Bộ Công thơng
Tổng Công ty Máy động lực và máy nông nghiệp
Viện Công nghệ

Báo cáo tổng kết đề tài KH-CN
M số: 235.08/HĐ-KHCN Tờn tiNghiên cứu công nghệ chế tạo chi tiết nắp hông
động cơ RV 125-2 bằng công nghệ đúc áp lực cao Cơ quan chủ quản: Bộ Công thơng
Cơ quan chủ trì: Viện Công nghệ
Chủ nhiệm đề tài: KS. Trần tự trác

Hà Nội - 2008

Cơ quan chủ trì
Viện Công nghệ
Chủ nhiệm đề tài
KS. Trần tự trác

MỤC LỤC
Trang
Mở đầu
…………………………………………………………………………………..
1
1. Nghiên cứu lý thuyết
…………………………………………………………….
3
1.1. Vật liệu chế tạo nắp hông động cơ RV125-2
………………………...
3
1.2. Nấu luyện hợp kim nhôm
…………………………………………………
7
1.2.1. Sự hoà tan khí và sự ô xy hóa
…………………………………….
7
1.2.2. Tạo xỉ che phủ bảo vệ
……………………………………………….
8
1.2.3. Khử khí và tinh luyện

24
2.2.1. Thiết bị công nghệ, vật tư, nhân lực
……………………………
24
2.2.2. Bộ khuôn đúc áp lực
…………………………………………………
25
2.3. Quy trình công nghệ chế tạo
………………………………………………
27
2.3.1. Công nghệ nấu luyện hợp kim
…………………………………….
27
2.3.2. Công nghệ đúc áp lực cao
………………………………………….
30
2.3.2.1. Lắp đặt và thiết lập chế độ làm việc cho khuôn
……...
30
2.3.2.2. Lập trình cho máy đúc
………………………………………
32
2.3.2.3. Thao tác đúc
……………………………………………………
37
2.4. Kiểm tra, đánh giá chất lượng sản phẩm
………………………………
39
2.4.1. Kích thước hình học
…………………………………………………..

động cơ KUBOTA tương đương nhập từ Nhật Bản, nên được thị trường đánh
giá cao và tiêu thụ mạnh.
Nhu cầu về động cơ RV125-2 mỗi tháng từ 1500 ÷2000 chiếc. Trong đó,
khoảng 50÷60%, xuất khẩu đi các nước: Indonesia, Srilanka, Hàn Quốc, Nhật.
Động cơ chủ yếu dùng trong nông nghiệp và máy phát đ
iện. Đây là sản phẩm
động cơ diezen được ưa chuộng nhất trên thị trường hiện nay.
Một số chi tiết của động cơ được nội địa hóa như: Bơm cao áp, vòi phun
nhiên liệu, piston, sơ mi, nắp xy lanh,…đã đáp ứng được các yêu cầu về năng
suất, kỹ thuật cũng như công nghệ chế tạo. Tuy nhiên, nắp hông của động cơ
hiện v
ẫn được chế tạo theo các công nghệ đúc truyền thống nên chưa hoàn toàn
đảm bảo được năng suất cũng như chưa ổn định về chất lượng. Vì vậy, cần
nghiên cứu ứng dụng công nghệ đúc áp lực cao vào việc chế tạo nắp hông động
cơ RV125-2 để giải quyết các vấn đề này.
Nắp hông là một chi tiết
của động cơ RV125-2, nằm ở

phía ngoài bên phải động cơ
(hình 1). Nó đóng vai trò rất
quan trọng trong việc che chắn
bảo vệ động cơ và định vị một
số chi tiết đối với động cơ
như: bơm cao áp, cần điều tốc,
cần ga, bơm dầu nhớt, ống dẫn
dầu, van điều áp, trục khởi
động.
Phía trong nắp hông chứa
dầu nhớt nên phải đảm b
ảo độ
(a) (b)

