VIỆN CÔNG NGHIỆP GIẤY VÀ XENLUYLÔ NGHIÊN CỨU CÔNG NGHỆ VÀ DÂY CHUYỀN SẢN
XUẤT BỘT GIẤY HIỆU SUẤT CAO TỪ NGUỒN NGUYÊN
LIỆU TRONG NƯỚC ĐẠT TIÊU CHUẨN XUẤT KHẨU

Chủ nhiệm đề tài: Vũ Quốc Bảo

7948

Hà nội - 2009

là hóa chất xử lý đơn giản, dễ vận hành thao tác, suất đầu tư thiết bị tương đối
thấp. Nhược điểm thời gian xử lý kéo dài, hóa chất không thu hồi được một cách
triệt để, độ bền cơ lý của bột thu nhận được không cao so với các phương pháp
khác. Dăm mảnh xử lý theo phương pháp này thườ
ng dùng để nghiền thành bột
bán hóa dùng cho cho sản xuất lớp sóng của cáctông, giấy bao gói hoặc dùng cho

4
sản xuất giấy vàng mã. Khi phối trộn bột này với bột OCC làm tăng chất lượng
giấy lớp sóng như: độ bền nén vòng lớp sóng và một số chỉ tiêu cơ lý khác so với
sản xuất giấy lớp sóng từ 100% từ OCC. Thông thường dăm mảnh được xử lý với
xút, nồng độ kiềm từ 15 – 25 g/l, ở nhiệt độ thấp hơn 100
0
C, thời gian xử lý từ 1
– 3h. Hình 1.1. Sơ đồ khối công nghệ sản xuất bột bán hoá theo phương pháp xử lý
dăm mảnh với xút ở nhiệt độ thấp hơn 100
0
C
I.1.2. Phương pháp nấu xút ở nhiệt độ cao
hơn. Tuy nhiên tính lựa chọn của quá trình nấu không cao, theo các kết quả
nghiên cứu và trên thực tế sản xuất nhiệt độ nấu 170
0
C, mức dùng kiềm 8 – 12%,
thời gian bảo ôn 15 – 60 phút, tỷ dịch 1/4. Hiện nay, phương pháp này đang được
áp dụng khá phổ biến và phù hợp với các nhà máy công suất nhỏ hay các cơ sở tư
nhân dùng để sản xuất lớp mặt hay lớp sóng cho cáctông sóng, giấy bao gói chủ
yếu từ nguyên liệu tre, nứa và gỗ cứng.
I.1.3 Phương pháp sunphít trung tính (NSSC)
Phương pháp sunphít trung tính sử dụng tác nhân nấu là Na
2
SO
3
cùng với
các chất đệm mang tính kiềm và quá trình nấu diễn ra trong môi trường gần trung
tính. Trên thế giới, người ta đã nghiên cứu áp dụng phương pháp này từ những
năm 50 để xử lý các loại nguyên liệu ngắn ngày và các loại gỗ lá rộng. Bột thu
nhận được có thể tẩy trắng hoặc không tẩy trắng và dùng để sản xuất giấy in,
cáctông các loại.
Tác nhân phân huỷ và hoà tan lignin của nguyên liệu xơ sợi thực vậ
t trong
quá trình nấu sunphít trung tính là sunphít natri (Na
2
SO
3
). Trong nấu sunphít
trung tính, chủ yếu xảy ra hai quá trình hoá học, đó là phản ứng thuỷ phân và
phản ứng sulfo hoá. Tùy thuộc vào pH của môi trường, các quá trình trên sẽ xảy
ra với mức độ khác nhau. Các phần lignin có cấu trúc phenol tự do là cấu tử chủ
yếu tham gia phản ứng phân huỷ và sulfo hoá chủ yếu liên kết ete ở α và β. Ngoài

đầu giảm và giảm nhanh [38].
Trong thành phần dịch nấu nếu không đủ chất đệm, pH dịch nấu vào giai
đoạn cuối sẽ chuyển sang vùng axít thấp hơn 7 dẫn đến giảm hiệu suất và chất
lượng bột. Nếu thừa chất đệm thì quá trình nấu sẽ nhanh hơn, nhưng giảm đáng
kể hiệu suất và làm bột có mầu sẫ
m khó tẩy trắng. Tỷ lệ chất đệm thích hợp là 20-
30% so với mức dùng Na
2
SO
3
. Chất đệm phù hợp nhất là bicacbonát natri, cũng
có thể sử dụng Na
2
CO
3
, Na
2
S…
Dịch sau nấu sunphít trung tính có thể được cô đặc và đốt giống như trong
nấu sunphát để thu hồi lấy cacbonát natri và nhiệt. Phần tro thu được ở dạng nóng
chảy khi hòa tan trong nước thu được dung dịch cacbonát natri dùng để điều chế
dịch nấu.
Na
2
SO
3
H
2
O 2Na
+

