Lời cảm ơn
Nghiên cứu khoa học là một trong những nhiệm vụ quan trọng của chương
trình đào tạo cao học ngành Lâm nghiệp. Sau khi hoàn thành chương trình học giai
đoạn 2014 – 2016; được sự đồng ý của Trường Đại học Lâm Nghiệp, Khoa Sau đại
học, và được sự giúp đỡ của TS. Nguyễn Thị Vĩnh Khánh, tôi đã tiến hành thực
hiện đề tài tốt nghiệp “Nghiên cứu một số yếu tố công nghệ trang sức Vật liệu gỗ
bằng sơn Alkyd”.
Nhân dịp hoàn thành luận văn tốt nghiệp, tôi xin bày tỏ lòng biết ơn sâu sắc
đến các thầy giáo, cô giáo và các cán bộ công nhân viên Trường ĐH Lâm Nghiệp,
Trường ĐH Lâm Nghiệp Cơ Sở 2, Công ty TNHH Tiến Triển, cùng toàn thể các
bạn bè đồng nghiệp đã tận tình giúp đỡ tôi trong quá trình thực hiện đề tài.
Đặc biệt, tôi xin chân thành cảm ơn tới TS. Nguyễn Thị Vĩnh Khánh, người
đã trực tiếp hướng dẫn tôi về phương pháp nghiên cứu cũng như chuyên môn trong
suốt thời gian tiến hành đề tài.
Tôi vô cùng biết ơn những người thân trong gia đình tôi luôn tạo điều kiện,
động viên tôi hoàn thành tốt bản luận văn này.
Mặc dù đã nỗ lực tìm tòi học hỏi nghiên cứu, nhưng do thời gian thực hiện
Đề tài còn nhiều hạn chế, khối lượng nghiên cứu lớn, nên Đề tài không tránh khỏi
những thiếu sót nhất định. Tác giả rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến xây
dựng của các nhà khoa học, bạn bè, đồng nghiệp để bài luận văn được hoàn thiện
hơn.
Xin chân thành cảm ơn!
Đồng Nai, ngày

tháng

Sinh viên

Nguyễn Thị Kim Loan

I

3.3.3. Hiện tượng hấp thụ ............................................................................................ 38
3.4. Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng màng trang sức ..................................42
Chương 4: kêt quả nghiên cứu và thảo luận.........................................................45

II


4.1. Xác định ảnh hưởng của độ nhớt đến chất lượng màng sơn alkd trên ván
ghép thanh .............................................................................................................45
4.1.1. Xác định ảnh hưởng của độ nhớt đến tính chất cơ học của màng sơn . 45
4.1.2. Xác định ảnh hưởng của độ nhớt đến tính chất vật lý của màng sơn ... 49
4.2. Xác định ảnh hưởng của áp suất phun đến chất lượng màng sơn alkyd trên
ván ghép thanh ......................................................................................................53
4.2.1. Xác định ảnh hưởng của áp lực phun sơn alkyde đến tính chất cơ học
của màng sơn................................................................................................................................ 54
4.2.2. Xác định ảnh hưởng của áp lực phun sơn alkyde đến tính chất vật lý
của màng sơn................................................................................................................................ 58
Chương 5: kết luận và đề xuất ...............................................................................63
5.1. Kết luận ..........................................................................................................63
5.2 kiến nghị .........................................................................................................64
Tài liệu tham khảo ..................................................................................................65
Phục lục ....................................................................................................................69
Phụ lục 1. Ảnh hưởng của độ nhớt đến độ bám dính ...........................................69
Phụ lục 2. Ảnh hưởng của độ nhớt đến độ cứng bề mặt .......................................69
Phụ lục 3. Ảnh hưởng của độ nhớt đến độ bền uốn ..............................................69
Phụ lục 4. Ảnh hưởng của độ nhớt đến độ bóng ..................................................69
Phụ lục 5. Ảnh hưởng của độ nhớt đến thời gian khô bề mặt ..............................69
Phụ lục 6. Ảnh hưởng của độ nhớt đến thời gian khô hoàn toàn..........................70
Phụ lục 7. Ảnh hưởng của độ nhớt đến khả năng chịu axit ..................................70
Phụ lục 8. Ảnh hưởng của độ nhớt đến khả năng chịu bazo ................................70

của màng sơn phủ trên ván ghép thanh. ....................................................................61

IV


DANH MỤC CÁC HÌNH VÀ ĐỒ THỊ

Hình 3.1. Sự bám dính chất lỏng trên bề mặt vật rắn ...............................................37
Hình 3.2. Hình dáng của giọt chất lỏng ....................................................................37
Hình 3.3. Ảnh hưởng của vị trí nguyên tử đến lực liên kết ......................................41
Hình 3.4. Lý thuyết tĩnh điện ....................................................................................40
Hình 3.5. Lý thuyết khuếch tán .................................................................................41
Hình 3.5. Liên kết hóa học ........................................................................................41
Hình 3.7. Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng màng sơn ......................................42
Hình 4.1. Ảnh hưởng của độ nhớt sơn Alkyd đến độ bền dán dính của màng sơn ..45
Hình 4.2. Ảnh hưởng của độ nhớt sơn Alkyd đến độ cứng của màng sơn ...............46
Hình 4.3. Ảnh hưởng của độ nhớt sơn Alkyd đến độ bền uốn của màng sơn ..........48
Hình 4.4. Ảnh hưởng của độ nhớt sơn Alkyd đến độ bóng của màng sơn phủ trên
ván ghép thanh ..........................................................................................................49
Hình 4.5. Ảnh hưởng của độ nhớt chất tạo màng sơn Alkyd đến thời gian khô bề
mặt của màng sơn phủ trên ván ghép thanh ..............................................................50
Hình 4.6. Ảnh hưởng của độ nhớt chất tạo màng sơn Alkyd đến thời gian khô hoàn
toàn của màng sơn phủ trên ván ghép thanh .............................................................51
Hình 4.7. Ảnh hưởng của độ nhớt sơn Alkyd đến khả năng chịu axit của màng sơn
phủ trên ván ghép thanh. ...........................................................................................52
Hình 4.8. Ảnh hưởng của độ nhớt sơn Alkyd đến khả năng chịu bazo của màng sơn
phủ trên ván ghép thanh. ...........................................................................................53
Hình 4.9. Ảnh hưởng của áp lực phun sơn Alkyd đến độ bền dán dính của màng sơn
...................................................................................................................................54
Hình 4.10. Ảnh hưởng của áp lực phun sơn Alkyd đến độ cứng của màng sơn ......56

dùng gỗ cũng ngày càng gia tăng. Ngày nay, nhu cầu tiêu thụ và sử dụng các sản
phẩm làm từ nguyên liệu gỗ ngày càng nhiều, đặc biệt là các loại gỗ quý có giá trị
cao. Nhưng hiện nay các loại gỗ quý tập trung ở rừng tự nhiên không còn nữa thay
vào đó là các loại gỗ rừng trồng có giá trị thấp và mang nhiều khuyết tật.
Trang sức bề mặt sản phẩm đồ mộc có một ý nghĩa rất quan trọng, nó đóng
góp một vai trò đáng kề vào việc nâng cao giá trị cho sản phẩm đồ mộc không chỉ
về màu sắc bên ngoài mà còn giúp nâng cao chất lượng của sản phẩm, cải thiện một
phần những khuyết tật của gỗ. Việc lựa chọn loại sơn phủ để trang sức bề mặt gỗ là
hết sức cần thiết.
Trong những năm gần đây Sơn Alkyd được sử dụng rất phổ biến tại Việt
Nam, nó được sử dụng nhiều để trang sức cho đồ gỗ nội thất, sơn Alkyd có nhiều
ưu điểm như: Màu sắc đẹp, dễ pha chế sử dụng, chịu ẩm tốt.
Sơn Alkyde được tạo ra từ nhựa Alkyde gốc dầu 6501-80 có đặc tính: Sơn
khô tự nhiên, sử dụng dễ dàng, màng sơn bóng, màu sắc đa dạng, bền thời tiết.
Màng sơn khô nhanh, cứng, bám dính tốt, khô lớp mặt 2 - 3giờ. Bền uốn, bền màu,
bền va đập. Tuy nhiên trong quá trình trang sức chất lượng của màng sơn phủ lên
vật liệu gỗ phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố như chất lượng sơn, yếu tố công nghệ
sơn, vật liệu nền... Cho đến nay những nghiên cứu nâng cao hiệu quả sử dụng sơn

1


và chất lượng màng trang sức sơn Alkyde được tạo ra từ nhựa Alkyde gốc dầu
6501-80 vẫn còn hạn chế, chưa đề cập đến.
Một trong yếu tố ảnh hưởng rất lớn đến chất lượn bề mặt trang sức là yếu tố
công nghệ sơn phủ. Muốn màng sơn đảm bảo tốt chất lượng, đồng thời làm cho
lượng tiêu hao sơn giảm xuống đến mức tối thiểu, tránh những khuyết tật xuất hiện
khi phun sơn, ta cần phải tìm hiểu những nhân tố ảnh hưởng đến hiệu quả của phun
sơn. Nhân tố ảnh hưởng hiệu quả phun sơn có rất nhiều, như điều kiện của phun sơn
(loại sơn, độ nhớt, tốc độ khô), kiểu loại và tính năng của súng phun (đường kính

độ bóng cứng và độ phủ cho sơn, tăng thời gian bảo quản của sơn, một số tính chất
đặc biệt khác
Chất làm khô tạo sức căng bề mặt Chất chóng nấm mốc 4. Dung môi (10% 30%): hòa tan nhựa và bột màu
Sơn được dùng để trang trí mỹ thuật hoặc bảo vệ các bề mặt vật liệu cần sơn.
Sơn đã được loài người cổ xưa chế biến từ các vật liệu thiên nhiên sẵn có để tạo các
bức tranh trên nền đá ở nhiều hang động nhằm ghi lại hình ảnh sinh hoạt cuộc sống
thường ngày mà ngành khảo cổ học thế giới đã xác định được niên đại cách đây
khoảng 25.000 năm.
Ai Cập đã biết chế tạo sơn mỹ thuật từ năm 3000 – 600 trước công nguyên.
Hy Lạp và La Mã đã chế tạo sơn dầu béo vừa cò tác dụng trang trí vừa có tính chất
bảo vệ các bề mặt cần sơn trong thời kỳ năm 600 trước công nguyên đến năm 400
sau công nguyên và mãi đến thế kỷ 13 sau công nguyên các nước khác của Châu Âu

3


mới biết đến công nghệ sơn này và đến cuối thế kỷ 18 mới bắt đầu có các nhà sản
xuất sơn chuyên nghiệp do yêu cầu về sơn tăng mạnh.
Cuộc cách mạng kỹ thuật của thế giới đã tác động thúc đẩy phát triển ngành
công nghiệp sơn từ thế kỷ 18 nhưng chất lượng sơn bảo vệ và trang trí vẫn chưa cao
vì nguyên liệu chế tạo sơn đi từ các loại dầu nhựa thiên nhiên và các loại bột màu
vô cơ có chất lượng thấp
Ngành công nghiệp sơn chỉ có thể phát triển nhảy vọt khi xuất hiện trên thị
trường các loại nhựa tổng hợp tạo màng sơn cùng với các loại bột màu hữu cơ chất
lượng cao và nhất là sự xuất hiện của sản phẩm bột màu trắng đioxit titan (TiO 2) là
loại bột màu chủ đạo, phản ánh sự phát triển của công nghiệp sơn màu
Các mốc phát triển công nghiệp sơn (được khởi đầu từ thế kỷ 20 đến cuối thế
kỷ 20) có thể được phản ánh như sau: [19][23],[29],[32]
- Năm 1923: nhựa Nitrocellulose, alkyd
- Năm 1924: Bột màu TiO2

dụng sơn PU trên cơ sở dầu dừa để bảo quản và làm chất phủ cho công nghiệp, tàu
biển. Kết quả chỉ ra sử dụng loại chất phủ này màng chất phủ cho độ bền hóa chất,
độ cứng bề mặt, cho độ bền màu tốt, khả năng bám dính tốt tương đối tốt.[26]
Đối với sơn phủ bề mặt gỗ, ván nhân tạo ra, các nhà khoa học trên thế giới
hiện nay rất quan tâm đến việc nghiên cứu công nghệ biến tính nâng cao chất lượng
của sơn phủ, đặc biệt là nâng cao các đặc tính của màng sơn như khả năng bám
dính, khả năng chịu mài mòn, khả năng chịu tia cực tím,...
Zhou jianhua (2010) đã tiến hành nghiên cứu biến tính sơn phủ bề mặt gỗ
bằng vật liệu nano SiO2, kết quả cho thấy khi được biến tính bằng nano thì khả năng
chịu mài mòn và khả năng chịu tia cực tím của màng sơn đã tăng lên khoảng 3040% so với đối chứng, điều này rất phù hợp cho những sản phẩm đồ gỗ sử dụng ở
môi trường ngoài trời.[41]
Seki, MasakoSugimoto, HiroyukiMiki, TsunehisaKanayama (2013) đã
nghiên cứu xác định được sự ảnh hưởng của đặc tính sơn nguyên liệu đến quá trình
phun áp lực cao khi sơn phủ lên bề mặt vật liệu gỗ.[36]
Feliu

Sempere;

VicenteMartnez-Soria;Josep-Manuel

Penya-rojaMarta

Izquierdo;Jordi Palau ; Carmen Gabaldon (2010) đã nghiên cứu về các yếu tố ảnh
hưởng của quá trình lọc sơn đến chất lượng của sơn phủ cho đồ gỗ và ván nhân tạo,

5


nghiên cứu đã thực nghiệm với các phương pháp lọc sinh học, vừa có tác dụng loại
bỏ tạp chất đồng thời cũng giảm thiểu những tác động đến môi trường.[38]


bóng cao, khả năng tạo độ phẳng tốt, nhưng sơn mềm, trên lớp sơn Alkyd không thể
sơn lớp sơn có dung môi mạnh như sơn acrylac, sơn polyurethan 2 thành phần, nếu
không màng sơn bị lộ nền, nứt.[1]
Sơn Alkyd C01-5: Thành phần sơn gồn nhựa Alkyd biến tính vinyl phenyl,
xilen và chất làm khô. Đặc điểm của sơn khô nhanh, độ cứng cao, độ bóng tốt, chịu
nước nhưng mềm. So với loại sơn trên thì sơn C01-5 dễ biến vàng, dùng làm sơn
bóng trên bề mặt gỗ ở trong nhà và ngoài trời.
Sơn Alkyd màu: Sơn Alkyd màu có nhiều loại. Thành phần sơn có nhựa
Alkyd biến tính, bột màu, chất làm khô, dung môi 200, dầu thông xilen. Màng sơn
có độ bóng, độ bền tốt, chịu khí hậu, thời gian khô bề mặt là 5 giờ, khô bên trong là
15 giờ. Chất nhuộm màu, màu vàng dùng PbCrO4, xanh da trời FeK(CN)6+TiO2,
màu trắng dùng TiO2+ Na8Al6Si6S2O24, màu tro dùng TiO2+C, màu đen dùng C,
màu xanh lục Cr2O3, màu đỏ dùng Fe2O3.
Những năm gần đây đã công trình nghiên cứu về sơn phát triển rất phong
phú và dạng, với nhiều mục tiêu khác nhau, có thể kể đến:
Đinh Văn Nam, Hoàng Văn Hoan, Đinh Văn Kha, Dương Thị Hằng, Viện
Hóa học Công nghiệp Việt Nam 2009, Nghiên cứu tổng hợp nhựa Alkyd từ dầu đỗ
tương làm nguyên liệu sản xuất sơn. Đề tài đã nghiên cứu xây dựng và hoàn thiện
quy trình công nghệ sản xuất nhựa alkyd từ dầu đỗ tương theo phương pháp ancol
phân quy mô phòng thí nghiệm. Nghiên cứu chỉ ra chọn dầu đỗ tương, Alcol đa
chức là pentaerythritol, Axit đa chức là anhdritphtalic. Đã nghiên cứu lựa chọn
được xúc tác cho quá trình alcol phân là LiOH với hàm lượng 0,035- 0,04 % khối
lượng thay thế xúc tác truyền thống là PbO.Đã xác lập được đơn phối liệu và quy
trình công nghệ với quy mô 50 lít/mẻ để sản xuất nhựa alkyd đỗ tương có hàm
lượng dầu từ 55-65% khối lượng để tạo ra sản phẩm có chỉ tiêu kỹ thuật phù hợp
cho từng lĩnh vực ứng dụng cụ thể.[9]
Nghiên cứu của Nguyễn Văn Nghĩa, Cơ sở sản xuất sơn chấu Á, nghiên cứu
đổi mới công nghệ nâng cao chất lượng sơn Alkyd. Tác giả đã nghiên cứu cải thiện
màu sơn trắng sao cho không bị ngã sang màu vàng để phục vụ cho các lĩnh vực

giải pháp nhuộm màu sản phẩm mộc trên địa bàn Hà Nội, Nam Định, Hà Tây”.
Chuyên đề đã tìm hiểu được nhiều chất nhuộm màu, đưa ra được tính năng kĩ thuật,
phương pháp sơn, nhưng chưa áp dụng cho loại gỗ nào cụ thể.

8


- Nguyễn Hải Hoàn (2011): “ Nghiên cứu tìm hiểu một số qui trình trang sức
đồ gỗ tại nhà máy Tiến Động”; Chuyên đề cấp bộ môn. Chuyên đề chỉ dừng lại ở
mức tìm hiểu phương pháp sơn và khuyến cáo sử dụng sơn.
Tuy nhiên, nhiều doanh nghiệp chế biến gỗ lại tự thực nghiệm và tự tạo ra
cho mình những công thức điều chế những loại sơn phủ riêng, phù hợp với những
loại sản phẩm đặc thù của doanh nghiệp và tất nhiên đây đều được coi là những bí
quyết của doanh nghiệp, không được công bố.
Một số công ty khác của Việt Nam chuyên sản xuất về sơn như: Công ty
TNHH SXTM Toàn Châu, Công ty TNHHSXTMDV Xuyên Việt, Công ty TNHH
sơn Thiên Phú, Công ty TNHH TM Xuân Anh, Công ty cổ phần sơn tổng hợp Hà
Nội, Xí nghiệp hóa chất – sơn cao cấp Như Ý,... Nhưng nhiều trong số đó là nhập
những loại sơn gốc khác nhau về sau đó phối trộn để tạo ra những sản phẩm sơn mới
để bán chứ không phải là sản xuất ra những loại sơn khác nhau
Nguyễn Thiện Ái, Công ty Sơn tổng hợp Hà Nội 2003, Nghiên cứu sản xuất
nhựa alkyd gầy biên tính dầu cám, dầu dừa...[1]
Từ kết quả của những nghiên cứu trên cho thấy chưa có công trình nào
nghiên cứu về những ảnh hưởng của độ nhớt, áp suất phun sơn Alkyde đến chất
lượng màng trang sức trên sản phẩm gỗ (ván ghép thanh). Vì vậy, để nâng cao chất
lượng màng trang sức Alkyde, lựa chọn thông số về độ nhớt và áp suất phun sơn,
đưa ra các thông số công nghệ hợp lý, việc chúng tôi nghiên cứu ảnh hưởng của độ
nhớt, áp suất phun sơn Alkyde là cần thiết, mới và không trùng lặp.

9


10


2.4. PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU
2.4.1. Phương pháp kế thừa
Kế thừa những nghiên cứu về sơn, sơn Alkyde nói chung và sơn Alkyde
được tạo ra từ nhựa Alkyde gốc dầu 6501-80 làm sơn phủ ván nhân tạo dùng trong
thí nghiệm nói riêng.
Kế thừa từ những nghiên cứu trước về vùng độ nhớt và áp suất phun sơn để
lựa chọn khoảng thông số thay đổi của độ nhớt và áp suất.
Kế thừa vật liệu và công nghệ tạo sơn Alkyde thí nghiệm:
Nguyên liệu

Nạp nguyên liệu

Đánh Paste

Ủ

Nghiền

Bổ sung nguyên liệu lần 2, điều
chỉnh độ nhớt sơn

Lọc

Điều chỉnh độ nhớt
của sơn


1000C là 0.02 %. Độ mịn của hạt bột là 0.125 mm.
Chất làm khô bề mặt (Phụ gia hỗ trợ tốc độ khô): phối hợp của 3 loại chất
phụ gia:
10% Co- Naphthenate
30% Pb- Naphthenate
5% Ca- Naphthenate

12


(3) Dung môi: là hỗn hợp dung môi Ethylen acetate, Toluen, Kentone
(4) Phụ gia khác:
Bao gồm:
Phụ gia Chống tạo bọt Polyglycol BYK 0,24; 0,4%
Phụ gia hỗ trợ tạo màng Disper BYK 2150 0,4%
Phụ gia làm láng bề mặt BYK 333 0,2%
Phụ gia chống lắng CERATIX 8466 0,5%
Tỷ lệ phối trộn nguyên liệu
Tỷ lệ nhựa: 45 % tổng khối lượng đầu vào
Tỷ lệ chất rắn: 20% tổng khối lượng đầu vào
Hỗn hợp chất rắn = Bột độn + bột màu + Chất làm khô
Bột độn: Bột đá CaCO3 chiếm 49 % tỷ lệ chất rắn
Bột màu: chiếm 50% tỷ lệ chất rắn
Trong đó:
Lithopone: 25% tỷ lệ chất rắn
TiO2 R-Titaniumdi oxide: 25% tỷ lệ chất rắn
Chất làm khô bề mặt (Phụ gia hỗ trợ tốc độ khô): chiếm 1% tỷ lệ chất rắn
Trong đó:
10% Co- Naphthenate: 0.25% tỷ lệ chất rắn
30% Pb- Naphthenate: 0.50% tỷ lệ chất rắn

Chỉ

tiêu

kiểm tra
1

15 giây

18 giây 21 giây

2KG/cm 3,5KG/c 5KG/cm Độ bám dính
2

m2

2

bề mặt, độ

2

cứng, độ bền

3

uốn,

...


Toluen: 25%
Kentone: 40%
Thay đổi áp suất của súng phun, điều chỉnh trên máy phun.
2.4.3. Phương pháp kiểm tra tính chất màng sơn
Tiêu chuẩn kiểm tra tính chất màng sơn như sau:
Độ bền dán dính TCVN 2097 – 1993, Độ cứng của màng sơn TCVN 2098 1993, Độ bền uốn TCVN 2100 – 1993, Thời gian khô TCVN 2094 – 1993, Độ bền
hóa chất ( axít, bazơ ) TCVN 2099 – 1993, Độ bóng TCVN 2101: 2008.

15


2.4.3.1. Phương pháp kiểm tra Độ bền dán dính
Độ bám dính của màng sơn được kiểm tra theo phương pháp rạch kẻ ô;

2.4.3.2. Phương pháp kiểm tra Độ cứng của màng sơn
Độ cứng của màng sơn được kiểm tra bằng phương pháp đo độ cứng bút chì.
- Kích thước mẫu kiểm tra:
150x100x20mm
- Số lượng mẫu: 1÷3 mẫu
- Thiết bị và dụng cụ: Máy đo độ cứng, 14 bút chì có độ cứng tăng dần từ 6B
đến 6H, gọt bút chì, giấy nhám (400 grade).
- Các bước thử:
+ Kiểm tra độ cứng của bút chì, gọt và mài các đầu bút chì (hình 2.2)
+ Đặt bút chì vào máy với góc cố định 450 (góc giữa bút chì và bề mặt
vật liệu phủ là 450Cnhư hình 2.3).
+ Đặt áp lực lên đầu bút chì: 7.5N
+ Tiến hành trượt bút chì với tốc độ là 1mm/s lên bề mặt màng sơn.
- Kết quả kiểm tra được đánh giá như sau:
+ Khi bề mặt lớp phủ cứng hơn bút chì thì bút sẽ trượt dài trên bề mặt
mà không gây hư hỏng;


17


+ Đặt mẫu gỗ lên bản kim loại, bề mặt sơn quay ra phía ốc xiết, cạnh tròn
của bản kim loại quay lên trên. Ép mặt sơn cần thử vào bản kim loại và lá kép của
khung. Vặn ốc để xiết chặt tấm mẫu với bản kim loại vào nẹp chắn.
+ Dùng tay uốn mẫu gỗ đã sơn cần thử lượn tròn theo bản kim loại và uốn
một cách đều đặn trong 1-2s.
- Đánh giá tấm mẫu sau khi kiểm tra:
+ Đánh giá tấm mẫu ngay tức khắc sau khi uốn mà không cần lấy tấm mẫu ra
khỏi dụng cụ. Có thể dùng kính phóng đại. Nếu không thấy xuất hiện các vết nứt,
tróc thì tiếp tục thử tấm mẫu khác trên trục nhỏ hơn (đối với dụng cụ 1) hoặc bản
kim loại có độ dày nhở hơn (đối với dụng cụ 2). Cứ làm như thế cho đến khi phát
hiện được vết nứt và vết tróc cảu màng qua kính lúp.
+ Độ bền uốn của màng được biểu diễn bằng đường kính của trục nhỏ nhất
hoặc chiều dày nhỏ nhất của bản kim loại, mà trên đó màng sơn chưa bị biến dạng,
nhắc lại phép thử có cùng kích thước trục (và độ dày của bản kim loại) này 3 lần
trên các tấm mẫu mới. Kết quả cuối cùng là trung bình cộng của 3 phép thử.
2.4.3.4. Phương pháp kiểm tra thời gian khô bề mặt và khô hoàn toàn của màng
sơn
Định nghĩa :
- Khô bề mặt: Màng sơn được coi như đạt độ khô bề mặt khi các hạt cát
thạch anh có thể được quét nhẹ khỏi bề mặt màng mà không để lại khuyết tật trên
đó.
- Thời gian khô: Khoảng thời gian từ khi gia công màng theo TCVN 2094 1993 lên tấm mẫu đến thời điểm màng đạt độ khô bề mặt gọi là thời gian khô bề
mặt.
Dụng cụ thử nghiệm:
- Cát sạch có đường kính hạt từ 130 - 180 m được phân loại bằng các loại
sàng có lỗ rộng 130 m và 180 m.

- Số lượng mẫu: 9 mẫu/ chế độ
- Thiết bị, dụng cụ, hóa chất:
+ Thùng chứa được làm bằng thủy tinh có nắp đậy;
+ Cân điện tử với độ chính xác 0.001g;
+ Thiết bị đo độ bóng;

19