đồ án công nghệ ctm ngô thanh bình-cơ tin 2-k44
Lời nói đầu
Hiện nay , các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí
nói riêng đòi hỏi kỹ s cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí đợc
đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng , đồng thời phải biết
vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ
thể thờng gặp trong sản xuất , sửa chữa và sử dụng.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho ngời học
nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phơng pháp thiết kế
, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ
khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt đợc
các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và
qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu
cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết
cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chơng
trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có
vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một
cách sâu sắc về những vấn đề mà ngờ kỹ s gặp phải khi
thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí.
Đợc sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo ,đặc biệt là
thầy Nguyễn đắc lộc đã giúp em hoàn thành tốt đồ án
môn học này.
Em xin chân thành cảm ơn.

Sinh viên :Ngô Thanh Bình
đồ án công nghệ ctm ngô thanh bình-cơ tin 2-k44
Mục lục
Lời nói
đầu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . .

3

4

5

6

8
1
0
2
2
2
6
3
0
đồ án công nghệ ctm ngô thanh bình-cơ tin 2-k44
Chơng 1: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
1.Chức năng làm việc.
Là bộ phận nối giữa trục điều khiển và các bánh răng di tr-
ợt nhằm điều chỉnh sự ăn khớp của các cặp bánh răng
(khi cần thay đổi tỷ số truyền trong hộp tốc độ).
Sơ đồ làm việc:
2.Điều kiện làm việc:
Điều kiện làm việc không khắc nghiệt, chi tiết chỉ chịu mô
men xoắn nhỏ khi làm việc (gạt cho các bánh răng ăn khớp
với nhau) và chi tiết thờng xuyên không chịu tải, không mài
mòn, có va đập khi làm việc, nhiệt độ làm việc không cao.
Chơng 2: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi

các nguyên công (do chỉ gia công một chi tiết sau đó có
nguyên công cắt đứt sau cùng).
Việc bố trí chi tiết đối xứng là không có lợi vì nh thế sẽ
làm tăng nguyên công hoặc bớc, phải gia công các mặt đầu
qua 2 nguyên công hoặc bớc và khi đó định vị trên chuẩn
tinh thống nhất chi tiết có độ cứng vững không cao.
Việc thay thế kết cấu bằng hàn , lắp ghép đều không
đem lại hiệu quả kinh tế và kỹ thuật.
b. Khả năng áp dụng các phơng pháp gia công tiên tiến
Các phơng pháp gia công bằng công nghệ tiên tiến đều
không phù hợp với
đồ án công nghệ ctm ngô thanh bình-cơ tin 2-k44
điều kiện kỹ thuật và điều kiện sản xuất.
Gia công bằng phơng pháp cắt dây và tia lửa điện cho
năng suất không cao và chất lợng bề mặt không đòi hỏi
cao.
Gia công bằng phơng pháp điều khiển số CNC không
phù hợp với điều kiện sản xuất ở nớc ta.
Chơng 3: Xác định dạng sản xuất.
Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau đây:

)
100
1.(.1

+
+=
mNN
Trong đó:
N: Số lợng chi tiết đợc sản xuất trong một năm.


==
+
+=



Q
kg35,010.50605.7
6
==

.
Tra bảng 2 trang 13[5], ta đợc dạng sản xuất là hàng loạt
lớn.
Chơng 4: Chọn phơng pháp chế tạo phôi.
đồ án công nghệ ctm ngô thanh bình-cơ tin 2-k44
I.Xác định phơng pháp chế tạo phôi:
Đối với chi tiết đã có , có thể áp dụng các phơng pháp chế
tạo phôi sau đây:
1.Phôi dập:
Phôi dập thờng dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng
côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác , các chi tiết
dạng càng , trục chữ thập, trục khuỷu. . .có các đặc điểm:
Sử dụng một bộ khuôn có kích thớc lòng khuôn gần giống
vật gia công.
Độ chính xác của vật dập cao , đặc biệt là các kích thớc
theo chiều cao và sai lệch giữa hai nửa khuôn . Thông thờng
độ bóng của dập thể tích đạt đợc từ 2 ữ 4 ,độ chính xác
đạt đợc 0,1ữ 0,05 .