, hoặc hỗn hợp của
hai loại hóa chất trên. Nếu chỉ dùng Na
2
CO
3
thì quá trình nấu sẽ kéo dài đồng thời
tốn nhiều hóa chất nên không kinh tế. Công trình nghiên cứu ở Mỹ năm 1976 đã
đưa ra tỷ lệ phối trộn giữa hai loại hóa chất trên trong cùng một mẻ nấu là 15-
50% NaOH và 50-85% Na
2
CO
3
lượng hóa chất tổng tính theo khối lượng khô
tuyệt đối của Na
2
O. Kết quả nghiên cứu chỉ ra rằng tỷ lệ thích hợp nhất là 20%
NaOH và 80% Na
2
CO
3

Tính chất cơ lý của bột về cơ bản giảm không đáng kể khi so với bột nấu
theo phương pháp sunphít trung tính. Hơn nữa, dùng phương pháp nấu này còn có
một số ưu điểm so với phương pháp sunphít trung tính:

8
+ Lượng hóa chất tiêu tốn ít hơn, phương pháp nấu sunphít trung tính mức
dùng hóa chất nấu khoảng 6%, còn phương pháp này là 4,5% tính theo đơn vị
Na
2

I.2. CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT BỘT HIỆU SUẤT CAO TẨY TRẮNG.
I.2.1. Tổng quan về công nghệ sản xuất bột cơ học
Bột hiệu suất cao tẩy trắng thường là bột cơ học, nó được sản xuất chủ yếu
bằng phương pháp cơ học là chính. Có lẽ công nghệ sản xuất bột cơ học được bắt
đầu bằng ý tưởng của J.Ch. Shọffer ngườ
i Đức ngay đầu thế kỷ thứ 18, khi ông
khẳng định mùn cưa và các sản phẩm thừa từ gỗ có thể đem nghiền nhỏ dùng cho
sản xuất giấy. Mặc dù vậy mãi sau này nó mới được thừa nhận, khi Friedrich
Gottlod Keller (1816 - 1895) và Charles Fenerty (1821-1892) khám phá ra bột gỗ
nghiền và lần đầu tiên áp dụng cho sản xuất giấy. Năm 1843, Keller cho ra đời
thể hệ máy đầu tiên: lô nghiền bằng đá và chạy bằng tay quay. Trải qua hàng thế

kỷ, công nghệ sản xuất bột cơ học đã có những bước phát triển không ngừng.
Năm 1960 hầu hết bột cơ học được sản xuất theo quy trình bột gỗ mài và cùng
thời điểm này xuất hiện thế hệ máy nghiền đĩa dùng cho bột cơ đầu tiên. Đến năm
1980, khoảng 50% lượng bột cơ trên thị trường quốc tế được sản xuất theo
phương pháp nghiền.
Do sự đòi hỏi ngày càng cao về chất lượng của sản phẩm giấy nên công
nghệ bột cơ đã có những thay đổi, song song với bột gỗ mài và bột cơ nghiền đã
xuất hiện bột nhiệt cơ (TMP), bột nhiệt cơ tẩy trắng (BTMP) và bột hoá nhiệt cơ
(CTMP), bột hoá nhiệt cơ tẩy trắng (BCTMP), bột cơ học peroxyt kiềm (APMP)
và mộ
t số công nghệ cải tiến của nó…cho chất lượng bột tốt hơn như: tỷ lệ xơ sợi
dài cao hơn, độ bền cơ lý của bột được cải thiện đáng kể và độ trắng của bột rất
cao . Phần lớn các nhà máy bột cơ có công suất lớn trên thế giới đều áp dụng
công nghệ BCTMP, APMP, đặc biệt một số công nghệ cải tiế
n từ APMP như
công nghệ: peroxyt kiềm có tiền xử lý hoá chất khi nghiền (P-RC-APMP) do
công nghệ này tiết kiệm về đầu tư, chi phí điện năng, lượng COD thải ra môi


nguyên liệu này.

11
Kết quả nghiên cứu của G. Pagalos chỉ ra rằng khi thêm 0,026% NaBH
4
(so
với nguyên liệu khô tuyệt đối) trong giai đoạn tẩy thứ 2 của quy trình tẩy H
2
O
2
thì
bột BCTMP từ nguyên liệu gỗ bạch đàn, gỗ keo có thể đạt tới 78,9%ISO [28].
Eric C. Xu và Marc J. Sabourin đã cải tiến quy trình BCTAP thành APMP từ
nguyên liệu bạch đàn Urophylla ở Nam Mỹ, nâng độ trắng của bột sau tẩy lên
80%ISO [33]. Đối với nguyên liệu là Keo lai Kwei – Nam và Wan Rosli cũng chỉ
ra rằng bột BCTMP từ nguyên liệu này thể đạt độ trắng 80%ISO qua hai giai
đoạn tẩy với mức tiêu hao H
2
O
2
khoảng 5%. Nhà khoa học Yonghao Ni, Quin
Jiang và Zhiqing Li người Trung Quốc cũng khẳng định có thể nâng cao độ trắng
của bột BCTMP từ gỗ thích (Maple) khi tẩy trong môi trường khí trơ [32].
Nghiên cứu của Juan Ramos, Florentina Davalos và Jorge Sandoval sử dụng axit
HNO
3
cho giai đoạn tiền thẩm thấu dăm mảnh bạch đàn và keo lai, kết quả cho
thấy chất lượng bột CTMP, APMP sau tẩy trắng được cải thiện đáng kể, độ trắng
đạt tới 81,3%ISO [29]. Nhìn chung các nghiên cứu về bột cơ đối với nguyên liệu
là bạch đàn, keo lai, keo tai tượng, keo lá tràm ở khu vực Châu Á còn ở mức hạn

O
2
, với quy trình QP
1
P
2
cho độ trắng >75%ISO, chất lượng bột
tương đương với bột nhập khẩu sản xuất từ bạch đàn và hoàn toàn đáp ứng được
yêu cầu của sản xuất giấy in, giấy viết theo TCVN.
Bên cạnh công nghệ BCTMP, thì công nghệ P-RC-APMP lần đầu tiên
được triển khai qua dự án của Nhà máy bột giấy Phương Nam (Long An) với
nguyên liệu là cây đay. Thiết bị cũng như công nghệ của nhà máy được cung c
ấp
bởi hãng Andritz. Các nghiên cứu ban đầu về loại nguyên này cũng được hãng
thực hiện tại phòng thí nghiệm cũng như dây chuyền pilot của hãng, kết quả
khẳng định, bột cơ từ nguyên liệu cây đay trồng ở vùng Long An theo công nghệ
P-RC-APMP cho chất lượng bột khá cao, hoàn toàn đáp ứng được tiêu chuẩn bột
dùng cho sản xuất giấy in, giấy viết.
Đối với nguyên liệu là gỗ keo tai tượng, keo lá tràm hiện nay chư
a được
nghiên cứu nhiều, nhất là trong lĩnh vực sản xuất bột cơ học, nên việc nghiên cứu
đưa các loại nguyên liệu này vào sản xuất bột cơ có chất lượng cao ở Việt nam là
rất cần thiết 13
I.2.2. Công nghệ sản xuất bột proxyt – kiềm (APMP)
Trong những năm qua để đáp ứng nhu cầu ngày càng lớn của khách hàng
về sản lượng và chất lượng bột cơ học, các nhà sản xuất bột CTMP đã bổ sung
một số công đoạn vào dây chuyền sản xuất như rửa, tấy trắng nhiều giai đoạn liên

xiclon và sàng trên hệ thống sàng. Mảnh hợp cách được băng tải chuyển tới bãi
chứa mảnh. Mảnh qua cỡ được quay lại máy cắt mảnh, mảnh quá nhỏ cùng với
bụi được thu gom tới đốt ở lò hơi.
Bảng 1.1: Một số so sánh giữa APMP và BCTMP với nguyên liệu là gỗ thông
Các thông số kỹ thuật BCTMP AMPM
Mức dùng Na
2
SO
3,
% 1,4
Mức dùng NaOH, % 1,8 – 4,3 4,8
Mức dùng H
2
O
2
, % 4,0 4,0
Năng lượng, MWh/t 1,72 1,22
Độ nghiền CSF, ml 77 77
Tỷ trọng, kg/m
3
555 558
Chỉ số xé, mNm
2
/g 6,3 6,3
Chỉ số độ bền kéo, Nm/g 58 60
Độ trắng, %ISO 82,8 84,5
Độ đục, % 80 82
Độ tán xạ ánh sáng, m
2
/kg 39 43

O
2
,
MgSO
4
, silicat natri được bơm vào liên tục, mức dịch trong thiết bị được khống
chế tuỳ thuộc vào quy trình công nghệ.
Dưới tác dụng của hoá chất các hợp chất trích ly, hợp chất có phân tử
lượng thấp và một phần lignin sẽ bị hoà tan, song tác dụng quan trọng nhất là làm
cho các thớ gỗ bị trương nở mạnh và trở nên mềm hơn. Quá trình nghiền sẽ rễ
ràng hơn và xơ sợi ít bị vụ
n gẫy hơn.
Tuy nhiên không thể thẩm thấu với một lượng hoá chất lớn, trong thời gian
dài và nhiệt độ cao bởi độ trắng của bột sẽ bị giảm, ảnh hưởng lớn tới quá trình
tẩy trắng.
Thông thường quá trình thẩm thấu hóa chất thường tiến hành ở nhiệt độ
dưới 100
0
C với thời gian từ 10 -25 phút.
Mảnh nguyên liệu từ đỉnh thiết bị thẩm thấu được chuyển vào chứa trong tháp
chứa. Đối với công nghệ APMP, quá trình thẩm thấu thường tối thiểu là 2 giai
đoạn, có dây chuyền quá trình thẩm thấu lên tới 4 giai đoạn.

16
*Nghiền bột
Máy nghiền dùng trong công nghệ APMP thường là máy nghiền đĩa công suất
lớn với hệ thống đĩa nghiền và cơ cấu nạp liệu chuyên dụng. Quá trình nghiền bột
thường tiến hành với 2 giai đoạn. Giai đoạn 1: nồng độ nghiền khoảng 35 – 50%,
nhiệt độ nghiền 120 -130
0

hoặc axit sunphuric trước khi tới bể
chứa.
* Tồn trữ bột
Đối với các nhà máy sản xuất bột APMP thương phẩm, bột sau rửa được sàng
chọn – làm sạch một lần nữa bằng hệ thống sàng áp lực và lọc cát nồng độ thấp.
Bột sau cô đặc, vắt ép tới nồng độ khoảng 30 -35% sẽ được phun vào hệ thống
hầm sấy để sấy khô. Bột khô sẽ
được ép, đóng bành và bao gói. Do bột có hiệu
suất rất cao, hàm lượng lignin gần như không thay đổi nên độ trắng của bột sẽ dần
bị thay đổi dưới tác dụng của môi trường nên thời gian tồn trữ bột APMP thấp
hơn nhiều so với bột hoá tẩy trắng.
Trong khuân khổ đề tài, công nghệ APMP với các cải tiến của nó sẽ được sử
dụng cho nghiên cứu 2 loại nguyên liệu: bạ
ch đàn, keo tai tượng.

Hình 1.3. Dây chuyền APMP của Anditz

18
I.2.3. Tẩy trắng bột APMP
Bột APMP là loại bột có hiệu suất cao, nên thành phần của bột vẫn chứa
hầu hết các thành phần của gỗ: xenluylô, hemixenluylô, lignin và một số hợp chất
có phân tử thấp.
Bản chất của quá trình tẩy trắng là song song với quá trình loại bỏ một
phần lignin thì chủ yếu là quá trình làm mất màu các nhóm mang màu có trong
lignin và các hợp chất có nguồn gốc từ lignin sinh ra trong quá trình sản xuất bột.
Đạ
i phân tử lignin không mang màu song thành phần của nó có các tập hợp liên
kết chưa bão hoà, mang màu như: nhóm cacbonyl, nhóm etylenic, các vòng
aromatic [24], khi có mặt của các nhóm trợ màu thì cường độ màu sắc của
chúng tăng lên khá nhiều.

hợp chất hữu cơ có trong ligin và một số hợp chất hữu cơ phân tử lượng thấp
khác, đem lại độ trắng cho bột.
H
2
O
2
+ OH
-
→ OOH
-
+ H
2
O (I.2)

19
Theo Martin trong môi trường pH nhỏ hay nồng độ ion OH
-
thấp, không đủ
cho phản ứng tạo ion OOH
-
nên hiệu quả tẩy rất thấp (tại pH 10,5 chỉ có dưới
10% H
2
O
2
tạo thành OOH
-

trong khi tại pH là 12,5 thì lượng này là 95%). Tuy
nhiên nếu pH của môi trường tẩy quá cao sẽ phá huỷ ngay các ion OOH

2
O
2
của các ion kim loại chuyển tiếp như: Mn, Cu, Fe Mặt khác nó còn hoạt
hoá H
2
O
2
tạo ra phản ứng phân ly qua sản phẩm trung gian là các peroxyt silicat
HOO
-
.SiO
3-
không bền trong nước có tác dụng oxxy hoá mạnh hơn nhiều so với
peroxyt [5]. Bên cạnh việc sử dụng hỗn hợp Na
2
SiO
3
và MgSO
4
thêm vào trong
dịch tẩy để hạn chế tới mức tối đa ảnh hưởng của các kim loại chuyển tiếp người
ta còn bổ xung thêm một giai đoạn xử lý bột (giai đoạn Q) trước khi tẩy bằng một
số hợp chất như: EDTA, DTPA, HEDTA, DTPMA Giai đoạn chelat hoá
thường được tiến hành ở nồng độ tương đối thấp do khả năng tạo phứ
c tại nồng
độ thấp tốt hơn, nồng độ thường dùng là 5% [20]. Nhiệt độ tiến hành khoảng
60
0
C. Giai đoạn Q này có thể kết hợp cùng với giai đoạn P.

2
cao thì
lượng kiềm cũng phải tăng theo để đảm bảo cho quá trình phân ly H
2
O
2
, nên nồng
độ các ion OH
-
trong môi trường khá lớn phần nào thúc đẩy phản ứng kiềm với
ligin làm độ trắng của bột giảm. Tuy nhiên mức dùng H
2
O
2
còn phụ thuộc khá
nhiều vào độ trắng ban đầu của gỗ nguyên liệu, đặc biệt là đối với các loại gỗ
cứng.
Mục tiêu của đề tài là nghiên cứu quy trình sản xuất bột hiệu suất cao tẩy
trắng từ các loại nguyên liệu trong nước, đạt tiêu chuẩn xuất khẩu nên hướng
nghiên cứu của đề tài sẽ tập chung vào công nghệ APMP.
I.3. CÔNG NGHỆ XỬ LÝ NƯỚC THẢI CÁC NHÀ MÁY SẢN XU
ẤT
HIỆU SUẤT CAO
Trong tiến trình công nghiệp hóa và hiện đại hóa. Công nghệ xử lý nước
thải phát triển không ngừng và ngày càng hiện đại và tiên tiến hơn nhằm đáp ứng
những nhu cầu cấp thiết của về bảo vệ môi trường. Các hệ thống xử lý nước thải
công nghiệp nói chung và công nghệ sản xuất bột giấy nói riêng là sự kết hợp

21
tổng hòa các phương pháp xử lý hóa – lý và sinh học bao gồm các công đoạn

cũng nổi được.
Trong quá trình xử lý nước thải, quá trình tuyển nổi được áp dụng để xử lý
các chất lơ lửng trong nước và cô đặc bùn. Một vài nhà máy xử lý nước thải giấy
và bột giấy ở Hà Lan đã thu hồi được 80% chất rắn lơ lửng, với t
ốc độ thải trên
1,4m
3
/m
2
h. Nhờ sử dụng quá trình tuyển nổi khí hòa tan mà nhà máy giấy Shotton
cũng đã thu hồi được 30% nguyên liệu và nước thải được tái sử dụng lại.
Bên cạnh đó quá trình tuyển nổi có thể xử lý các chất độc và các hợp chất
khác có trong nước thải. Tuy nhiên, quá trình tuyển nổi ứng dụng cho nước thải
giấy và bột giấy không loại được nhiều các chất hữu cơ để giảm tải lượ
ng COD
và BOD trong nước thải không giống như quá trình xử lý nước thải đô thị. Quá
trình tuyển nổi thường sử dụng kết hợp với quá trình keo tụ tạo bông. Hóa chất
keo tụ thường sử dụng là: phèn nhôm, phèn sắt, vôi và một số loại polyme keo
tụ…
I.3.2. Xử lý cấp 2
Nước thải sau khi đi qua hệ thống xử lý cấp 1, các chất rắn lơ lửng đã được
loại bỏ. Nướ
c thải được đưa vào hệ thống xử lý cấp hai, giai đoạn này là giai đoạn
ứng dụng các phương pháp sinh học để xử lý các chất hữu cơ hòa tan có trong
nước thải cũng như các chất vô cơ như H
2
S, sunfit, ammonia, nitơ dựa trên cơ sở
hoạt động của vi sinh vật để phân hủy các chất hữu cơ gây ô nhiễm môi trường.
Vi sinh vật sử dụng các chất hữu cơ và một số khoáng chất có trong nước thải làm
thức ăn để sinh trưởng và phát triển. Một cách tổng quát, phương pháp xử lý xử lý

