LỜI CÁM ƠN
Trước hết, em xin chân thành gửi lời cảm ơn tới Giảng viên – Th.s
Nguyễn Hoàng Yến, cô đã giao đề tài và tận tình hướng dẫn em luận văn tốt
nghiệp này.
Em xin chân thành cảm ơn các Thầy, Cô giáo trong Bộ Môn Kỹ Thuật
Môi Trường – Khoa Máy Tàu Biển cùng các cán bộ, giáo viên, công nhân viên
chức Trường Đại Học Hàng Hải Việt Nam đã tạo điều kiện và giúp đỡ em hoàn
thành khóa học 2009 – 2014.
Cuối cùng, em xin cảm ơn gia đình, bạn bè đã luôn ở bên cổ vũ, động
viên em trong suốt thời gian qua để em hoàn thành tốt đề tài được giao.
Hải Phòng, tháng 1 năm 2014
Sinh viên
Trần Anh Tuấn

MỤC LỤC
DANH MỤC BẢNG BIỂU
DANH MỤC HÌNH
CÁC KÝ HIỆU VIẾT TẮT
LỜI NÓI ĐẦU 1
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ CÁC VẤN ĐỀ NGHIÊN CỨU 3
1.1. Tình hình phát triển của ngành mạ trên Thế Giới và Việt Nam: 3
1.2. Đặc điểm của quá trình mạ điện: 4
1.2.1. Nguyên lý của quá trình mạ điện: 4
1.2.2. Quy trình công nghệ mạ điện: 8
1.3. Tổng quan về nước thải trong công nghệ mạ: 11
1.3.1. Nguồn nước thải trong công nghiệp mạ: 11
1.3.2. Đặc tính chung của nước thải công nghiệp mạ: 11
1.3.3. Ảnh hưởng của nước thải trong công nghiệp mạ: 13
1.3.4. Các biện pháp giảm thiểu: 14
1.3.5. Các phương pháp xử lý nước thải ngành mạ điện: 16
CHƯƠNG 2: LỰA CHỌN CÔNG NGHỆ XỬ LÝ NƯỚC THẢI MẠ KẼM

4.1. Chi phí ước tính của toàn bộ hệ thống xử lý: 66
4.1.1. Chi phí xây dựng của hệ thống xử lý: 66
4.1.2. Ước tính chi phí vận hành hệ thống: 69
4.2. Mặt bằng xây dựng: 70
4.3. Hiệu quả chi phí và lợi ích thu được khi lắp đặt hệ thống: 70
4.4. Vận hành hệ thống và sự cố trong quá trình hoạt động: 71
4.4.1. Vận hành hệ thống: 71
4.4.2. Sự cố trong quá trình hoạt động: 71
KẾT LUẬN 72
TÀI LIỆU THAM KHẢO 73
DANH MỤC BẢNG BIỂU
Bảng 1.1: Đặc tính của nước thải trong các công đoạn mạ 12
Bảng 1.2: Bảng tóm tắt ưu điểm và hạn chế của một số phương pháp xử lý nước
thải ngành mạ thường dùng 19
Bảng 1.3: Hiệu suất của 1 số phương pháp xử lý nước thải mạ điện 19
Bảng 3.1: Thông số các chất ô nhiễm sau khi ra khỏi bể lắng 56
DANH MỤC HÌNH
Hình 1.1: Sơ đồ nguyên lý quá trình mạ…………………………………………4
Hình 1.2: Quy trình công nghệ mạ điện kèm dòng thải…………………………9
Hình 2.1: Quy trình mạ kẽm bulong, ốc vít của Công ty Hồng Nguyên….… 21
Hình 2.2: Sơ đồ quy trình công nghệ hệ thống xử lý nước thải……………….27
Hình 2.3: Thiết bị lắng đứng………………………………………………… 32
Hình 3.1: Sơ đồ cấu tạo song chắn rác……………………………………… 40
Hình 3.2: Hố thu gom………………………………………………………… 41
Hình 3.3: Mô phỏng bể điều hòa………………………………… ………… 42
Hình 3.4: Nguyên lý làm việc của bể kết tủa………………………………… 44
Hình 3.5: Thiết bị lắng đứng…………………… ……………………………49
Hình 3.6: Ống loe và tấm chắn…………………………………………… …51
CÁC KÝ HIỆU VIẾT TẮT
BTNMT: Bộ Tài nguyên môi trường