Hình 2. Chi tiết nắp hông, phía trong (a) và phía ngoài (b)
Để đảm bảo đáp ứng được các yêu cầu về vai trò, chức năng quan trọng
đối với động cơ cũng như điều kiện làm việc khắc nghiệt nêu trên, việc chế tạo
nắp hông cần được nghiên cứu kỹ lưỡng cả về vật liệu và công nghệ chế tạo.
Do có hình dạng không gian phức tạp cùng với độ mỏng của nắp (~ 3mm),
các công nghệ đúc thông th
ường như đúc khuôn cát tươi, khuôn cát khô rất khó
chế tạo và không đạt yêu cầu. Có thể đúc trong khuôn cát nhựa, khuôn vỏ mỏng
được nhưng chất lượng kém, tỉ lệ phế phẩm cao, tiêu hao vật liệu nhiều, năng
suất thấp, tính thẩm mỹ kém. Công nghệ đúc áp lực cao thích hợp nhất để đúc
nắp vì cho sản phẩm có chất lượng tốt, ổn định, năng suất cao, bề mặt
đẹp.
Trong phần tiếp tcủa báo cáo, chúng tôi sẽ giới thiệu về vật liệu và công
nghệ chế tạo nắp hông động cơ RV125 qua nghiên cứu lý thuyết và chế tạo
thực nghiệm tại Viện Công nghệ. 1.
Nghiên cứu lý thuyết1.1 Vật liệu chế tạo nắp hông
Xuất phát từ điều kiện làm việc cũng như hình dạng của nắp hông, vật liệu
chế tạo nắp hông phải đáp ứng các yếu tố sau đây:
- Có độ bền cơ học cao
- Chịu được áp suất đến 1,5at

Những thành phần chính và ả
nh hưởng của chúng trong hợp kim ADC12
có thể tóm tắt như sau.

- Nhôm: Nhôm là kim loại nền của hợp kim ADC12, chiếm trên 80% khối
lượng thành phần. Nhôm ký hiệu hóa học Al là kim loại nhẹ, dẫn nhiệt và dẫn
điện khá. Nhôm nguyên chất chịu ăn mòn trong không khí và trong môi trường
chất hữu cơ. Nhôm dễ bị ôxy hoá tạo màng oxit bền chắc có tác dụng bảo vệ
tránh cho nhôm không bị ôxy hoá tiếp. Vì vậy nhôm nguyên chất được dùng
bọc ngoài các hợp kim cần làm việc trong môi trường ăn mòn.
Một số tính chất cơ bả
n của nhôm như sau:
Trọng lượng riêng: 2,7g/cm
3

Nhiệt độ chảy: 660
0
C
Độ dẫn nhiệt ở 20
0
C: 2,22J/cmKS
Độ dẫn điện: 37,6m/Ωmm
2

Nhôm tác dụng với kiềm tạo thành aluminat, tác dụng với halôgien (Cl
2
,
I
2
…) và ở nhiệt độ cao có thể tác dụng với cả S,N


dòn ở dạng kim. Trong hợp kim ADC12, sắt được giới hạn < 1,3%, riêng khi
đúc áp lực cao là < 1,5%
- Silic có lẫn trong nhôm sẽ cùng sắt tạo thành hợp chất dòn (AlFeSi) kết
tinh ở dạng bộ xương hoặc kim rất thô to, làm giảm nhiều độ dẻo. Tuy nhiên silic
làm tăng độ bền, độ cứng và cải thiện rất tốt tính đúc (nhiệt độ chảy, tính chảy
loãng, độ co) cho hợp kim nên được pha chế đến 12%.

- Măngan pha chế thêm vào nhôm có thể hạn chế bớt ảnh hưởng xấu của sắt
vì hợp chất AlFeSiMn kết tinh ở dạng tập trung, ít hại đến tính dẻo. Thêm Mn
cũng làm tính vững ăn mòn của nhôm tốt hơn. Lượng dùng đến 0,5%.
- Đồng tăng thêm độ dẻo, độ chịu mài mòn, tính chịu nhiệt cho hợp kim,
được pha chế làm thành phần hợp kim với hàm lượng 1,5 ÷ 3,5%.
- Magiê giúp hợp kim có khả năng nhiệt luyện vì có MgSi hoà tan vào nhôm.
Tuy nhiên nếu tăng magiê sẽ làm giảm tính dẻo, do đó chỉ nên < 0,3%
- Kẽm hoà tan nhiều được trong pha α của hợp kim không tạo pha mới
nhưng làm α bền, làm Si sinh ra nhỏ mịn. Đặc tính của kẽm là làm hợp kim đúc
dễ hoá già tự nhiên, đúc xong cứ để ở nhiệt độ thường cơ tính cũng tăng. Hợp
kim nay thường không dùng làm việc ở nhiệt độ cao vì giảm bền, giới hạn < 1%.
ADC12 là hợ
p kim nhôm – silixi còn gọi là silumin là họ hợp kim được
dùng nhiều chiếm khoảng 50% tổng số hợp kim nhôm đúc.
Về tổ chức, trên giản đồ trạng thái ở hình 3 [2], ta thấy hợp kim nhôm- silic
có những pha sau:
- α là dung dịch đặc dẻo, hoà tan ít Si
- Cùng tinh α +Si gồm những hạt silixi hình kim trên nền α, cùng tinh có độ
bền cao hơn α nhưng kém dẻo. Hình 3. Giản đồ trạng thái nhôm – silic

2- Nhóm Al – Si (12% Si)
Như đã giới thiệu trong bảng 1 và bảng 2, vật liệu chế tạo nắp hông động cơ
RV125 thuộc nhóm 2. Nguyên tố silic với hàm lượng 12% sẽ mang lại độ cứng
vững cần thiết cho nắp, đồng thời cũng giúp cho nắp hông không bị giãn nở quá
nhiều trong điều kiện làm việc ở nhiệt độ cao. Ở hàm lượng gần tới 12,6% Si
(gần sát đi
ểm cùng tinh), theo giản đồ trạng thái hình 3 hợp kim có nhiệt độ nóng
chảy thấp nhất 577
o
C, khoảng đông đặc nhỏ nhất, rất thuận lợi cho đúc áp lực.
Khi đúc áp lực, quá trình điền đầy và kết tinh diễn ra rất nhanh, khí không có
điều kiện thoát ra nên không gây rỗ cho sản phẩm. Các nghiên cứu [3] đã cho
thấy, Si có tác dụng tốt với vật đúc hợp kim nói chung và đặc biệt với hợp kim
nhôm. Nó làm tăng tính chảy loãng, giảm độ co, giúp sản phẩm được điền đầy và
không bị n
ứt vỡ. 1.2 Nấu luyện hợp kim nhôm
Các vấn đề cần chú ý và các biện pháp xử lý trong nấu luyện hợp kim nhôm
bao gồm
1.2.1 Sự hoà tan khí và sự ô xy hóa
Lượng hoà tan của khí trong nhôm lỏng tăng dần theo thứ tự sau: N
2
, SO
2
,
CO, CO
2
, O

2
O, dầu mỡ bám ở liệu
kim loại và khí C
m
H
m
trong khói lò. Vì thế cần có biện pháp ngăn chặn khí từ
gốc khi nấu luyện:
- Sấy cho hết độ ẩm trong tường lò, nồi graphít, than, chất trợ dung, liệu, nồi
rót... để tránh phản ứng 2Al + 3H
2
O → Al
2
O
3
+ 3H
2

- Nung liệu tới 300
0
C cho cháy hết dầu mỡ rồi mới cho vào lò
- Môi trường khí lò phải có tính oxy hoá nhẹ và không chứa ẩm
Nhôm có ái lực với ô xy rất mạnh, nhất là ở nhiệt độ cao. Khi nấu nhôm phải
quan tâm đến sự oxy hoá, nếu không nhôm có thể bị cháy hao nhiều. Thực tế cho
thấy: Nấu nhôm thỏi có khi cháy hao tới 1,5%, nhôm vụn cháy hao tới 5 ÷ 10%
Bề mặt nhôm được phủ màng oxyt dầy 0,05 µm, có khả năng ngăn không
cho oxy trong không khí tiếp tục thấm vào nhôm lỏng. Nếu khu
ấy động bề mặt
nhôm lỏng làm vỡ rách màng oxyt nhôm, sẽ tạo thêm màng oxyt mới sinh nhiều
xỉ, hao nhiều nhôm.

