex (S32950) có độ cứng gần bằng so với hợp kim
austenit có hàm lượng N cao (S20910), nhưng có tính gia công cao hơn.
Tuy vậy, tính gia công không giống như hợp kim tiêu chuẩn hay loại có tính
gia công được nâng cao.
Các loại hợp kim duplex có hàm lượng N cao được xác định là
gia công giống như loại S32950. Hiện nay, trên thị trường không có các
mác hợp kim có tính gia công được nâng cao.
Tính gia công các hợp kim tôi nhanh phụ thuộc vào loại hợp
kim và độ cứng. Thép không gỉ mactenxit tôi nhanh thường được gia công
trong điều kiện xử lý nhiệt. Do đó, chỉ cần một giai đoạn hóa già sau đó là
có thể đạt độ bền như mong muốn của sản phẩm. Trong điều kiện này, độ
cứng tương đối cao hạn chế tính gia công của phôi. Phần lớn các hợp kim
loại này có độ khó gia công gần giống nhau hoặc phần nào đó khó khăn hơn
hợp kim austenit tiêu chuẩn như S30400.
Các thép không gỉ mactenxit tôi nhanh cũng có thể gia công ở
điều kiện đã tôi do đó có thể tránh phải xử lý nhiệt sau gia công và đảm bảo
độ chính xác gia công cao hơn. Mức độ dễ dàng khi gia công thường thay
đổi theo độ cứng hay điều kiện xử lý nhiệt.
Trong điều kiện ủ và có cấu trúc austenit, các hợp kim bán

- 10 -

chạy dao thấp. MQL giảm được đáng kể độ mòn lưỡi cắt và giá trị nhám bề
mặt so với khi cắt khô và tưới tràn.[9-10]
R.A.Mahdavinejad and Saeedy đã nghiên cứu ảnh hưởng của chế
đô công nghệ đến lượng mòn dao, nhám bề mặt khi tiện thép SUS 304,
dụng cụ cắt phủ TiC. Kết quả cho thấy, lượng mòn của dao chịu ảnh hưởng
rất lớn của vận tốc cắt, lượng mòn của dao giảm khi tăng vận tốc cắt.
Nguyên nhân chính dẫn đến mòn dao là do sự truyền nhiệt kém hiệu quả
của SUS 304, hình dáng và kích thước của phoi. Nhám bề mặt chịu ảnh
hưởng rất lớn của lượng chạy dao, do vậy nhám bề mặt có thể được cải
thiện khi giảm lượng chạy dao và tăng tốc độ cắt. Ở vận tốc cắt cao và
lượng chạy dao nhỏ, khối lẹo dao giảm làm lực cắt và rung động giảm. Tác
giả cũng khẳng định, bôi trơn theo phương pháp tưới tràn hiệu quả hơn so
với gia công khô.[12]
Ihsan Korkut, Ulvi Seker đã nghiên cứu ảnh hưởng của vận tốc
cắt đến nhám bề mặt và lượng mòn dao khi tiện thép không gỉ sử dụng vật
liệu dụng cụ cắt là ceramic trong điều kiện cắt khô. Tác giả xác định rằng,
vận tốc cắt tối ưu đồng thời cho hai chỉ tiêu trên là 180 m/ph.[13]
K.A Abou – El – Hossein và các cộng sự đã nghiên cứu ứng dụng
mảnh dao có thông số hình học được cải tiến để gia công thép không gỉ
SUS 304. Kết quả đã nâng cao rõ rệt tuổi bền của mảnh dao. [17]
Lớp phủ TiN trên thép gió và HKC cac-bit Vonfram rất có hiệu
quả trong kéo dài tuổi bền dao khi gia công thép không gỉ. Lớp phủ TiN có
hệ số ma sát thấp và chịu mài mòn thấp và chịu mài mòn tốt ở nhiệt độ cao,
điều này giúp nó đặc biệt có hiệu quả khi dùng gia công ở tốc độ trung bình.
Lớp phủ TiCN có hiệu quả hơn TiN trên dụng cụ cắt trong gia công thép
không gỉ mactenxit. Lớp phủ TiCN có độ cứng và độ dai cao hơn lớp phủ
TiN. Các lớp phủ nhiều lớp bởi các lớp vật liệu khác nhau có kích thước
- 11 -