là nhiệm vụ của một kỹ sư môi trường, đáp ứng yêu cầu của các doanh nghiệp về
hệ thống xử lý với giá thành có thể chấp nhận được.
2
Mục tiêu đề tài: ”Nghiên cứu, thiết kế hệ thống xử lý nước thải mạ kẽm
cho Công ty TNHH Hồng Nguyên”.
Nội dung đề tài gồm những phần chính sau:
Chương 1: Tổng quan về các vấn đề nghiên cứu.
Chương 2: Lựa chọn công nghệ xử lý nước thải mạ kẽm cho Công ty Hồng
Nguyên.
Chương 3: Tính toán thiết kế hệ thống xử lý nước thải mạ kẽm.
Chương 4: Phân tích hiệu quả chi phí và xây dựng hệ thống xử lý nước thải.
3
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ CÁC VẤN ĐỀ NGHIÊN CỨU
1.1. Tình hình phát triển của ngành mạ trên Thế Giới và Việt Nam:
Phương pháp mạ điện được phát hiện lần đầu tiên vào năm 1800 bởi giáo sư
tạo một lớp phủ bên ngoài kim loại khác. Tuy nhiên lúc đó người ta không quan
tâm lắm đến phát hiện của Luigi Brungnatelli mà mãi sau này, đến năm 1840, khi
các nhà khoa học Anh đã phát minh ra phương pháp mạ với xúc tác Xyanua và lần
đầu tiên phương pháp mạ điện được đưa vào sản xuất với mục đích thương mại thì
công nghiệp mạ chính thức phổ biến trên thế giới. Sau đó là sự phát triển của các
công nghệ mạ khác như: mạ niken, mạ đồng, mạ kẽm, … Những năm 1940 của thế
kỷ XX được coi là bước ngoặc lớn đối với ngành mạ điện bởi sự ra đời của công
nghiệp điện tử. [1]
Ngày nay, cùng với sự phát triển vượt bậc của ngành công nghiệp hóa chất
và sự hiểu biết sâu rộng về lĩnh vực điện hóa, công nghiệp mạ điện cũng phát triển
tới mức độ tinh vi. Sự phát triển của công nghệ mạ điện đóng vai trò rất quan trọng
trong sự phát triển không chỉ của ngành cơ khí chế tạo mà còn của rất nhiều ngành
công nghiệp khác.
Xét riêng cho khu vực Đông Nam Á, sau chiến tranh thế giới lần thứ 2, một
loạt các cơ sở mạ điện quy mô vừa và nhỏ đã phát triển mạnh mẽ và hoạt động một

1. Cation hydrat hố M
n+
.mH
2
O di chuyển từ dung dịch đến bề mặt catot.
2. Cation mất vỏ hydrat hố (mH
2
O) và tiếp xúc trực tiếp với bề mặt catot.
M
n+
+ ne
M
(1)
2H
2
O + 2e
2OH
-
+ H
2
Anot (+)
Catot (-)
Sự chuyển dòch của
ion
−
ne
Dung dòch
mạ
Lớp mạ
5