O
3
làm cho màng oxit ở bề
mặt nhôm lỏng mất đi, tạo điều kiện cho khí trong kim loại lỏng có thể thoát ra.
a. Yêu cầu đối với chất tạo xỉ
- Nhiệt độ chảy tương đối thấp, thường khoảng 700
0
C
- Chảy loãng tốt để có thể dễ che phủ kín bề mặt kim loại lỏng, nhưng không
quá loãng để cào xỉ dễ dàng, tránh để lọt xỉ theo kim loại lỏng chảy vào khuôn.
- Trọng lượng riêng nhỏ hơn nhôm, thường khoảng 1,4 ÷ 1,6 ở nhiệt độ
750
0
C, ít hút ẩm. Trên thực tế các muối clorua, nhất là ZnCl
2
và MgCl
2
hút ẩm
mạnh, cần chú ý đặc biệt khi dùng.
- Không độc hại và hòa tan được oxit, nhất là oxit nhôm.
- Dễ phân ly hoặc bốc hơi để có thể tạo bọt khí nổi lên làm cho kim loại sạch
bớt màng Al
2
O
3
, bớt khí hoà tan.
b. Chọn chất tạo xỉ
Để đạt hiệu quả cao, thường không dùng chất tạo xỉ đơn lẻ mà nên dùng một
hỗn hợp đa nguyên. Các hỗn hợp đa nguyên chất tạo xỉ cho nhiệt độ chảy, tính
chảy loãng phù hợp yêu cầu nấu luyện hơn.

(
0
C)
Clorua natri NaCl 2,17 1,55 805
Florua natri NaF 2,77 1,95 992
Clorua kali KCl 1,99 1,53 772
Florua kali KF 2,48 1,91 860
Clorua canxi CaCl
2
2,15 2,06 744
Flourua canxi CaF
2
3,18 1378
Cryôlit AlF
3
.3NaF 2,95 2,09 995
Cacnalit KCl MgCl
2
- 1,5 487
Clorua kẽm ZnCl
2
2,91 365
Cloruamagan MnCl
2
2,98 650
Cloruamanhê MgCl
2
2,18 715
Clorua nhôm AlCl
3

15
3
Clorua natri NaCl 35
743
Florua natri NaF 10 4
Clorua kali KCl 90
700
Florua natri NaF 20 5
Clorua kali KCl 80
743
Florua natri NaF 10
Clorua kali KCl 45
6
Clorua natri NaCl 45
604
Florua natri NaF 30
Clorua kali KCl 50
7
Clorua natri NaCl 20
720 Bảng 5. Chất tạo xỉ có tác dụng khử khí, tinh luyện
TT Hçn hîp muèi Thµnh phÇn %
Clorua kẽm ZnCl
2
50 8
Clorua natri NaCl 50
Clorua kẽm ZnCl
2

2
70 13
Clorua natri NaCl 30
Clorua manhª MgCl
2
34
Clorua natri NaCl 33
14
Clorua kali KCl 33
Clorua manhª MgCl
2
58
Clorua natri NaCl 24
15
Clorua kali KCl 18
Clorua manhª MgCl
2
55
Clorua kali KCl

39
16
Clorua canxi CaCl
2
9
Clorua manhª MgCl
2
50
Clorua natri NaCl 7
Clorua kali KCl 36

2
) trong kim loại lỏng (tinh luyện) [5].
Hai cách phổ biến nhất vừa khử khí vừa có tác dụng tinh luyện là:
a. Thổi khí clo (Cl
2
) vào kim loại lỏng.
Khí clo khô (đã được hút ẩm qua axít sunphuaric đặc hoặc CaCl
2
) được thổi
vào đáy nồi nhôm lỏng. Các bọt khí Cl
2
và các khí HCl, AlCl
3
bay lên sẽ mang
theo H
2
và màng Al
2
O
3
ra khỏi kim loại lỏng.
3Cl
2
+ 2Al → 3AlCl
3
↑
Cl
2
+ H
2

2
tốt hơn vì ít hút ẩm, và Mn còn lại trong nhôm lỏng cũng không
có hại như Zn.
Khối lượng muối dùng chỉ khoảng 0,05 ÷0,2% khối lượng kim loại lỏng.
Nhiệt độ kim loại lỏng chỉ nên cao trên nhiệt độ chảy khoảng 30 ÷ 50
0
C. Nếu
nhiệt độ cao quá sẽ lưu nhiều khí, thấp quá bọt khí khó nổi lên làm cho tác dụng
tinh luyện kém. Nên tiến hành khử khí khi kim loại còn trong nồi nấu, sau đó
tăng nhiệt độ đến nhiệt độ rót yêu cầu.

Ngoài ra còn có thể khử khí bằng các phương pháp sau:
- Dùng siêu âm tác dụng vào nồi rót sẽ tạo nên những khu vực chân không
nhỏ trong kim loại lỏng, khí H
2
sẽ tập trung vào đó tạo thành bọt khí và nổi lên.
- Đặt nồi rót vào trong buồng kín tạo chân không khoảng 0,1 mmHg. Khí H
2

hoà tan trong kim loại lỏng sẽ tiết ra thành bọt và nổi lên cuốn theo những mảng
Al
2
O
3
lơ lửng trong kim loại lỏng. Toàn bộ quá trình này tiến hành khoảng 4÷5
phút.

1.2.4 Biến tính
Đối với những hợp kim Al – Si (nhất là nhiều Si) cần tiến hành biến tính [3]
để đạt tổ chức hạt nhỏ mịn khi đúc.


Bảng 7. Một số thành phần hỗn hợp muối thường dùng
Loại muối
NaCl (%) KCl (%) NaF (%) NhiÖt ®é ch¶y (
0
C )
1 33 - 67
2 20 45 35 650
3 40 40 20 600
4 40 12.5 47.5

Có thể dùng những hình thức thao tác khác nhau nhằm tăng khả năng biến
tính như:
- Cho muối vào đáy nồi rót trước rồi đổ kim loại lỏng vào sau
- Nấu hỗn hợp muối chảy lỏng rồi rót hợp kim nhôm cần biến tính vào
Khi biến tính cần chú ý một số điểm sau:
- Lượng Na xâm nhập vào kim loại lỏng nên vừa phải, khoảng 0,005 ÷
0,010%. Nếu nhiều quá sẽ gây kết tinh thô giòn cho hợp kim.
- Đảm bả
o nhiệt độ kim loại lỏng khi biến tính. Nếu nhiệt độ biến tính thấp
quá sẽ kém hiệu quả vì biến tính xong, nhiệt độ nguội quá không rót được. Nếu
nhiệt độ biến tính cao quá khí hoà tan nhiều.
- Phải đảm bảo đủ thời gian biến tính cho muối phản ứng hết với nhôm lỏng.
Khi biến tính xong phải rót ngay, để chờ lâu quá thì hiệu quả biến tính mất dần,
dẫn đến thô hạt vậ
t đúc. Nên biến tính trong nồi rót, hoặc có thể biến tính ở nồi
nấu đặt trong lò nhưng cứ sau 10 phút phải biến tính lại một lần.
- Nếu hợp kim dùng đúc các vật mỏng hơn 6 mm trong khuôn kim loại thì
không cần biến tính vì khuôn kim loại làm nguội nhanh cũng tạo hạt mịn.
- Lượng Fe > 0,75% thì biến tính không có hiệu quả lắm.

loại hợp kim khác. Chỉ tính riêng ở Mỹ, hàng năm sản phẩm nhôm đúc áp lực đạt
giá trị tới 2,5 tỷ đôla. Đúc áp l
ực rất phù hợp với đúc hàng loạt số lượng lớn,
khối lượng chi tiết nhỏ, thường có thể nặng tới 5kg [6], cũng có trường hợp đúc
chi tiết nặng tới 50kg nhưng giá thành rất cao [7]. Đúc áp lực có ưu điểm là giảm
thiểu dung sai, bề mặt nhẵn bóng, đảm bảo đồng đều chiều dày vật đúc.
Quá trình đúc áp lực có thể mô tả như sau: kim loạ
i lỏng được đưa vào
khuôn bằng áp lực cao thông qua một bộ xylanh-piston nạp hay còn gọi là buồng
nạp, hoặc buồng ép (hình 4). Áp lực lớn, tốc độ nguội nhanh, sẽ làm cho sản
phẩm đạt tổ chức sít chặt, hạt nhỏ mịn, tăng cơ tính và khả năng chịu mài mòn.
Có 2 dạng đúc áp lực là đúc áp lực buồng nguội (cold chamber) và đúc áp
lực buồng nóng (hot chamber). Đúc áp lực buồng nguội (hình 4) vớ
i bộ xylanh-
piston nạp- ép của thiết bị đúc nằm bên ngoài lò- bể chứa kim loại lỏng. Kim loại
lỏng được đưa vào xylanh ép thông qua gáo rót. Xylanh này được coi là buồng
nguội vì có nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ kim loại nóng chảy.

Hình 4. Mô hình máy đúc áp lực cao có buồng ép nguội

Hợp kim nhôm thường được đúc với buồng nguội vì có thể sử dụng áp lực
đúc lớn, thiết bị không phải liên tục tiếp xúc với nhiệt độ cao [8].
Còn ở đúc áp lực buồng nóng thì bộ phận xylanh– piston nạp được đặt
ngay trong kim loại nóng chảy (hình 5) hoặc đặt trong một hệ thống lò nung và
nối thẳng với bộ phận lò nấu chảy [9]. Như vậy bộ xylanh– piston có nhiệt độ

bằng với nhiệt độ kim loại nóng chảy. Trong trường hợp này, bộ xylanh– piston
có tuổi thọ thấp do luôn tiếp xúc với nhiệt độ cao.

E
M
M
E
E
M

E
M
M
E
E
M
1. Chuẩn bị và đóng ráp khuôn
Khuôn được làm sạch, xì chất sơn chống dính, bảo vệ
khuôn, ráp chặt hai nửa với nhau, ruột được lắp đặt
theo lập trình, sẵn sàng đúc.
2. Rót hợp kim lỏng vào buồng nạp
Lấy hợp kim lỏng từ nồi nấu vào gáo định lượng, rót
vào buồng ép (nạp)
E
M
M
E
E
M

E
M
M
E
E
M
5 Tăng áp lực
Áp lực cao truyền vào vật đúc, đánh tan các bọt
khí, tránh cho hợp kim không bị rỗ khí và được kết
tinh dưới áp lực cao.
6. Mở khuôn
Hợp kim đã kết tinh hoàn toàn. Nửa khuôn động dịch
chuyển ra ngoài, đem theo phôi đúc
lực ép của pittông thay đổi trong
suốt 1 chu trình đúc. Có thể chia
1 chu trình đúc thành 4 giai đoạn
như hình 6 [9].
Giai đoạn 1: Pittông ép đã đi
qua và bịt lỗ rót. Vận tốc v
1
của
pittông ép và áp lực p
1
trong
buồng ép còn nhỏ. Vì khi đó áp
lực chỉ cần đủ để thắng ma sát
trong buồng ép và xi lanh thuỷ
lực.
Giai đoạn 2: Kim loại lỏng
đã điền đầy toàn bộ buồng ép.
Tốc độ của pittông tăng lên và đạt giá trị cực đại

v
2
. Giá trị của áp suất tăng đến
p
2
do phải thắng các trở lực của dòng chảy trong buồng ép.
Giai đoạn 3: Kim loại lỏng điền đầy hệ thống rót và hốc khuôn. Do tiết diện
rãnh dẫn thu hẹp lại cho nên vận tốc pittông giảm xuống p
3
nhưng áp suất ép lại
tăng lên p

5. Làm tốt điều kiện lọc thấm của vùng 2 pha, do đó cấu trúc kim loại sẽ đặc
chắc hơn
6. Giảm nhiệt độ bắt đầu co ngót và giảm độ co ngót của hợp kim trong
khoảng kết tinh có hiệu quả
7. Giảm khuynh hướng nứt nóng củ
a kim loại.

1.3.3 Phạm vi ứng dụng công nghệ đúc áp lực cao
Về cơ bản, đúc áp lực cao áp dụng chủ yếu để sản xuất những vật đúc bằng
hợp kim nhôm, magiê, kẽm và đồng. Cũng có thể dùng công nghệ đúc áp lực cao
để đúc thép hoặc gang nhưng rất ít vì nhiệt độ nóng chảy và tỷ trọng của gang và
thép lớn.
Do kim loại điền đầy khuôn và kết tinh trong tr
ạng thái áp lực nên phương
pháp đúc này có nhiều điểm ưu việt:
- Đúc được vật đúc thành rất mỏng (0,5mm)
- Độ chính xác cao
- Chất lượng vật đúc rất tốt do đạt được tổ chức nhỏ mịn, sít chặt
- Năng suất lao động cao
Trong quá trình thiết kế chi tiết đúc, hai điều cần lưu ý là chiều dày thành và
tính đồng đều của thành v
ật đúc. Việc lựa chọn chiều dầy thành và kích thước lỗ
trên thành vật đúc có tính quyết định đến cơ tính và khuyết tật sinh ra trong quá
trình đúc. Các số liệu về chiều dày và kích thước lỗ đúc có thể tham khảo trên
bảng 8 và bảng 9 [9].

Bảng 8. Chiều dày cho phép của thành vật đúc (mm)
Diện tích thành vật đúc (cm
2
)