hoá cao.
Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng
sản xuất khác .
Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co , rỗ khí , nứt . . .
Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót , đậu ngót. . .
Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn
cao nên khả năng điền đầy kém. Mặt khác có sự cản cơ của
khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt.
Tóm lại: Từ chức năng , điều kiện làm việc và sản lợng của
chi tiết ta chọn phơng pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn
kim loại là phù hợp nhất.
II.Bản vẽ chi tiết lồng phôi:
1.Xác định l ợng d gia công cơ:
Xác định lợng d gia công cơ phụ thuộc hợp kim đúc , kích
thớc lớn nhất của vật đúc, tính chất sản xuất, mức độ phức
tạp của chi tiết, phơng pháp làm khuôn(bằng tay hay bằng
máy ) , vị trí bề mặt trong khuôn và cấp chính xác của vật
đúc .
Với những vật đúc trong khuôn kim loại ta có cấp chính
xác 2.
Tra bảng (3-110)[7] ta đợc lợng d gia công cơ là:
đồ án công nghệ ctm ngô thanh bình-cơ tin 2-k44
Mặt trên: 2,5 mm.
Mặt dới: 2,0 mm.
Mặt bên: 2,2 mm.
Dung sai vật đúc là 1,0mm.
2.Xác định độ dốc rút mẫu:
Tra bảng I-6 [5] ta đợc:
Độ dốc rút mẫu mặt ngoài: 1 00
Độ dốc rút mẫu mặt trong: 2 00

Dung sai 0,25 ứng với cấp chính xác 14, độ bóng cấp
6 ,có thể áp dụng phơng pháp gia công sau cùng là:
- Khoét tinh.
- Tiện.
Gia công lỗ 16
018,0
+
, độ bóng Ra= 2,5àm:
Dung sai +0,018 ứng với cấp chính xác 7, độ bóng cấp
6.
Có thể áp dụng phơng pháp gia công cuối cùng là:
- Doa.
- Tiện.
Gia công kích thớc 35
125,0
+
độ bóng Rz=40àm:
Dung sai +0,125 ứng với cấp chính xác 11, độ bóng cấp
4.
Có thể áp dụng phơng pháp gia công cuối cùng là:
- Phay.
- Bào.
- Chuốt.
Gia công kích thớc 12mm , độ bóng Rz=40àm:
Có thể áp dụng các phơng pháp gia công cuối cùng là:
- Phay.
- Bào.
Gia công rãnh then bề rộng 4
015,0


Nguyên công 4: Khoan khoét, doa lỗ đặc.
Nguyên công 5: Tiện mặt đầu, tiện lỗ 42.
Nguyên công 6: Vát mép.
Nguyên công 7: Xọc rãnh then.
Nguyên công 8: Cắt đứt.
Nguyên công 9: Kiểm tra.
đồ án công nghệ ctm ngô thanh bình-cơ tin 2-k44
So sánh hai ph ơng án:
Phơng án 2(pa2) có số nguyên công nhiều hơn phơng án
1(pa1) do nguyên công 3 và nguyên công 6 trong pa1 tập
trung thành nguyên công 5 trong pa2. Trong pa1 sử dụng tối
đa máy phay và máy khoan hơn pa2, còn pa2 tuy số nguyên
công ít hơn nhng loại máy sử dụng lại nhiều hơn. Không thể
nói phơng án nào là tối u hơn, tuỳ vào điều kiện cụ thể từng
nhà máy mà ta theo phơng án nào.
ở đây ta chọn thiết kế nguyên công cho phơng án 1.Sơ đồ
gá đặt, ký hiệu định vị kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, ký
hiệu chiều chuyển động của dao và của chi tiết đợc thể hiện
trong tập bản vẽ.
Chơng 6: Tính lợng d cho một bề mặt và tra lợng d cho
bề mặt còn lại.
Lợng d gia công đợc xác định hợp lý về trị số và dung sai
sẽ góp phần bảo đảm hiệu quả kinh tế của quá trình công
nghệ vì :
Lợng d quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu , tiêu hao lao
động để gia công nhiều đồng thời tốn năng lợng điện ,
dụng cụ cắt , vận chuyển nặng . . . dẫn đến giá thành
tăng.
Ngợc lại , lợng d quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai
lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh.

4.Nguyên công 4: khoan, khoét, doa lỗ 16.
Gia công lỗ

16
018,0
+
đạt các yêu cầu sau đây:
Độ nhám bề mặt : Rz=10àm.
Vật liệu : GX15-32.
Chi tiết máy: càng gạt.
Trình tự gia công bề mặt lỗ

16 của càng gạt gồm các
nguyên công sau:
- Khoan lỗ đặc.
- Khoét rộng lỗ.
- Doa tinh lỗ.
đồ án công nghệ ctm ngô thanh bình-cơ tin 2-k44
Cả ba nguyên công trên đều có cùng chuẩn định vị là:
Mặt đáy định vị 3 bậc bằng phiến tì , 2 khối V (một cố
định, một tuỳ động) định vị 3 bậc còn lại trên 2 mặt trụ.
Lợng d gia công tính cho các nguyên công , các bớc
khoan, khoét, doa lỗ

16.
Công thức tính:

)(22
22
min ba

Hệ số giảm sai: Ks=0,05.
a=20.0,05=1àm.
Lợng d để khoét lỗ sau bớc khoan (bỏ qua sai số gá đặt chi
tiết gia công ở bớc khoét).
2Zbmin = 2(40 + 0 + 53) = 186àm.
Doa lỗ: Ra=3,2
à
m ; Ta = 0.
Lợng d để doa lỗ sau bớc khoét (bỏ qua sai số gá đặt chi
tiết gia công ở bớc doa)
2Zbmin = 2(32 + 0 + 1) = 66àm.
đồ án công nghệ ctm ngô thanh bình-cơ tin 2-k44
Bảng tính lợng d gia công lỗ đặc 16.
018,0
+
Thứ tự các
nguyên
công và
các bớc
của bề
mặt phải
tính lợng
d
Các yếu tố
tạo thành l-
ợng d
Giá trị
tính toán
Du
ng

dm
ax
2Z
min
2Z
max
1.Phôi
2.Khoan 4
0
0 5
3
0 0 15,
76
6
18
0
15,5
90
15,
77
0
3.khoét 3
2
0 1 0 186 15,
95
2
70 15,8
80
15,
95

zo = 2Zomax - 2Zomin = 410 - 248 = 162
= 2 - 4 = 180 - 18 =62
- Lợng d trung gian:
z3 = 2Zomax - 2Zomin = 290 - 180 = 110
= 2 - 3 = 180 - 70 = 110
5.Nguyên công 5: khoét lỗ 42.
Lợng d đúc 2,2 1,0mm.
Lợng d khoét thô 2,2mm đạt kích thớc lỗ 40.
Lợng d khoét tinh 1,0mm đạt kích thớc lỗ 42.
6.Nguyên công 6: khoét miệng lỗ 16.
Kích thớc cho trên bản vẽ chi tiết.
7.Nguyên công 7: xọc rãnh then.
Kích thớc cho trên bản vẽ chi tiết.
8.Nguyên công 8: cắt đứt.
Bề rộng cắt 10mm.
Bề dày 12mm.

đồ án công nghệ ctm ngô thanh bình-cơ tin 2-k44
Chơng 7: Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra
cho các bề mặt còn lại:
1. Nguyên công 1: phay mặt đầu
a. Định vị:
Chi tiết đợc định vị ba bậc qua mặt đáy bằng phiến tỳ, hai
bậc đợc định vị bằng khối V cố định, một bậc còn lại đợc
định vị bằng khối V di động.
b. Kẹp chặt:
Dùng ngay khối V điều chỉnh để kẹp, lực kẹp hớng từ phải
sang trái.
c. Chọn máy:
Máy phay đứng vạn năng 6H12.

k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia
công , k3 = 0,8.
k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k4 =
1,13.
k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, k5 =
0,95.
Vt = 141.1,0.0,8.0,8.1,13.0,95 = 97m/phút.
Tốc độ trục chính:
n
t
= 1000ìVt/.D = 1000.97/3,14.100 = 310
vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n
m
= 300 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:
Vt = .D. n
m
/1000 = 3,14.100.300/1000 = 94,2
m/phút.
Lợng chạy dao phút:
Sp = 300.2,4 =720mm/phút.
Bớc 2: gia công bán tinh.
Chiều sâu cắt: t = 0,3mm.
Lợng chạy dao răng: Sz = 0,24mm/răng.
Lợng chạy dao vòng: Sv = 10ì0,24 = 2,4mm/vòng.
®å ¸n c«ng nghÖ ctm ng« thanh b×nh-c¬ tin 2-k44
Tèc ®é c¾t tra ®îc(b¶ng 5-127[6]): Vb = 158m/phót.
Tèc ®é tÝnh to¸n:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5

= 1000×Vt/π.D = 1000.105/3,14.100 = 335
vßng/phót.
Chän tèc ®é m¸y: n
m
= 300 vßng/phót.
⇒ Tèc ®é c¾t thùc tÕ:
Vt = π.D. n
m
/1000 = 3,14.100.300/1000 = 94,2
m/phót.
đồ án công nghệ ctm ngô thanh bình-cơ tin 2-k44
Lợng chạy dao phút:
Sp = 300.0,55 =165mm/phút.
Bảng chế độ cắt.
6H12 97,2 300 3,05 2,4 720
118 375 0,3 2,4 900
105 300 0,16 0,55 165
Tên
máy
V(m/p
hút)
n(v/phút
)
t(mm) S(mm/v
g)
S(mm/p
h)
2. Nguyên công 2: phay mặt đầu.
a. Định vị:
Chi tiết đợc định vị 3 bậc qua mặt phẳng đã qua gia công