(2)
H
2
O - 2e
2H
+
+ 1/2 O
2
Tốc độ chung của quá trình tại catot nhanh hay chậm là do tốc độ chậm nhất
của một trong các giai đoạn trên quyết định.
Nếu khống chế các điều kiện điện phân tốt để cho hiệu suất dòng điện của
hai phản ứng (1) và (2) bằng nhau thì nồng độ ion M
n+
trong dung dịch sẽ luôn
không đổi. Một số trường hợp dùng anot trơ (không tan), nên ion kim loại được
định kì bổ sung dưới dạng dung dịch muối vào bể mạ, lúc đó phản ứng chính trên
anot chỉ giải phóng oxy.
Trong mạ điện, dung dịch điện giải phóng thường sử dụng là muối đơn (như
mạ đồng từ dung dịch CuSO
4
, mạ kẽm từ dung dịch ZnSO
4
) hoặc muối phức
(như dung dịch phức amoni, dung dịch phức hydroxit ). Ngoài ra còn phải sử
dụng một số dung dịch và phụ gia khác như chất dẫn điện, chất đệm, chất hoạt
động bề mặt, chất tạo bóng
6
Chất lượng lớp mạ phụ thuộc vào nhiều yếu tố như: nồng độ dung dịch mạ
và tạp chất, các chất phụ gia, pH, nhiệt độ, mật độ dòng điện, hình dạng của vật mạ,
của anot, của bể mạ, các chế độ thủy động của dung dịch Vì vậy để duy trì được

thường ứng dụng nhiều trong công nghiệp: mạ bảo vệ chống ăn mòn trong môi
trường xâm thực mạnh, mạ chịu mài mòn, mạ khuôn in, các chi tiết xe hơi, xe đạp,
xe máy Hiện nay, tại các cơ sở sản xuất thường sử dụng phương pháp mạ Niken
bóng.
Mạ Niken có nhiều phương pháp khác nhau:
• Mạ Niken trong dung dịch axit.
• Mạ Niken bóng.
• Mạ Niken đen.
• Mạ Niken đặc biệt khác.
* Mạ Crom: Crom là kim loại cứng, trắng, thế tiêu chuẩn của Crom thấp
hơn sắt. Vì vây, đáng lẽ ra crom dễ bị ăn mòn hơn sắt song trên bề mặt của crom có
lớp oxit rất bền trong môi trường vì thế nên mạ Crom bền trong môi trường xâm
thực, rất bền trong khí quyển. Lớp mạ Crom có độ bóng cao, màu sáng, có ánh
xanh, crom rất dễ mạ lên các kim loại như sắt, đồng, niken, chì, kẽm, do đó crom
được sử dụng trong mạ trang trí, mạ bảo vệ (phụ tùng xe hơi, xe gắn máy, xe đạp,
đồ gia dụng). Mạ crom còn được sử dụng nhiều trong mạ các chi tiết chính xác, làm
tăng độ mài mòn như mạ khuôn đúc, khuôn dập, khuôn in, các chi tiết chịu mài
mòn.
* Mạ đồng: Lớp mạ đồng có màu hồng đỏ nhưng trong không khí dễ bị rỉ do
tác dụng với oxy và axit cácbonic, tạo ra rỉ có màu xanh. Mạ đồng thường dùng
trong mỹ thuật làm lớp mạ lót trang trí, lớp mạ bảo vệ các chi tiết thép khỏi bị thấm
cacbon, thấm nitơ Lớp mạ đồng dùng trong kĩ thuật đúc điện làm các bản sao từ
các đồ mỹ nghệ và để tạo hình các chi tiết phức tạp. Mạ đồng được dùng rộng rãi
trong các lĩnh vực chế tạo máy và chế tạo dụng cụ. Mạ đồng có thể thực hiện từ các
dung dịch mạ khác nhau:
•Mạ đồng trong dung dịch Xyanua
•Mạ đồng trong dung dịch không có Xyanua
8
•Mạ đồng trong dung dịch axit
•Mạ đồng đặc biệt khác.

2+
, axit CN
-
, axit Cr
6+
, axit
Cặn
Làm sạch bằng
cơ học
Bụi, rỉ
Mài nhẵn,đánh bóng Bụi kim loại
Khử dầu mỡ
Xăng,dầu mỡ
Hơi dung môi
Nước thải chứa dầu mỡ
Làm sạch bằng phương
pháp hóa học
NaOH
H
2
SO
4
Hơi axit,kiềm
Nước thải chứa
axit,kiềm
Làm sạch điện hoá
Mạ đồng
CuSO
4
H

