LỜI NÓI ĐẦU

Như chúng ta đã biết, vấn đề mà nhà sản xuất quan tâm nhất đối với sản phẩm
của mình là: năng suất – chất lượng – giá thành. Trong ngành cơ khí chế tạo máy nói
riêng, có thể xem qui trình công nghệ gia công cơ là yếu tố ảnh hưởng rất lớn đến
năng suất – chất lượng – giá thành, một qui trình công nghệ gia công hợp lý của một
chi tiết sẽ rút ngắn được thời gian gia công và đảm bảo được chất lượng sản phẩm theo
yêu cầu từ đó giảm được giá thành.
Với kiến thức đã tiếp thu được qua môn học công nghệ chế tạo máy và với sự
hướng dẫn tận tình của thầy Hoàng Lanh, chúng em đã hoàn thành đồ án: thiết kế qui
trình công nghệ gia công chi tiết Giá Dẫn Hướng.
Trong quá trình thực hiện tất nhiên không thể tránh khỏi những sai sót, rất mong
những ý kiến đóng góp q báu và chân thành của q thầy, cô trong bộ môn Chế Tạo
Máy và các bạn sinh viên.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy – Lê Trung Thực –
Đặng Văn Nghìn.
2. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy-Trần Văn Đòch-NXB KH-KT-HN 2000
3. Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Tập I – Nguyễn Đắc Lộc – Lê Văn Tiến – Ninh
Đức Tổn – Trần Xuân Việt. NXB KH-KT-HN 1999
4. Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Tập I – Nguyễn Đắc Lộc – Lê Văn Tiến – Ninh
Đức Tổn – Trần Xuân Việt. NXB KH-KT-HN 2001
5. Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Tập II – Nguyễn Đắc Lộc – Lê Văn Tiến – Ninh
Đức Tổn – Trần Xuân Việt. NXB KH-KT-HN 2001
6. Công nghệ chế tạo máy, Tập 1&2. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến (chủ biên và
hiệu đính) ĐHBKHN 2001
7. Đồ gá gia công cơ khí Tiện – Phay – Bào – Mài. Hồ Viết Bình Lê
Đăng Hoành, Nguyễn Ngọc Đào. ĐH SPKT –TPHCM 2000
8. Các phương pháp gia công kim loại. Chủ biên : Đặng Văn Nghìn
ĐHBK TpHCM 2001
9. Giáo trình công nghệ kim loại ,Tập 1 Trần Hữu Tường(chủ biên)

=
δ
+
190
=
HB
+ Gang xám là hợp kim sắt với cacbon và có chứa một số nguyên tố khác như
(0,5÷4,5)%Si, (0,4÷0,6)%Mn, 0,8%P, 0,12%S, ngoài ra còn có thêm Cr, Cu, Ni,
Al …
+ Gang xám có độ bền nén cao chòu mài mòn, tính đúc tốt, gia công cơ dễ, nhẹ,
rẻ và giảm rung động
4. Phân tích yêu cầu kỹ thuật
Ta cần quan tâm đến các yêu cầu kỹ thuật sau:
- Về kích thước:
+
046,0
51
φ
, có dung sai lỗ là H8
+
027,0
15
φ
, có dung sai lỗ là H8
- Về độ nhẵn của bề mặt gia công:
+ Mặt trụ trong của lỗ có đường kính +51 có độ nhám bề mặt là Ra=2,5
+ Mặt trụ trong của lỗ có đường kính +15
+0,027
có độ nhám bề mặt là Ra=2,5
2. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN SUẤT

0
= 10.000 chiếc, là số sản phẩm trong một năm theo đề bài yêu cầu.
- m = 1 số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm.
- α = 10..20% số % dự trữ làm phụ tùng cho chi tiết máy nói trên,chọn α=15%
- β = 3..5% số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo, chọn β=4%
⇒
11960
100
04,0
1
100
15,0
11000.10 =






+






+= xxxN
chiếc/năm
2. Khối lượng chi tiết:
Khối lïng chi tiết gia công có thể tính gần đúng như sau:

51
4
15
)6430(2 mmV ×






+−−+=
πππ
- Thể tích 2 gờ lồi:
3
4
6
2
2018
2 mmV






×
×
=
=> Thể tích đặc của chi tiết:


năng về trang thiết bò, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi…)
Mặc khác khi xác đònh phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến
đặc tính của các loại phôi và lượng dư gia công ứng với từng loại phôi. Sau đây
là một vài nét về đặc tính quan trọng của các loại phôi thường được sử dụng:
° Phôi đúc:
Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc vào
cách chế tạo khuôn,có thể đúc được chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức
tạp (chi tiết của ta có hình dạng khá phức tạp) . Phương pháp đúc với cách làm
khuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡng đơn giản cho độ chính xác của phôi đúc thấp.
Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác vật đúc cao.
Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn thủ công có phạm vi ứng dụng
rộng, không bò hạn chế bởi kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo
phôi thấp,tuy nhiên năng suất không cao. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn
kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn do bò hạn chế về kích thước và khối lượng
vật đúc, phí tổn chế tạo khuôn cao và giá thành chế tạo phôi cao,tuy nhiên
phương pháp này lại có năng suất cao thích hợp cho sản suất hàng loạt vừa.
° Phôi rèn:
Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụng trong ngành
chế tạo máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi
có tính dẻo và đàn hồi tốt. phương pháp rèn tự do, thiết bò, dụng cụ chế tạo
phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản,nhưng phương pháp này chỉ tạo được các chi
tiết có hình dạng đơn giản ,năng suất thấp. Rèn khuôn có độ chính xác cao
hơn,năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác của khuôn .Mặt khác khi
rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng loại chi tiết do đó phí tổn tạo
khuôn và chế tạo phôi cao. Phương pháp này khó đạt được các kích thước với
cấp chính xác 7-8 ở những chi tiết có hình dạng phức tạp.
° Phôi cán:
Có prôfin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, lục giác, lăng trụ và các
thanh hình khác nhau, dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít
thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục then, mặt bít. Phôi cán đònh hình phổ

=160µm.
=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao,gây
khó khăn trong các bước gia công tiếp theo.
2. Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại:
- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá
cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ,vì giá tạo khuôn
cao.
- Cấp chính xác của phôi: IT15 → IT16.
- Độ nhám bề mặt: R
z
=80µm.=> Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương
pháp đúc với mẫu gỗ,đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất
phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa và lớn.
3. Đúc trong khuôn kim loại:
- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bò lớn, phôi có hình dáng gần giống
với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản
phẩm cao.
- Cấp chính xác của phôi: IT14 → IT15.
- Độ nhám bề mặt: R
z
=40µm.
=>Phương pháp nay cho năng suất cao,đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt nhưng giá
thành cao nên không phù hợp với tính kinh tế trong sản suất loạt vừa.
4. Đúc ly tâm:
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc biệt là
các chi tiết hình ống hay hình xuyến.
- Khó nhận được đường kính lỗ bên trongvật đúc chính xác vì khó đònh được
lượng kim loại rót vào khuôn chính xác
- Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém (đối với vật đúc tròn xoay) vì chứa
nhiều tạp chất và xỉ.

khuôn bằng máy, mặt phân khuôn X-X (nằm ngang).
- Lượng dư phía trên: 3,5mm
- Lượng dư phía dưới và mặt bên: 3,5 mm
- Góc nghiêng thoát khuôn: 3
0
- Bán kính góc lượn: 3 mm.
3.3 Bản vẽ lòng khuôn:
4. TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT
4.1. Đánh số các bề mặt
4.2 Phương pháp gia công các bề mặt
Gia công mặt phẳng( mặt đầu của hình trụ)
Giai đoạn gia
công
tên nguyên
công
Mã Cấp chính xác
IT
Độ nhám
Ra(Rz)
1 Phay thô
Tiện thô
-2
-1
12->14
14
25-50 (Rz)
25(Rz)
2 Phay bán tinh
Tiện tinh
1

40 (Rz)
50 (Rz)
50 (Rz)
2 Tiện bán tinh
Khoét tinh
1
2
10
10
20 (Rz)
12,5 (Rz)
Tiện tinh
Doa tinh
3
4
8
8
2,5
2,5
4.3 Các bề mặt cần gia công:
Mặt đầu 1&3
Mặt 6&8
Mặt trụ trong 4
Mặt lỗ 5
Mặt lỗ bulông 11
Rãnh 14
4.4 Chọn chuẩn công nghệ:
Chọn mặt 9 làm chuẩn thô để gia công mặt 1&3
Chọn mặt 1 làm chuẩn tinh để gia công các bề mặt còn lại
5. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

+ Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy: 1500 Kg
5.1.6 Chọn dụng cụ cắt: Bảng 4.85 [3,tr333]
-Dao phay đóa ba mặt răng gắn mảnh hợp kim cứng BK8
+ Đường kính dao phay: D=200 mm
+ Đường kính lỗ của dao phay: d=60 mm
+ Bề rộng dao phay: B=16 mm
+ Số răng: 14 răng
Việc chọn như vậy là do dùng hợp kim cứng tốt hơn dùng dao thép gió vì
đảm bảo năng suất cắt cao hơn, thời gian làm việc giảm rất nhiều do việc tăng
tốc độ cắt.
5.1.7 Dụng cụ kiểm tra: thước cặp
5.1.8 Dung dòch trơn nguội: Emunxi , chủ yếu làm mát
5.2 Nguyên công 2: khoét-doa lỗ ∅51
+0,046
5.2.1 Sơ đồ gá đặt:
5.2.2 Phương án gia công:
- Khoét thô đạt cấp chính xác 12 , Rz=50 µm
- Khoét tinh đạt cấp chính xác 10 , Rz=12,5 µm
- Doa tinh đạt cấp chính xác 8 , Ra=2,5 µm
5.2.3 Đònh vò:
- Để tạo được mặt trụ trong ∅51 thì cần khống chế các bậc tự do sau:
Cần: T(Ox) , T(Oy) , Q(Ox) , Q(Oy)
Phụ: T(Oz)
- Dùng phiến tỳ đònh vò mặt đầu 1 khống chế 3 bậc tự do
T(Oz) , Q(Ox) , Q(Oy)
- Dùng khối V ngắn đònh vò mặt trụ lớn ngoài, khống chế 2 bậc tự
do: