Download miễn phí Đồ án Thiết kế quy trình thân van và lá van của van nước V200, trong đường ống dẫn nước



MỤC LỤC
MỤC LỤC. 4
LỜI NÓI ĐẦU. 6
CHƯƠNG I: TÌM HIỂU VÀ PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG. 8
I. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết. 8
1. Lá van. 8
2. Thân van. 9
II. Xác định dạng sản xuất. 10
1. Sản lượng hàng năm .10
2. Trọng lượng chi tiết. 10
3. Xác định dạng sản xuất .11
III. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết .11
1. Lá van. 11
2. Thân van .11
IV. Xác định phương pháp chế tạo phôi .12
1. Lá van .12
2. Thân van. 12
CHƯƠNG II: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ. 13
I.Phân tích và chọn phương pháp gia công các bề mặt. 13
1. Xác định đường lối công nghệ. 13
2. Chọn phương pháp gia công. 13
II. Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết. 14
II.1. Lá van. 14
Nguyên công 1: Phay thô, tinh mặt đầu H. 14
Nguyên công 2: Phay thô tinh mặt bên C. 19
Nguyên công 3: Phay một lần mặt trên A. 24
Nguyên công 4: Phay chuẩn phụ. 27
Nguyên công 5: Phay thô, tinh mặt bên D. 29
Nguyên công 6: Phay rãnh dẫn hướng trên mặt C. 34
Nguyên công 7: Phay rãnh dẫn hướng trên mặt D. 37
Nguyên công 8: Khoan 2 lỗ 22. 40
Nguyên công 9: Phay rãnh lắp trục vít. 43
Nguyên công 10: Phay thô, tinh mặt đầu K. 46
Nguyên công 11: Tiện rãnh lắp bạc đồng chữ T. 50
Nguyên công 12: Tổng kiểm tra. 53
II.2. Thân van. 55
Nguyên công 1: Tiện thô, tinh mặt bích M, vát mép. 55
Nguyên công 2: Phay thô, tinh mặt P. 64
Nguyên công 3: Tiện thô, tinh mặt bích N; vát mép. 68
Nguyên công 4: Khoan, doa 2 lỗ trên mặt bích M . 77
Nguyên công 5: Khoan, doa 2 lỗ; khoan cá lỗ còn lại trên mặt P. 81
Nguyên công 6: Tiện thô, tinh mặt bậc E, F. 85
Nguyên công 7: Tổng kiểm tra. . 93
III. Tính lượng dư cho các bề mặt. 94
1. Lá van .94
2. Thân van. 100
CHƯƠNG III: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 106
I. Đồ gá phay. 106
II. Đồ gá khoan. 111
KẾT LUẬN. 117
TÀI LIỆU THAM KHẢO. 118
 
 


http://s1.liketly.com/flash/edoc/jh2i1fkjb33wa7b577g9lou48iyvfkz6-swf-2013-03-28-do_an_thiet_ke_quy_trinh_than_van_va_la_van_cua_va.C0Q22G3KSy.swf /tai-lieu/de-tai-ung-dung-tren-liketly-5181/
Để tải bản Đầy Đủ của tài liệu, xin Trả lời bài viết này, Mods sẽ gửi Link download cho bạn sớm nhất qua hòm tin nhắn.
Ai cần download tài liệu gì mà không tìm thấy ở đây, thì đăng yêu cầu down tại đây nhé:
Nhận download tài liệu miễn phí

Tóm tắt nội dung tài liệu:

0,74 , u=1; q=1 ; w=0 (bảng 2.32, [1]).
Pz = = 6,2kG.
Công suất cắt là: Nc = = = 0,34 kw
Kiểm tra theo công suất máy:
Nc< 1,2.Nm.h=1,2.7.0,75=6,3 KW.
Bảng chế độ cắt:
Phay tinh
6H12
BK8
232,4
235
0,5
95
6,2
0,34
Phay thô
6H12
BK8
74,5
95
2,5
235
98
1,2
Bước công nghệ
Máy
Dao
V m/phút
n vg/phút
t
mm
S
mm/phút
P
kG
N
kW
e/ Thời gian cơ bản của nguyên công :
Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau:
(phút).
L- Chiều dài bề mặt gia công (mm)
L1- Chiều dài ăn dao (mm)
L2- Chiều dài thoát dao (mm)
S- Lượng chạy dao vòng (mm/vg)
n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph)
i- Số lần gia công.
Phay thô
L=235 mm.
mm.
L2=3 mm.
S = 2,47 mm/vòng.
n = 95 vòng/ phút.
(phút)
Phay tinh
L=235 mm.
mm.
L2=3 mm.
S = 0,4 mm/vòng.
n = 235 vòng/ phút.
(phút)
Nguyên công 11: Tiện rãnh lắp bạc chữ T trên mặt H, K.
a/ Sơ đồ gá đặt :
+ Định vị: Chi tiết được định vị bằng mặt H 3 bậc tự do, mặt bên 2 bậc tự do và mặt trên 1 bậc tự do còn lại. Các mặt định vị đều đã qua gia công.
+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp. Phương và chiều lực kẹp như hình vẽ.
b/ Chọn máy: Máy phay-khoan-doa nằm ngang BFT80
Công suất động cơ trục chính là Nđược = 5,5 kW
Kích thước bàn máy : dài x rộng = 1120x 870 mm2.
Các cấp tốc độ trục chính: 180 ; 250 ; 355 ; 500 ; 710 ; 1000.
Các cấp tốc độ của mâm quay: 22,4; 31,5 ; 45 ; 63 ; 90 ; 125.
c/ Chọn công cụ cắt: Dao tiện rãnh gắn mảnh HKC BK8
d/ Chế độ cắt:
Chiều sâu cắt t= 5mm.
Theo bảng 5.15, [3] ta chọn bước tiến dao là S= 0,5 mm/vòng.
Ta có vận tốc cắt khi tiện là :
m/phút.
Trong đó:
T- tuổi bền công cụ cắt, theo trang 148, [1] ta có T = 60 phút.
Theo bảng 2.8, [1] ta có: Cv = 68,5; yv= 0,4; m = 0,28.
Kv – hệ số điều chỉnh vận tốc. Kv = kmv.knv.kyv.ky1v.krv.kpv.kov.
Kmv- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.9, [1] ta có Kmv = ()1,25 = 1.
Knv – hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi, theo bảng 2.13 ta có knv=0,8.
Kuv – hệ số tính đến vật liệu công cụ cắt, theo bảng 2.14, [1] ta có kuv = 0,83.
Kov- hệ số phụ thuộc vào dạng gia công, theo bảng 2.15, [1] ta có kov = 1.
Theo bảng 2.16 ta có:
Kyv = 1,1; ky1v = 0,94; krv = 1; kpv = 0,97.
Kv = 1.0,8.0,83.1.1,1.0,94.1.0,97 = 0,77.
Vậy ta có:
m/phút.
Số vòng quay trục chính là:
= = 33,54 (vòng/phút)
Chọn số vòng quay trục chính theo máy: nm = 31,5 (vòng/phút).
Vận tốc cắt thực tế là: m/ph.
Lực cắt khi tiện rãnh là:
+) Lực cắt tiếp tuyến:
Pz = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG)
Trong đó:
Theo bảng 2.19, [1] ta có:
Cp = 92; xp = 1; yp = 0,75; np = 0.
Cp = 46; xp = 1; yp = 0,4; np = 0.
Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp
Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1.
Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93.
Pz = 92.51.0,50,75.20,770 .0,93 = 254,37 (kG)
+) Lực cắt chiều trục:
Px = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG)
Trong đó:
Theo bảng 2.19, [1] ta có:
Cp = 54; xp = 0,9; yp = 0,75; np = 0
Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp
Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1.
Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93.
Px = 54.50,9.0,50,75.20,77o .0,93 = 127,11 (kG).
+) Lực cắt hớng kính:
Py = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG)
Trong đó:
Theo bảng 2.19, [1] ta có:
Cp = 46; xp = 1; yp = 0,4; np = 0.
Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp
Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1.
Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93.
Py = 46.51.0,50,4.20,770 .0,93 = 162,1 (kG).
Công suất cắt:
Nc = = = 0,43 kw
Kiểm tra theo công suất máy:
Nc< 1,2.Nm.h=1,2.5,5.0,75=4,95 KW.
Bảng chế độ cắt :
Tiện rãnh
BFT80
BK8
20,77
31,5
5
0,5
254,37
0,43
Bước công nghệ
Máy
Dao
v m/phút
n vg/phút
t
mm
S mm/phút
P
kG
N
KW
e/ Thời gian cơ bản của nguyên công :
Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau:
(phút).
L- Chiều dài bề mặt gia công (mm)
L1- Chiều dài ăn dao (mm)
L2- Chiều dài thoát dao (mm)
S- Lượng chạy dao vòng (mm/vg)
n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph)
i- Số lần gia công.
L =5mm.
L1=L2 = 5mm.
S =0,5 mm/vòng.
n = 31,5 vòng/phút.
(phút)
Nguyên công 12: Tổng kiểm tra.
Kiểm tra vị trí tương quan và các kích thước của bề mặt gia công.
Sơ đồ kiểm tra góc côn
2- Thân Van.
Nguyên công 1: Tiện thô, tinh mặt đầu M.
a/ Sơ đồ gá đặt:
+ Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt P chưa qua gia công bằng 3 chốt tỳ khía nhám, hạn chế 3 bậc tự do; mặt bích M chưa qua gia công bằng 2 chốt tỳ khía nhám, hạn chế 2 bậc tự do; mặt trụ ngoài của bích bằng một chốt tỳ, hạn chế 1 bậc tự do còn lại.
+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp, phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước cần thực hiện .
b/Chọn máy: Máy liên hợp phay-khoan- doa nằm BFT80.
Công suất động cơ trục chính là Nđược = 5,5 kW
Số cấp tốc độ trục chính là: 22,4; 31,5 ; 45 ; 63 ; 90 ; 125 ; 180 ; 250 ; 355 ; 500 ; 710 ; 1000.
c/ Chọn công cụ cắt: Dao tiện mặt đầu gắn mảnh HKC BK8, (bảng
+ Kích thước cán dao : 16x25 mm2,
d/ Chế độ cắt: Ta thực hiện qua 5 bước.
Bước1 : Tiện thô.
Chiều sâu cắt t= 3mm.
Theo bảng 2.1, [1] ta chọn bước tiến dao là S= 1 mm/vòng.
Ta có vận tốc cắt khi tiện là :
m/phút.
Trong đó:
T- tuổi bền công cụ cắt, theo trang 148, [1] ta có T = 60 phút.
Theo bảng 2.8, [1] ta có: Cv = 243; xv= 0,15; yv= 0,4 ; m = 0,2.
Kv – hệ số điều chỉnh vận tốc. Kv = kmv.knv.kyv.ky1v.krv.kpv.kov.
Kmv- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.9, [1] ta có Kmv = ()1,25 = 1.
Knv – hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi, theo bảng 2.13 ta có knv=0,8.
Kuv – hệ số tính đến vật liệu công cụ cắt, theo bảng 2.14, [1] ta có kuv = 0,83.
Kov- hệ số phụ thuộc vào dạng gia công, theo bảng 2.15, [1] ta có kov = 1.
Theo bảng 2.16 ta có:
Kyv = 1,1; ky1v = 0,94; krv = 1; kpv = 0,97.
Kv = 1.0,8.0,83.1.1,1.0,94.1.0,97 = 0,77.
Vậy ta có:
m/phút.
Số vòng quay trục chính là:
= = 65,54 (vòng/phút)
Chọn số vòng quay trục chính theo máy: nm = 63 (vòng/phút).
Vận tốc cắt thực tế là: m/ph.
Lực cắt khi tiện là:
+) Lực cắt tiếp tuyến:
Pz = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG)
Trong đó:
Theo bảng 2.19, [1] ta có:
Cp = 92; xp = 1,0; yp = 0,75; np = 0.
Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp
Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1.
Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93.
Pz = 92.31,0.10,75.67,260 .0,93 = 256,68 (kG)
+) Lực cắt chiều trục:
Px = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG)
Trong đó:
Theo bảng 2.19, [1] ta có:
Cp = 54; xp = 0,9; yp = 0,75; np = 0
Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp.
Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1.
Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93.
Px = 54.30,9.10,75.67,26o .0,93 = 135 (kG).
+) Lực cắt hướng kính:
Py = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG)
Trong đó:
Theo bảng 2.19, [1] ta có:
Cp = 46; xp = 1; yp = 0,4; np = 0.
Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp.
Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1.
Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93.
Py = 46.31.10,4.67,260 .0,93 = 128,34 (kG).
Công suất cắt:
Nc = = = 2,82 kw
Kiể...

---