Zn(CN)
2
,
ZnCl
2
,
ZnO,
NaCN,
NaOH,
H
3
BO
3
10
a. Công đoạn x! lý b# m$t:
Trước khi chi tiết được mạ, vật cần được cắt, tiện hàn theo đúng hình dạng
sản phẩm yêu cầu của khách hàng. Sau đó chi tiết mạ cần phải cạo lớp gỉ bám trên
bề mặt mục đích làm sạch gỉ tạo mặt ph§ng thường dùng các bánh mài, vật liệu mài
cỡ hạt to hoặc dùng phớt mài… Sau đó các chất bẩn như dầu mỡ và bụi bám trên
bề mặt được loại bỏ. Các giai đoạn của quá trình xử lý bề mặt thường là làm sạch
bằng biện pháp cơ học như kiềm, tẩy gỉ và các phương pháp hoạt hóa bề mặt khác.
Sự sắp xếp các công đoạn từ gia công bề mặt đến tẩy dầu mỡ, tẩy axit, đánh bóng
hóa học và điện hóa theo hệ thống quá trình riêng biệt dựa vào yêu cầu cơ bản của
các chất nếu được mạ và các quá trình mạ tiếp theo. Dầu mỡ của các chất hữu cơ
được loại bỏ bằng quá trình xà phòng hóa với kiềm. Dầu mỡ, khoáng và xăng
không thể loại bỏ bằng phương pháp này mà phải dùng các dung môi để thực hiện
như: Tricloretylen, benzen, xăng và cacbon tetrachloride nhưng hầu hết phương
pháp thực hiện tẩy dầu mỡ bằng phương pháp điện hóa
Tẩy gỉ được thực hiện sau tẩy dầu mỡ do trên bề mặt kim loại có một lớp
mỏng phủ bên ngoài và vì vậy phải tẩy bỏ trước khi mạ làm cho lớp mạ bám trên

vào bề mặt chi tiết, chi tiết mạ sẽ được nhúng vào các bể rửa để loại bỏ hóa chất.
Sau khi chi tiết được làm sạch, được rửa để tránh sự trung hòa trong bể tẩy gỉ. Sau
khi chi tiết mạ đi ra khỏi bể tẩy gỉ sẽ được rửa để tránh sự xuất hiện vết trên bề mặt
và vật mạ có thể đổi màu. Đây là công đoạn phát sinh lượng nước thải lớn nhất và
gần như chiếm toàn bộ quá trình.
1.3. Tổng quan về nước thải trong công nghệ mạ:
1.3.1. Nguồn nước thải trong công nghiệp mạ:
Nguồn nước thải từ khâu sản xuất của các xí nghiệp rất đa dạng và phức tạp,
nó phụ thuộc vào loại hình sản xuất, dây chuyền công nghệ, thành phần nguyên vật
liệu, chất lượng sản phẩm Nước thải từ khâu sản xuất trong các xí nghiệp thường
chia làm 2 loại: nguồn thải từ quá trình mạ và quá trình làm sạch bề mặt chi tiết.
Chúng khác nhau cơ bản về lưu lượng và nồng độ.
* Nước thải từ quá trình mạ:
Dung dịch trong bể mạ có thể bị rò rỉ, rơi vãi hoặc bám theo các gá mạ và
các chi tiết ra ngoài. Các bể mạ sau một thời gian vận hành cần phải được vệ sinh
thải các chất bẩn, cặn Do đó, phát sinh lượng nước thải tuy không nhiều nhưng
chất ô nhiễm đa dạng, nồng độ chất ô nhiễm cao (Cr
+6
, Ni
+2
, CN
-
).
* Nước từ quá trình làm sạch bề mặt chi tiết:
Trên bề mặt kim loại thường có dầu mỡ bám vào do các giai đoạn bảo dưỡng
và đánh bóng cơ học. Để đảm bảo chất lượng lớp mạ các chi tiết trước khi mạ cần
được làm sạch bề mặt bằng các phương pháp tẩy dầu mỡ hóa học, dùng dung môi
hoặc điện hóa. Vì vậy lượng nước thải phát sinh trong quá trình này nhiều nhưng
nồng độ chất ô nhiễm nhỏ chủ yếu là kiềm, axit và dung dịch.
1.3.2. Đ$c tính chung của nước thải công nghiệp mạ:

SO
4
và dầu mỡ
3 Công nghệ mạ
Mạ Ni
Mạ Cu (trong dung dịch CN
-
)
Mạ Cu (trong dd không có CN
-
)
Mạ Cr
Mạ Zn (trong dd có CN
-
)
Mạ Zn (trong dung dịch amoni)
Mạ Ag
Mạ Au
Ni
2+
, Cl
-

Cu, CN
-
, OH
-

Cu
2+

-
, S
2-

Au, CN
-
, CO
3
2-

Ta thấy thành phần chủ yếu trong nước thải của ngành công nghiệp mạ điện
là các kim loại nặng có tính độc hại như: Cr
6+
, Ni
2+
, Zn
2+
, Cu
2+
và CN
-
, Cl
-
, S
-2
,
Lượng nước thải của mạ điện không phải là lớn so với các ngành công nghiệp khác
như nước thải của ngành công nghiệp giấy, dệt, song thành phần và nồng độ các
chất độc hại trong đó khá lớn. Hơn nữa các hóa chất độc hại này lại có những biến
thiên hết sức phức tạp và phụ thuộc vào quy trình công nghệ cũng như từng công

qua xử lý có thể là một trong những nguyên nhân dẫn đến sự có mặt của các ion
kim loại độc trong lòng đất, trong nước ngầm và nguồn nước mặt. Nó có thể là
nguyên nhân gây suy giảm chất lượng nước ngầm, nước bề mặt và ảnh hưởng tới
14
sức khỏe cộng đồng. Hiện nay cùng với sự phát triển chung của nền công nghiệp,
công nghiệp mạ cũng ngày càng phát triển. Do đó lượng rác thải, nước thải của
công nghiệp mạ cũng gia tăng. Điều này đã ảnh hưởng không nhỏ tới môi trường
và nguồn nước sinh hoạt ở một số địa phương.
* Ảnh hưởng đến việc xử lý nước thải:
Nước thải công nghiệp mạ điện ảnh hưởng có hại đến quá trình xử lý nước
thải bằng phương pháp sinh học. Đó là do sự có mặt của axit, kiềm và các ion kim
loại độc như: Cr
6+
, Ni
2+
, Zn
2+
, Cu
2+
đã kìm hãm hoặc giết chết vi sinh vật trong quá
trình làm sạch nước thải bằng các phương pháp sinh học. Với một hàm lượng rất
nhỏ Cr
6+
và Ni
2+
cũng ảnh hưởng đến quá trình tổng hợp và nitrat hóa của nhà máy
xử lý nước thải. Natri xianua và kalixianua tuy chỉ cản trở quá trình nitrat lúc ban
đầu và sau một vài ngày không còn ảnh hưởng nữa nhưng cũng gây tác động không
nhỏ tới hiệu suất xử lý nước thải bằng các phương pháp sinh học.
1.3.4. Các biện pháp giảm thiểu:

), là hợp chất gây ung
thư. Do đó cần thay thế hoá chất sử dụng (Cr
6+
) bằng Cr
3+
, vì Cr
3+
ít gây ảnh hưởng
đến sức khoẻ của công nhân hơn, nhưng chất lượng sản phẩm vẫn đạt tiêu chuẩn.
c. Kĩ thuật giảm thiểu lượng nước s! dụng:
Hiện nay việc sử dụng nước còn lãng phí do phần lớn các phân xưởng tự
khai thác nguồn nước ngầm. Tuy nhiên, nguồn nước này sẽ bị cạn kiệt trong tương
lai, do đó phân xưởng mạ nên áp dụng các biện pháp như: giảm tốc độ xả nước,
định lượng mức tiêu thụ cho từng loại sản phẩm, tuần hoàn tái sử dụng lại nguồn
nước.
Thông thường cần 2m
3
nước cho 1m
2
bề mặt gia công. Do đó, tổng lượng
nước tiêu thụ rất lớn, đồng thời lượng hoá chất độc hại theo nước cần xử lý bị pha
loãng nhiều gây tốn kém cho việc xử lý sau này. Để tăng hiệu quả của việc rửa
đồng thời tiết kiệm nước đến mức tối đa người ta đã đưa ra nhiều phương pháp rửa
khác nhau, nhờ đó lượng nước rửa tiêu tốn có thể chỉ cần 0.2÷0.4 m
3
/m
2
. [3]
Các công nghệ rửa đang được sử dụng hiện nay là rửa nhúng tĩnh, rửa nhúng
có chảy tràn liên tục, rửa ngược chiều, rửa sục khí, rửa phun,