H
y
O
z
+ O
2
CO
2
+ H
2
O + ∆H [I.3]
 Tổng hợp tế bào mới:
C
x
H
y
O
z
+ NH
3
+ O
2
CO
2
+ H
2
O + C
5
H
7

1) Bể bùn hoạt tính với vi sinh vật sinh tr
ưởng lơ lửng (Quá trình sinh học tăng
trưởng lơ lửng)
Trong bể bùn hoạt tính hiếu khí với vi sinh vật sinh trưởng dạng lơ lửng, quá
trình phân hủy xảy ra khi nước thải tiếp xúc với bùn trong điều kiện sục khí liên
tục. Việc sục khí nhằm đảm bảo các yêu cầu cung cấp đủ oxy một cách liên tục
và duy trì bùn hoạt tính ở trạng thái lơ lửng. Nồng độ oxy hòa tan trong nước ra
khỏi bể
lắng không được nhỏ hơn 2 mg/l. Tốc độ sử dụng oxy hòa tan trong bể
bùn hoạt tính phụ thuộc vào:
 Tỷ lệ giữa lượng thức ăn (chất hưu cơ có trong nước thải) và lượng vi sinh vật
: tỷ lệ F/M
 Nhiệt độ
 Tốc độ sinh trưởng và hoạt độ sinh lý của sinh vật
 Nồng độ sản phẩm độc tích tụ trong quá trình trao đổi ch
ất
 Lượng các chất cấu tạo tế bào
 Hàm lượng oxy hòa tan
Theo như nghiên cứu điều tra các hệ thống xử lý nước thải của 80 nhà máy
giấy và bột giấy ở Mỹ và 8 nhà máy ở Anh, và một số nhà máy của Thủy Điển,
G.Thopson [43] đã xác định được một số loại vi sinh vật tồn tại phổ biến nhất
Enzi
m25
trong hệ thống bùn hoạt tính này là : Haliscomenobacter Hydrossis, Throthix I và
II và Eikelboom loại 021N, N.limicola II và III.
Yêu cầu chung khi vận hành hệ thống bùn hoạt tính hiếu khí là nước thải đưa
vào hệ thống cần có hàm lượng SS không quá 150 mg/l, hàm lượng sản phẩm dầu

2
+ H
2
+ NH
3
+ H
2
S + tế bào mới [I.6]
Vi sinh v
ật

26
Tổng quát, quá trình phân hủy kỵ khí xảy ra theo 4 giai đoạn [54]
 Giai đoạn 1: Thủy phân, cắt mạch các hợp chất cao phân tử
 Giai đoạn 2: Axit hóa
 Giai đoạn 3: Axetat hóa
 Giai đoạn 4: Metan hóa
Tuy theo trạng thái của bùn, có thể chia quá trình xử lý kỵ khí thành :
1) Quá trình xử lý kỵ khí với vi sinh vật sinh trưởng lơ lửng tiếp xúc (Anaerobic
Contact Process)
Một số loại nước thải có hàm lượng chất hữu cơ
khi sử dụng quá trình tiếp
xúc kỵ khí thu được kết quá rất cao. Quá trình phân hủy xảy ra trong bể kín với
bùn tuần hoàn. Hỗn hợp bùn và nước thải trong bể được khuấy trộn hoàn toàn.
Sau khi phân hủy, hỗn hợp được đưa sang bể lắng hoặc bể tuyển nổi để tách riêng
bùn và nước. Bùn được tuần hoàn trơ lại bể kỵ khí. Lượng bùn thải ra thường rất
ít do tốc độ sinh trưởng của vi sinh vậ
t chậm. Hệ thống xử lý dạng này ít được
ứng dụng ngoài thực tế.
2) Quá trình xử lý bằng lớp bùn kỵ khí với dòng chảy nước chảy ngược (từ dưới