Tây, Công ty dược phẩm Sao Kim, công ty dược phẩm Hà Tĩnh Tuy
nhiên, việc nghiên cứu ảnh hưởng của các biện pháp công nghệ đến quá
trình tạo phoi và chất lượng bề mặt khi gia công thép không gỉ nói chung và
SUS 304 nói riêng còn rất nhiều hạn chế.
1.3.3 Vấn đề nghiên cứu
Từ nhu cầu sản xuất thực tế và những hạn chế của các đề tài
nghiên cứu trước đây, tác giả nhận thấy cần có nghiên cứu cụ thể về gia
công SUS 304 sử dụng dụng cụ cắt có lưỡi cắt xác định.
Đối với các chi tiết khuôn mẫu, chất lượng bề mặt (nhám bề mặt
và cấu trúc tế vi lớp bề mặt) ảnh hưởng rất lớn đến tính năng sử dụng của
chúng. Ngoài ra, yếu tố lực cắt và mòn dao ảnh hưởng rất nhiều đến độ
chính xác gia công và chi phí gia công sản phẩm.
Xuất phát từ các yêu cầu trên, tác giả đã lựa chọn đề tài:
“Nghiên cứu ảnh hưởng của chế độ công nghệ đến quá trình
tạo phoi và chất lượng bề mặt khi phay SUS 304”
Kết luận chương I:
- Khái quát về thép không gỉ và tính gia công của loại vật liệu
này.
- Tổng quan về các nghiên cứu đã công bố ở trong và ngoài nước
về các biện pháp công nghệ nhằm nâng cao tính gia công của thép không gi
và xác định được vấn đề cần nghiên cứu của đề tài.
- 13 -

Chương 2
CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN QUÁ TRÌNH TẠO PHOI
VÀ CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT KHI GIA CÔNG SUS 304
2.1 Bản chất vật lý quá trình tạo phoi
Cắt kim loại là quá trình sản xuất mà trong đó một chi tiết kim
loại được tạo thành bằng cách lấy đi phần vật liệu không cần thiết. Phần vật
liệu không cần thiết được gọi là phoi được lấy đi nhờ biến dạng dẻo đến

cụ, do vậy vùng này gọi là vùng dính (sticking zone) và các biến dạng chủ
yếu diễn ra ở đây. Ở phần thứ hai của vùng trượt thứ hai gọi là vùng trượt
(slide zone). Tại vùng trượt, phoi bắt đầu trượt dọc theo bề mặt dụng cụ cho
đến khi rời khỏi bề mặt dao.
Vùng trượt thứ ba là kết quả do tồn tại bán kính lưỡi cắt và lẹo
dao. Vì vậy tạo ra sự mâu thuẫn với những điều trong thiết kế, trong quá
trình cắt kim loại, phoi tạo ra do quá trình cày xới hơn là quá trình cắt. Vì
vật liệu phôi dính vào lưỡi cắt của dụng cụ nên vùng trượt thứ ba có thể
xem như là sự mở rộng của vùng trượt thứ hai.[4-6]
2.2 Các yếu tố công nghệ ảnh hưởng đến quá trình tạo phoi và chất
lượng bề mặt khi gia công
2.2.1 Ảnh hưởng của vật liệu dụng cụ cắt
2.2.2 Ảnh hưởng của chế độ cắt
Khi xét ảnh hưởng của chế độ cắt đến quá trình tạo phoi nghĩa là
xem xét ảnh hưởng của chế độ cắt đến ba tiêu chí:
+ Ảnh hưởng đến độ lớn của miền tạo phoi và mức độ biến dạng
- 15 -

+ Ảnh hưởng đến nhiệt độ của vật liệu gia công.
+ Ảnh hưởng đến sự xuất hiện cũng như độ lớn của lẹo dao[7]
Ảnh hưởng của chế độ cắt đến độ lớn của miền tạo phoi và mức độ biến
dạng
Ảnh hưởng của chế độ cắt đến nhiệt cắt
Ảnh hưởng của chế độ cắt đến lẹo dao
2.2.3 Ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội và chế độ bôi trơn
2.3 Giới hạn nghiên cứu
Trong khuôn khổ về điều kiện trang thiết bị thí nghiệm trong nước,
cũng như những yêu cầu của thực tế đặt ra đối với quy trình gia công khuôn
dập thuốc trong nước: nâng cao chất lượng bề mặt, giảm chi phí gia công.
Từ những mục tiêu trên tác giả lựa chọn nghiên cứu ảnh hưởng của chế độ


Chương 3.
NGHIÊN CỨU THỰC NGHIỆM ẢNH HƯỞNG CỦA CHẾ ĐỘ
CẮT ĐẾN QUÁ TRÌNH TẠO PHOI VÀ CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT
KHI PHAY MẶT PHẲNG VẬT LIỆU SUS 304
3.1 Đặc điểm quá trình tạo phoi khi gia công SUS 304
Nghiên cứu thực nghiệm quá trình tạo phoi khi gia công thép không gỉ
SUS304
+ Trang thiết bị thí nghiệm
Máy công cụ: VMC-85S
Dụng cụ cắt: Mảnh Sandvik 1025R08
Phôi: SUS 304
Chế độ công nghệ như sau: V = 200 (m/phút); S = 0.3 (mm/răng);
t = 0.5 (mm); bôi trơn tưới tràn.
Sau đó chụp SEM hình ảnh phoi.
+ Kết quả thí nghiệm như sau
+ Nhận xét và đánh giá
Từ hình ảnh SEM của phoi, có thể thấy rằng:
+ Phoi chuyển màu, màu sắc của phoi sáng hơn so với màu sắc
của phôi.
+ Mức độ biến dạng của phoi lớn được phản ánh thông qua bán
kính cuộn phoi. Kết quả chụp SEM thấy rằng bán kính cuộn phoi là 1.6 mm
+ Trên bề mặt tiếp xúc dao-phoi trên phoi, bề mặt xuất hiện rất
nhiều vết rỗ tế vi.
Các hiện tượng trên phoi trên có thể được giải thích như sau:
Phoi bị chuyển màu, màu sắc của phoi sáng hơn mầu sắc của phoi
và trên bề mặt tiếp xúc dao-phoi xuất hiện các vết nứt tế vi là do tác dụng
của nhiệt cắt. Khi gia công SUS 304, nhiệt cắt sinh ra rất lớn, vùng có nhiệt
- 18 -


còn có thể tìm thấy tác động cùng với nhau của hai yếu tố gọi là tương tác.
Mô hình này cũng được thiết kế hoàn toàn ngẫu nhiên vì vậy các đơn vị thí
nghiệm được phân về với các tổ hợp của các yếu tố là hoàn toàn ngẫu
nhiên. Giả sử nhân tố A có a mức, nhân tố B có b mức, lặp lại r lần, sẽ có
tất cả (a x b x r) đơn vị thí nghiệm.
Thiết kế thí nghiệm kiểu “hai nhân tố trực giao” có ưu diểm là có
thể nghiên cứu đồng thời ảnh hưởng của từng yếu tố độc lập và ảnh hưởng
tương tác giữa các yếu tố. mô hình này thực sự cần thiết khi tồn tại sự tương
tác giữa các mức yếu tố nhằm tránh những kết luận sai lệch.[22]
3.4. Các bước tiến hành thí nghiệm
Dựa vào các nghiên cứu trước đây và catalog hướng dẫn sử dụng
mảnh dao, các chế độ công nghệ thí nghiệm như sau:
+ Vận tốc cắt: v = 125, 150 , 175 và 200 m/phút
+ Lượng chạy dao: S = 0.1; 0.2 và 0.3 mm/răng
+ Chiều sâu cắt: t = 0.5 mm
+ Chế độ trơn nguội: Bôi trơn làm nguội theo phương pháp tưới
tràn dùng dung dịch emuxil.
Lực cắt được đo trong cả 3 lần lặp, sau đó lấy giá trị trung bình
của 3 lần đo của cả 3 thành phần lực Fx, Fy, Fz.
Nhám bề mặt được đo 3 lần sau đó lấy giá trị trung bình.
Sau khoảng thời gian cắt tương ứng với chiều dài cắt 1200 mm,
tiến hành dừng gia công, mang mảnh dao chụp SEM để xác định độ mòn
dao.
- 20 -

Ngay lát cắt đầu tiên, lấy bề mặt gia công chụp SEM để xác định
cấu trúc tế vi bề mặt.
3.5 Kết quả thí nghiệm và nhận xét
5.3.1 Ảnh hưởng của V, S đến nhám bề mặt
Sử dụng phần mềm Minitab 14 phân tích số liệu thấy rằng:

mặt là lớn nhất. Lẹo dao là hiện tượng khi gia công, trên mặt trước của dao
xuất hiện một khối vật liệu có cấu trúc khác hẳn vật liệu chi tiết gia công và
vật liệu dụng cụ cắt, có hình dáng hình chêm, dính chắc vào mặt trước của
dao. Khi gia công vật liệu dẻo như SUS 304, thường xuất hiện lẹo dao.
Khối lẹo dao được hình thành và đạt giá trị lớn hơn ở vận tốc cắt nhỏ, lượng
chạy dao lớn. Khối lẹo dao này hình thành và mất đi liên tục làm lực cắt
biến thiên gây rung động và ảnh hưởng xấu đến chất lượng bề mặt gia công.
Do vậy, khi tăng vận tốc cắt, hiện tượng lẹo dao giảm, ảnh hưởng của lẹo
dao đến nhám bề mặt giảm, dẫn đến nhám bề mặt giảm khi tăng vận tốc cắt.
Điều này giải thích tại sao nhám bề mặt có giá trị lớn nhất khi cắt ở V = 125
m/ph và S = 0.3 mm/răng.
2. Khi tăng vận tốc cắt và giảm lượng chạy dao thì mức độ biến
dạng trong vùng tạo phoi giảm, bán kính cuộn phoi tăng, chiều dày phoi
giảm, làm lực cắt và rung động giảm. Do lực cắt và rung động giảm làm
ảnh hưởng của biến dạng dẻo và rung động của hệ thống công nghệ đến
nhám bề mặt giảm. Kết quả là khi tăng vận tốc cắt và giảm lượng chạy dao
- 22 -

thì nhám bề mặt sẽ giảm. Điều này cùng quan điểm với R.A Mahdavinejad
[12]
Cả hai nguyên nhân trên đều giúp nhám bề mặt được cải thiện.
3.3.2 Ảnh hưởng của v, S đến lực cắt
Kết quả đo lực cho thấy, cả ba thành phần lực đều biến động.
Điều này phù hợp với lý thuyết rằng khi phay phẳng bằng dao phay mặt
đầu, diện tích phần lớp cắt luôn thay đổi trong suốt quá trình gia công. Lực
cắt pháp tuyến Fz có giá trị lớn nhất, hai thành phần lực Fx và Fy có giá trị
tương đương nhau:
Như vậy, với hai thành phần Fx và Fy, lượng chạy dao S và vận
tốc cắt v là yếu tố ảnh hưởng chính, yếu tố còn lại là ảnh hưởng tương tác S,
v không đáng kể. Trong đó, ảnh hưởng của S là chủ yếu. Khi tăng giá trị

125 150 175 200
Vận tốc cắt (m/ph)
Lực cắt Fy (N)
0.1 mm/răng
0.1 mm/răng
0.3 mm/răng
- 23 -

1. Khi tăng
lượng chạy dao S, thì
chiều dày lớp cắt tăng,
diện tích tiết diện cắt
ngang của lớp cắt tăng,
lực biến dạng và lực ma
sát tăng, dẫn đến lực cắt tăng. Điều này giải thích vì sao khi tăng lượng
chạy dao thì các thành phần lực cắt đều tăng.
2. Trong khoảng vận tốc cắt từ 125 m/ph đến 200 m/ph khi tăng
vận tốc cắt làm nhiệt cắt tăng lên, tác động của nhiệt cắt càng mạnh. Nhiệt
cắt làm giảm cơ tính của vật liệu gia công, thay đổi quá trình ma sát giữa
phoi và mặt trước làm hệ số ma sát giảm. Tất cả các nguyên nhân trên dẫn
đến khi tăng vận tốc cắt thì cả 3 thành phần lực đều có xu hướng giảm.
3.3.3. Ảnh hưởng của v,S đến mòn dao
Kết quả thí nghiệm cho thấy, khi gia công, hiện tượng mòn chủ
yếu xảy ra trên mặt trước của dụng cắt. Điều này là phù hợp với các nghiên
cứu trước đây.[1]
Như vậy, vận tốc cắt v là yếu tố chính ảnh hưởng đến lượng mòn
dao. Các yếu tố còn lại là lượng chạy dao S và ảnh hưởng tương tác v,S đều
không đáng kể.
Quy luật ảnh hưởng của v, S đến lượng mòn mặt trước của dao
như sau: