LỜI NÓI ĐẦU

Như chúng ta đã biết, vấn đề mà nhà sản xuất quan tâm nhất đối với sản
phẩm của mình là: năng suất – chất lượng – giá thành. Trong ngành cơ khí chế
tạo máy nói riêng, có thể xem qui trình công nghệ gia công cơ là yếu tố ảnh
hưởng rất lớn đến năng suất – chất lượng – giá thành, một qui trình công nghệ
gia công hợp lý của một chi tiết sẽ rút ngắn được thời gian gia công và đảm
bảo được chất lượng sản phẩm theo yêu cầu từ đó giảm được giá thành.
Với kiến thức đã tiếp thu được qua môn học công nghệ chế tạo máy và
với sự hướng dẫn tận tình của thầy Hoàng Lanh, chúng em đã hoàn thành đồ
án: thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết Giá Dẫn Hướng.
Trong quá trình thực hiện tất nhiên không thể tránh khỏi những sai sót,
rất mong những ý kiến đóng góp q báu và chân thành của q thầy, cô trong
bộ môn Chế Tạo Máy và các bạn sinh viên.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy – Lê Trung
Thực – Đặng Văn Nghìn.
2. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy-Trần Văn Đòch-NXB KH-KT-HN
2000
3. Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Tập I – Nguyễn Đắc Lộc – Lê Văn Tiến –
Ninh Đức Tổn – Trần Xuân Việt. NXB KH-KT-HN 1999
4. Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Tập I – Nguyễn Đắc Lộc – Lê Văn Tiến –
Ninh Đức Tổn – Trần Xuân Việt. NXB KH-KT-HN 2001
5. Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Tập II – Nguyễn Đắc Lộc – Lê Văn Tiến –
Ninh Đức Tổn – Trần Xuân Việt. NXB KH-KT-HN 2001
6. Công nghệ chế tạo máy, Tập 1&2. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến (chủ
biên và hiệu đính) ĐHBKHN 2001
7. Đồ gá gia công cơ khí Tiện – Phay – Bào – Mài. Hồ Viết Bình
Lê Đăng Hoành, Nguyễn Ngọc Đào. ĐH SPKT –TPHCM 2000
8. Các phương pháp gia công kim loại. Chủ biên : Đặng Văn Nghìn
ĐHBK TpHCM 2001

2
/500 mmN
n
=
δ
+
190
=
HB
+ Gang xám là hợp kim sắt với cacbon và có chứa một số nguyên tố
khác như (0,5÷4,5)%Si, (0,4÷0,6)%Mn, 0,8%P, 0,12%S, ngoài ra còn có
thêm Cr, Cu, Ni, Al …
+ Gang xám có độ bền nén cao chòu mài mòn, tính đúc tốt, gia công cơ
dễ, nhẹ, rẻ và giảm rung động
Phân tích yêu cầu kỹ thuật
Ta cần quan tâm đến các yêu cầu kỹ thuật sau:
- Về kích thước:
+
046,0
51
φ
, có dung sai lỗ là H8
+
027,0
15
φ
, có dung sai lỗ là H8
- Về độ nhẵn của bề mặt gia công:
+ Mặt trụ trong của lỗ có đường kính +51 có độ nhám bề mặt là Ra=2,5
+ Mặt trụ trong của lỗ có đường kính +15

0
βα
mNN
Trong đó:
- N
0
= 10.000 chiếc, là số sản phẩm trong một năm theo đề bài yêu cầu.
- m = 1 số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm.
- α = 10..20% số % dự trữ làm phụ tùng cho chi tiết máy nói trên,chọn
α=15%
- β = 3..5% số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo, chọn
β=4%
⇒
11960
100
04,0
1
100
15,0
11000.10 =






+




2
70
3
10
2
15
8
51
4
15
)6430(2 mmV ×






+−−+=
πππ
- Thể tích 2 gờ lồi:
3
4
6
2
2018
2 mmV





bảo đảm hiệu quả kinh tế – kỹ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết,
đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết kể từ công đoạn chế tạo phôi cho
tới công đoạn gia công chi tiết phải thấp nhất.
Khi xác đònh loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta
cần phải quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu chòu tải khi làm
việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện
làm việc…)
Sản lượng hàng năm của chi tiết
Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật và tổ chức sản xuất
(khả năng về trang thiết bò, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi…)
Mặc khác khi xác đònh phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quan
tâm đến đặc tính của các loại phôi và lượng dư gia công ứng với từng loại
phôi. Sau đây là một vài nét về đặc tính quan trọng của các loại phôi
thường được sử dụng:
° Phôi đúc:
Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc
vào cách chế tạo khuôn,có thể đúc được chi tiết có hình dạng từ đơn giản
đến phức tạp (chi tiết của ta có hình dạng khá phức tạp) . Phương pháp
đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡng đơn giản cho độ chính
xác của phôi đúc thấp. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho
độ chính xác vật đúc cao. Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn
thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bò hạn chế bởi kích thước và
khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp,tuy nhiên năng suất không
cao. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng
hẹp hơn do bò hạn chế về kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế
tạo khuôn cao và giá thành chế tạo phôi cao,tuy nhiên phương pháp này
lại có năng suất cao thích hợp cho sản suất hàng loạt vừa.
° Phôi rèn:
Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụng trong
ngành chế tạo máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ

+ thiết bò đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản,cho nên đầu tư
thấp
+ phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa
+ độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có
thể tiếp tục gia công tiếp theo
Phương pháp chế tạo phôi:
Trong đúc phôi có những phương pháp sau:
1. Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, gía thành thấp, trang thiết bò đơn
giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
- Loại phôi này có cấp chính xác IT16 → IT17.
- Độ nhám bề mặt: R
z
=160µm.
=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không
cao,gây khó khăn trong các bước gia công tiếp theo.
2. Đúc trong khuôn cát – mẫu loại:
- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính
xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ,vì
giá tạo khuôn cao.
- Cấp chính xác của phôi: IT15 → IT16.
- Độ nhám bề mặt: R
z
=80µm.=> Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn
phương pháp đúc với mẫu gỗ,đúc được các chi tiết có hình dạng phức
tạp, năng suất phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa và lớn.
3. Đúc trong khuôn kim loại:
- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bò lớn, phôi có hình dáng gần
giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá
thành sản phẩm cao.

là bình kết tinh) .Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau khi rót vào
khuôn được kết tinh ngay, vật đúc được kéo liên tục ra khỏi khuôn bằng cơ
cấu đặc biệt như con lăn…
-Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm
Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất
ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại,
làm khuôn bằng máy.
- Phôi đúc đạt cấp chính xác là II.
- Cấp chính xác kích thước IT15 → IT16.
- Độ nhám bề mặt: R
z
=80µm.
3.2 Xác đònh lượng dư gia công:
- Chi tiết được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ,
làm khuôn bằng máy, mặt phân khuôn X-X (nằm ngang).
- Lượng dư phía trên: 3,5mm
- Lượng dư phía dưới và mặt bên: 3,5 mm
- Góc nghiêng thoát khuôn: 3
0
- Bán kính góc lượn: 3 mm.
3.3 Bản vẽ lòng khuôn:
4. TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT
4.1. Đánh số các bề mặt
4.2 Phương pháp gia công các bề mặt
Gia công mặt phẳng( mặt đầu của hình trụ)
Giai đoạn gia
công
tên nguyên
công

công
Tên nguyên
công
Mã Cấp chính xác
(IT)
Ra (Rz)
1 Tiện thô
Khoét thô
Khoan
-3
-2
-1
12
12
14
40 (Rz)
50 (Rz)
50 (Rz)
2 Tiện bán tinh
Khoét tinh
1
2
10
10
20 (Rz)
12,5 (Rz)
3 Tiện tinh
Doa tinh
3
4