ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ĐHBKHN- LỚP
LỜI NÓI ĐẦU
Trong xu thế đất nước ta đang phát triển công nghiệp hoá hiện đại hoá để bắt kịp với thế giới thì
nghành cơ khí là một nghành công nghiệp cơ sở để phát triển. Đặc biệt trong vài năm trở lại đây
nhà nước đã và đang chú trọng phát triển nghành công nghệ chế tạo máy là một nghành chủ
chốt trong nghành cơ khí. Do vậy, đối với sinh viên nghành chế tạo máy trong cả nước có một
nhiệm vụ hết sức quan trọng là phải luôn trau dồi kiến thức, chú tâm học tập và tu dưỡng để
trong tương lai trở thành những nhà thiết kế giỏi phục vụ cho đất nước, góp phần đưa đất nước
đi lên sánh vai với các cường quốc năm châu.
Trong quá trình học tập của sinh viên nghành công nghệ chế tạo máy có rất nhiều môn học giúp
cho sinh viên có một kiến thức nhất định về công nghệ chế tạo máy, trong đó có môn đồ án
công nghệ chế tạo máy là một môn rất quan trọng vì nó tổng hợp các kiến thức công nghệ chế
tạo máy cùng với các môn khác. đồng thời nó cũng là một nhiệm vụ đầu tiên của sinh viên công
nghệ chế tạo máy để thiết kế ra một sản phẩm hoàn chỉnh. Do đó, mỗi sinh viên để hoàn thành
nhiệm vụ của mình thì cần phải có một kiến thức hết sức sâu rộng và đi tìm hiểu sâu vào môn
học công nghệ chế tạo máy cùng với các môn khác. tìm hiểu tham khảo các tài liệu, các kinh
nghiệm của những người đi trước để làm được tốt hơn.
Để hoàn thành đồ án công nghệ chế tạo máy em đã phải tìm hiểu và đi sâu vào môn học công
nghệ chế tạo máy, tra cứu và tham khảo nhiều tài liệu như công nghệ chế tạo máy tập 1,2; sổ
tay công nghệ chế tạo máy; sổ tay atlas đồ gá v.v. cùng với sự hướng dẫn , chỉ bảo tận tình chu
đáo của các thầy cô trong bộ môn đặc biệt là thầy Nguyễn Trọng Doanh giáo viên trực tiếp
hướng dẫn em. Trong bản thuyết minh này em đã cố gắng trình bầy các vấn đề một cách rõ
ràng và mạch lạc nhất tuy nhiên sẽ vẫn còn có nhiều thiếu sót. Do vậy, việc xem xét và hướng
dẫn của các thầy cô sẽ giúp cho em thấy được sai sót để có thể tiến bộ và hoàn thành tốt hơn
trong những nhiêm vụ lần sau. Em xin chân thành cảm ơn.

Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội Cộng hoà xã hội chủ nghĩa Việt Nam
Khoa Cơ Khí Độc lập - Tự do - Hạnh phúc
1
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ĐHBKHN- LỚP
Bộ môn Công nghệ chế tạo máy

0
).
3. Đồ gá : 1 bản ( khổ giấy A
0
hoặc A
1
).
Hà Nội ngày tháng năm 200
Người nhận Cán bộ hướng dẫn

CHƯƠNG 1 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
2
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ĐHBKHN- LỚP
1.1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết nói chung :
-Với xy lanh nói chung là một chi tiết phổ biến trong các máy móc như động cơ đốt trong, máy
thuỷ lực ... xy lanh là một chi tiết dạng bạc. chức năng nói chung của xy lanh là dẫn hướng cho
pittong, làm khoang chứa nhiên liệu để tạo áp. trong nhiệm vu thiết kế này thì xy lanh là một bộ
phận của kích thuỷ lực. ở đây xy lanh kết hợp với pittong nén dầu lại tạo áp suất cho dầu biến
thế năng của dầu thành cơ năng, thực hiện chuyển động tịnh tiến lên xuống của kích thuỷ lực.
do có ren ở mặt ngoài hai đầu nên xy lanh làm việc ở áp suất không quá cao. Cụ thể là xy lanh
trong trưòng hợp này dùng cho kich thuỷ lực loại nhỏ. Bề mặt trụ trong là bề mặt làm việc chủ
yếu là tiếp xúc với pittong thực hiện chuyển động qua lại, bề mặt này luôn được bôi trơn và yêu
cầu có độ chính xác rất cao khi chế tạo. do vậy kích thước của mặt trụ trong là quan trọng nhất
yêu cầu khi chế tạo phải đạt độ chính xác cao đảm bảo kích thước yêu cầu đặt ra.
- Hai bề đầu là hai bề mặt để lắp ghép với những phần khác của kích thuỷ lực. Để khi làm việc
dầu không bị dò rỉ thì yêu cầu bề mặt lắp ghép phải rất kín khít. Do đó hai bề mặt này cũng yêu
cầu khi chế tạo có độ chính xác bề mặt cũng như vị trí tương quan đạt yêu cầu cao.
- Với chức năng, điều kiện làm việc và theo kinh nghiệm của các nhà chế tạo cộng với sự tham
khảo các chi tiết xy lanh của các máy khác nhau thì ta chọn vật liệu của xy lanh là thép 45 có

vậy không nhất thiết phải sử dụng công nghệ gia công tiên tiến mặc dù có thể sử dụng.
1.3. Xác định dạng sản xuất :
1.3.1. Số chi tiết được sản xuất trong một năm :
N = N
1
* m ( 1+
100
βα
+
)
-N là số chi tiết được sản xuất trong một năm
-N
1
là số sản phẩm được sản xuất trong một năm.
Theo đầu bài N
1
= 7000 (chiếc/năm).
-m là số chi tiết trong một sản phẩm. ở đây m = 1.
-α là số phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc và rèn . α = ( 3÷6 )%. Chọn α = 4%.
-β là số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ. β = ( 5 ÷7 )%. Chọn β = 6%.
⇒ N = 7000∗1∗( 1 +
100
64
+
) = 7700 ( chiếc/năm ).
1.3.2. Trọng lượng của chi tiết :
Q
1
= V * γ ( kg ).
Trong đó :

4
2
1
d
π
* l
1
=
4
20*
2
π
*10 = 3140 (mm
3
) = 3,14*10
–3
(dm
3
).
- V
2
là phần thể tích của rãnh thoát dao :
V
2
=
4
*
2
2
d

4
22*
2
π
* 28 = 10638,32 ( mm
3
) = 10,638 * 10
–3
(dm
3
).
- V
4
là phần thể tích của đoạn φ20.
V
4
=
4
*
2
4
d
π
* l
4
=
4
20*
2
π

6
d
π
* l
6
=
4
11*
2
π
* 47 = 4464,295 ( mm
3
) = 0,464* 10
–3
( dm
3
).
⇒ V = 3,14*10
–3
+ 0,763*10
–3
+ 10,638*10
–3
+ 1,884*10
–3
- 0,264*10
–3
-4,464*10
–3
⇒ V = 11,697*10

phương pháp đúc không phù hợp.
2.1.3.Với phôi thép thanh ta thấy với hình dạng chi tiết ở đây là dạng tròn, kích thước nhỏ, dạng
sản xuất là hàng loạt lớn do vậy việc dùng phôi thép thanh dạng tròn đặc là phù hợp. Hơn nữa,
phôi thép thanh ở nước ta sản xuất dễ, sẵn có do vậy đảm bảo cho yêu cầu sản xuất loạt lớn,
đảm bảo năng suất hiệu quả kinh tế. Vì vậy ta chọn phưong pháp chế tao phôi là phôi thép
thanh được cán nóng.
2.2. Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi :
- Từ hình vẽ với đường kính lớn nhất của chi tiết là φ22 ( mm ) và chiều dài chi tiết là 47 (mm)
tra bảng 3-14 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 với phôi thép thanh được cán nóng ta có
đường kính phôi là φ25 (mm) do vậy lượng dư gia công cho bề mặt trụ có đường kính lớn nhất
là 1,5(mm ).
- Hai mặt đầu với yêu cầu đặt ra là R
z
= 20 tức là đạt độ nhẵn bóng cấp 5. dùng cưa cần để cắt
đứt phôi thép ta có lượng dư hai mặt đầu của phôi theo bảng 3.15 sổ tay công nghệ chế tạo máy
tập 1 là 2,5 mm)
- Với lỗ trụ dùng phôi thép thanh đặc rồi gia công sau
- Theo bảng 3 sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ta có dung sai của phôi thép thanh là
φ25
-0,3
( mm ).
Từ các kích thước, lượng dư, dung sai của phôi ta thiết kế được bản vẽ lồng phôi như hình vẽ.
CHƯƠNG 3 : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA
CÔNG CHI TIẾT
6
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ĐHBKHN- LỚP
3.1. Xác định đường lối công nghệ :
- Với dạng sản xuất là hàng loạt lớn và với điều kiện sản xuất tại Việt Nam ta chọn đường lối
công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công.
- Chọn phương án gia công một vị trí, một dao và gia công tuần tự.

= 20 và yêu cầu độ vuông góc mặt đầu do vậy khi gia
công phải đảm bảo độ vuông góc mặt đầu.
- Các bề mặt ngoài của xy lanh đều là mặt trụ và không yêu cầu độ bóng do vậy ta dùng phương
pháp tiện để gia công các bề mặt này.
Như vậy ta có thể có các qui trình công nghệ để gia công xy lanh như sau :
- Cách 1 :
1, Phay hai mặt đầu
2, Khoan - Khoét - Doa - Vát mép - Nghiền lỗ trụ φ11.
3, Tiện mặt trụ ngoài φ22.
4, Tiện mặt trụ φ20 - Tiện ren M20×1,5.
5, Phay rãnh φ17.
6, Tiện mặt trụ φ20 - Tiện ren - M20×1,5.
7
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ĐHBKHN- LỚP
7, Phay 4 mặt bên.
8, Nhiệt luyện.
9, Gia công lại bề mặt trụ trong.
10, Kiểm tra độ trụ và độ vuông góc mặt đầu.
- Cách 2 :
1, Phay mặt đầu B.
2, Phay mặt đầu C.
3, Tiện mặt trụ ngoài φ22.
4, Tiện mặt trụ ngoài φ20 - Vát mép ngoài.
5, Tiện ren M22×1,5.
6, Tiện rãnh theo hướng kính φ17.
7, Tiện mặt trụ φ20 - Vát mép.
8, Tiện ren M20×1,5.
9, Phay 4 mặt bên - Vát mép.
10, Khoan - Khoét - Doa - Vát mép - Nghiền mặt trụ trong φ11.
11, Vát mép đầu còn lại.

bị biến dạng vì được gia công cuối cùng nhưng lại không đảm bảo được độ vuông góc mặt đầu.
Hơn nữa cách này lại chia ra quá nhiều nguyên công do vậy sẽ làm cho quá trình sản xuất bị
quá phân tán, manh mún không hiệu quả.
→Với cách 3 ta thấy trình tự gia công đảm bảo được độ vuông góc mặt đầu cũng như độ chính
xác bề mặt trụ trong, số nguyên công không quá nhiều tuy nhiên khi gia công ren ở bề mặt
ngoài trước rồi mới gia công bề mặt trụ trong thì sẽ không thể định vị bằng mặt trụ ngoài được,
do vậy sẽ không đảm bảo độ đồng tâm giữa hai bề mặt trụ trong và ngoài.
→Với cách 4 thì ta thấy cách này đảm được tất cả các yêu cầu đặt ra như độ đồng tâm, độ chính
xác bề mặt trụ, độ vuông góc mặt đầu. Với cách này thì các nguyên công không quá nhiều cũng
không quá tập trung nguyên công phù hợp với dạng sản xuất và điều kiện sản xuất mà ta có, do
vậy ta chọn cách 4 để lập trình tự gia công chi tiết xy lanh. Ta sẽ có trình tự nguyên công như
sau:
1, Phay hai mặt đầu B và C.
2, Tiện mặt trụ φ22.
3, Tiện rãnh hướng kính φ17.
4, Tiện mặt trụ φ20 - Vát mép - Tiện ren M20×1,5.
5, Phay 4 mặt bên.
6, Khoan - Khoét - Doa - Vát mép - Nghiền lỗ trụ φ11.
7, Tiện mặt trụ φ20 - Vát mép ngoài - Tiện ren M22×1,5 - vát mép trong.
8, Nhiệt luyện.
9, Gia công sau nhiệt luyện.
10, Kiểm tra độ trụ và độ vuông góc mặt đầu.
3.4.Thiết kế nguyên công :
3.4.1. Nguyên công 1 : Phay hai mặt đầu B và C.
3.4.1.1.Lập sơ đồ gá đặt :
+ Định vị và kẹp chặt :
- Mặt định vị của phôi là mặt trụ ngoài. Phôi được đặt trên khối V dài tự định tâm định vị 4
bậc tự do, như thế sẽ đảm bảo độ song song hai mặt đầu và độ vuông góc mặt đầu với đường
tâm. Ta có sơ đồ gá đặt như hình vẽ.


3.4.2.2. Chọn máy:
- Nguyên công này được thực hiện trên máy tiện vạn năng 1A616 có các thông số kỹ thuật như
sau:
+ Đường kính gia công lớn nhất (mm) : 320.
+ Khoảng cách giữa hai mũi tâm (mm) : 150.
+ Số cấp tốc độ : 21.
+ Giới hạn số vồng quay/phút : 18 - 1800.
+ Côn móc trục chính : N°5.
+ Công suất động cơ (kw) : 4.
+ Kích thước máy (mm) : 852×2335.
+ độ phức tạp sửa chữa R : 15.
3.4.2.3. Chọn dụng cụ cắt:
Nguyên công này được chia ra làm năm bước cơ bản:
+ Bước 1: Tiện mặt trụ φ22.
10
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ĐHBKHN- LỚP
- Do mặt trụ không yêu cầu độ bóng bề mặt nên ta gia công bề mặt trụ qua một lần tiện. Tra
bảng 4.2 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta chọn dao tiện thân thẳng gắn mảnh thép gió
P18.
- Tra bảng 4.6 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta có kích thước của dao tiện thân thẳng
gắn mảnh thép gió có góc nghiêng chính 90° như sau: (hình vẽ)
h = 16(mm) ; b = 10 (mm) ; L = 100(mm) ; n = 4(mm) ; l = 12 (mm) ; R = 0,5 (mm).
- Tra bảng 7 sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ta có tuổi bền của dao tiện thép gió khi
gia công thép là: T = 40 - 50 (phút).
+ Bước 2: Tiện mặt trụ φ20.
- Tra bảng 4.2 ta chọn dao tiện thân thẳng gắn mảnh thép gió P18.
- Tra bảng 4.5 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta có kích thước của dao tiện thân thẳng
gắn mảnh thép gió có góc nghiêng chính 45° như sau:
H = 16(mm) ; B = 10 (mm) ; L = 100(mm) ; l = 40 (mm) ; ϕ = 45° ; m =6 (mm) ; r = 0,5
(mm).

- Tra bảng 4.21 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 với chiều rộng của rãnh là 3mm ta có kích
thước của mảnh hợp kim như sau: (hình vẽ)
H = 12 (mm) ; B = 3 (mm) ; L = 85 (mm) ; a = 3 (mm) ; γ = 8°.
- Tra bảng 7 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta có tuổi bền của mảnh hợp kim cứng khi cắt
thép là : T = 40-50 (phút).
3.4.4. Nguyên công 4: Tiện mặt trụ φ20 - Vát mép ngoài - Tiện ren M20×1,5.
3.4.4.1. Sơ đồ gá đặt:
- Mặt định vị của phôi là mặt trụ φ22 đã được gia công. Phôi được định vị và kẹp chặt bằng
mâm cặp ba chấu tự định tâm định vị bốn bậc tự do. Sơ đồ gá đặt được thể hiện như hình vẽ.
3.4.4.2. Chọn máy:
- Với các bề mặt cần gia công đều là mặt tròn xoay nên ta chọn máy tiện vạn năng 1601 để thực
hiện nguyên công này. Các thông số kĩ thuật của máy như sau:
+ Đường kính gia công lớn nhất (mm) : 125
+ Khoảng cách giữa hai mũi tâm (mm) : 180
+ Số cấp tốc độ : liên tục.
+ Giới hạn số vồng quay/phút : 530 - 5360.
+ Côn móc trục chính : N°2.
+ Công suất động cơ (kw) : 0,6.
+ Kích thước máy (mm) : 880×600.
+ độ phức tạp sửa chữa R : 9.
3.4.4.3. Chọn dụng cụ cắt:
- Nguyên công được chia làm ba bước:
+ Bước 1 : Tiện mặt trụ φ20: - Do mặt trụ không yêu cầu độ bóng bề mặt nên ta gia công bề
mặt trụ qua một lần tiện. Tra bảng 4.2 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta chọn dao tiện thân
thẳng gắn mảnh thép gió P18.
Tra bảng 4.6 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta có kích thước của dao tiện thân thẳng gắn
mảnh thép gió có góc nghiêng chính 90° như sau: (hình vẽ)
h = 16(mm) ; b = 10 (mm) ; L = 100(mm) ; n = 4(mm) ; l = 12 (mm) ; R = 0,5 (mm).
Tra bảng 7 sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ta có tuổi bền của dao tiện thép gió khi
gia công thép là: T = 40 - 50 (phút).

Chạy dao ngang: 18 - 800.
Chạy dao đứng: 9 - 400.
+ Số cấp tốc độ: 12.
+ Giới hạn vòng quay (vòng/phút): 50 - 2240.
+ Công suất động cơ (kw): 3.
+ Kích thước máy (mm): 1720×1750.
+ Độ phức tạp sửa chữa R: 16.
3.4.5.3. Chọn dụng cụ cắt:
- Dùng dao phay ngón băng thép gió để phay bốn mặt bên.
- Tra bảng 4-65 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta chọn dao phay ngón đuôi trụ có các kích
thước như sau: ( hình vẽ)
d = 9 (mm) ; L = 69 (mm) ; l = 19 (mm) ; Số răng dao theo loại 1 = 4 ; Góc ngiêng của rãnh
ω = 30°- 45°.
- Tuổi bền của dao theo bảng 7 sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy đối với dao phay
ngón thép gió để gia công thép 45 ta có: T = 40 (phút).
3.4.6. Nguyên công 6: Khoan - Khoét - Vát mép trong - Doa - Nghiền lỗ trụ trong φ11.
3.4.6.1. Sơ đồ gá đặt và định vị: Bề mặt định vị của chi tiết là mặt trụ φ22 và một mặt đầu. Phôi
được định vị bởi một phiến tỳ và một khối V ngắn định vị bốn bậc tự do. Khối V tỳ vào phần
trụ không gia công ren φ22 của phôi. Ta có sơ đồ gá đặt và định vị như hình vẽ:
3.4.6.2. Chọn máy:
- Tất cả các bước của nguyên công này đều được gia công trên máy khoan đứng 2M112 có các
thông số kỹ thuật như sau:
13
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ĐHBKHN- LỚP
+ Đường kính gia công lớn nhất (mm) : 12.
+ Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy (mm) : 20 - 400.
+ Côn móc trục chính : N°2B.
+ Số cấp tốc độ : 5.
+ Giới hạn số vòng quay (vòng/phút) : 450 - 4500.
+ Giới hạn chạy dao (mm/vòng) : Bằng tay.

mảnh hợp kim cứng chuôi côn như sau:
D = 10,95 (mm) ; L = 140 ÷ 340 (mm) ; l = 16 ÷ 18 (mm).
Tuổi bền của dao doa là T = 40 (phút).
+ Bước 4: Vát mép trong của lỗ xy lanh. Dùng dao doa bằng thép gió P9.
Tra bảng 4.49 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 kích thước của mũi doa liền khối chuôi
côn có các kích thước như sau:
D = 20 (mm) ; L = 200 (mm) ; l = 35 (mm).
Tuổi bền của dao doa là T = 40 (phút).
+ Bước 5: Nghiền tươi lỗ để khử vết xước sau khi doa đạt φ10.98 (mm). Tra bảng 4.169 ta
chọn loại đá ΠΠ prôfil thẳng.
Tra bảng 4.170 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta có kích thước cơ bản và đặc tính của
đá mài có chất dính kết kêramit như sau:
D = 10,98 (mm) ; H = 20 (mm) ; d = 6 (mm) ; Vật liệu mài : 4A ; độ hạt : 30.
3.4.7. Nguyên công 8: Vát mép - Gia công lại bề trụ trong sau nhiệt luyện. Sau nhiệt luyện độ
bóng bề mặt giảm xuống nên cần gia công lại bằng phương pháp nghiền bán tinh để tăng độ
bóng bề mặt của bề mặt trụ trong.
14
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ĐHBKHN- LỚP
3.4.7.1. Sơ đồ gá đặt và định vị: Sơ đồ giống như nguyên công 6, Bề mặt định vị của chi tiết là
mặt trụ φ22 và một mặt đầu. Phôi được định vị bởi một phiến tỳ và một khối V ngắn định vị
bốn bậc tự do. Khối V tỳ vào phần trụ không gia công ren φ22 của phôi. Ta có sơ đồ gá đặt và
định vị như hình vẽ:

3.4.7.2. Chọn máy: Nguyên công nghiền bán tinh được thực hiện trên máy khoan đứng 2M112
có các thông số kỹ thuật như sau:
+ Đường kính gia công lớn nhất (mm) : 12.
+ Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy (mm) : 20 - 400.
+ Côn móc trục chính : N°2B.
+ Số cấp tốc độ : 5.
+ Giới hạn số vòng quay (vòng/phút) : 450 - 4500.

1
)(
Trong đó :
+ R
zi-1
là chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại. Bước công nghệ sát
trước của bước phay thô mặt đầu là bước cưa phôi.
+ h
i-1
là chiều sâu lớp hư hỏng do bước công nghệ sát trước đế lại.
Tra bảng 3.62 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta có (R
z
+ h)
i-1
khi cắt phôi trên máy cưa
cần là 200 (µm).
+
1−
∑
∆
i
là tổng sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại. Với bước cắt
đứt phôi trên máy cưa cần thì sai lệch về vị trí không gian sẽ là độ nghiêng theo mặt đầu. theo
bảng 3.62 ta có đọ nghiêng là 2mm = 2000µm.
⇒
1−
∑
∆
i
= 2000 (µm).

= (y
max
- y
min
)⋅cosα
ở đây phương kích thước thực hiện và phương dịch chuyển của chuẩn gốc vuông góc
với nhau do đó α = 90° ⇒ ε
k
= 0.
• ε
đg
là sai số đồ gá : ε
đg
=
222
dcmct
εεε
++
Trong đó:
16
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ĐHBKHN- LỚP

ct
ε
là sai số chế tạo đồ gá. ở đây chỉ có khối V nên sai số chế tạo là sai số hệ thống cố
định và đã được giảm rất nhiều băng cách chỉnh máy. Do vậy ta
có thể lấy ε
ct
= 0,001(mm) = 1(µm).
ε

60001500 ++
≈ 1616(µm).
⇒ 2Z
imin
= 2
[ ]
16162000300
2
++
= 2⋅2304 (µm) ⇒ Z
imin
= 2304 (µm) = 2.304(mm)
4.1.1.2.Bước 2: Phay tinh.
Lượng dư nhỏ nhất của bước phay tinh là:
2Z
imin
= 2
[ ]
iiz
i
hR
ε
+∆++
−
∑−
2
1
1
)(
- Với bước sát trước là phay thô nên tra bảng 3.69 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập

+ 2Z
imintinh
= 47,05 + 2⋅0,157 = 47,364 (mm)
- Kích thước phôi : l
phôi
= l
1
+ 2Z
iminthô
= 47,364 + 2⋅2,304 = 51,972 (mm)
- Với phôi cắt đứt bằng máy cưa đĩa thì theo bảng 3.57 ta có dung sai của chiều dài phôi là :
T
phôi
= 800(µm).
- Khi phay thô đạt độ chính xác cấp 8, theo bảng 3.91 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta có
dung sai của bước phay thô là : T
thô
= 33(µm).
- Khi phay tinh đạt độ chính xác cấp 6, theo bảng 3.91 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta có
dung sai của bước phay tinh là : T
tinh
= 13(µm).
4.1.3. Kích thước giới hạn:
- Sau phay tinh:
l
tinhmax
= 47,050 (mm); l
tinhmin
= 47,050 - 0,013 = 47,037 (mm)
17

0min
= 294 + 3841 = 4135 (µm)
2Z
0max
= 341 + 4605 = 4922 (µm)
4.1.6. Kiểm tra kết quả:
- Sau phay tinh:
2Z
max
- 2Z
min
= 314 - 294 = 20 (µm)
T
thô
- T
tinh
= 33 -13 = 20 (µm)
- Sau phay thô:
2Z
max
- 2Z
min
= 4608 - 3841 = 767 (µm)
T
phôi
- T
thô
= 800 - 33 = 767 (µm)
Như vậy kết quả tính toán chính xác.
Sau khi tính toán lượng dư của nguyên công 1 như ở trên thì ở các nguyên công sau ta tính

rất phức tạp đòi hỏi trình độ cao. ở đây rãnh được gia công bằng cách tiến dao từ ngoài vào cho
tới khi đạt kích thước φ17.
4.4. Nguyên công 4: Tiện mặt trụ ngoài φ20 - Vát mép ngoài - Tiện ren M20×1,5.
18