thải mạ điện có thể dùng nhiều phương pháp khác nhau, phù hợp với từng loại
nước thải và nồng độ tạp chất chứa trong nó. Dưới đây là các phương pháp xử lý
nước thải ngành mạ điện.
a. Phương pháp oxi hoá - kh! và kết tủa hoá học:
Nguyên tắc:
17
- Phản ứng oxy hoá - khử: dùng tác nhân oxy hoá (Clo, Oxy, peoxyt,…) hoặc
tác nhân khử (Na
2
SO
3
, FeSO
4
,…) để oxy hoá - khử các chất ô nhiễm thành dạng ít
ô nhiễm hoặc không ô nhiễm.
- Phản ứng kết tủa hoá học: dựa trên phản ứng giữa chất đưa vào nước thải với
kim loại có trong nước thải ở pH thích hợp, tạo ra chất kết tủa và tách ra bằng
phương pháp lắng thông thường. Đây là phương pháp được dùng phổ biến nhất
hiện nay.
b. Phương pháp điện hoá:
Nguyên tắc: Dựa trên nguyên tắc của quá trình oxy hoá khử để tách các kim
loại trên các điện cực nhúng trong nước thải khi cho dòng điện một chiều đi qua.
Trong đó, Anot không hoà tan làm bằng Grafit hoặc Chì oxit, Catot làm bằng
molipđen hoặc hợp kim Vonfram - sắt – niken. Tại Catot, xảy ra quá trình khử (tức
là quá trình nhận điện tử), kim loại bị khử để tạo thành ion ít độc hơn hoặc tạo
thành kim loại bám vào điện cực:
Me
m+
+ (m-n)e
-

+
R – OH
-
+ Cl
-

→
R – Cl
-
+ OH
-

Việc lựa chọn vật liệu trao đổi ion chọn lọc có nghĩa quan trọng cho thu hồi
các kim loại quý hiếm. Khi các vật liệu này đạt trạng thái bão hoà, ta tiến hành tái
sinh hoặc thay chúng.
e. Phương pháp sinh học:
Nguyên tắc: Nguyên lý chung của phương pháp là sử dụng các loại thực vật,
vi sinh vật, vi khuẩn như bèo tổ ong, tảo, các vi sinh vật yếm khí v.v để tiêu hủy
các kim loại nặng có trong nước thải. Các loại sinh vật này đã sử dụng kim loại
nặng có trong nước thải như một nguồn dinh dưỡng cho chúng tồn tại và phát triển.
Quá trình tiến hành phải lựa chọn và phân lập giống, phải cho những loài
sinh vật nào có khả năng “tiêu hóa” nhiều kim loại nặng có hiệu quả nhất. Theo
Becke.E.W, giới hạn cho phép để tiến hành khử kim loại nặng bằng tảo khá lớn, tới
hàng chục mg/l và hiệu suất khử cũng rất cao > 80% đối với các kim loại như: Hg,
Pb, Ni, Cr Tuy nhiên do yêu cầu về mặt bằng lớn, hơn nữa việc lựa chọn và phân
lập vi sinh vật còn nhiều hạn chế nên khi áp dụng vào thực tế gặp rất nhiều khó
khăn.
Ngoài các phương pháp đã nêu ở trên, còn có một số phương pháp mới đang
được đề nghị nhằm bổ sung cho công nghệ xử lý nước thải chứa kim loại nhưng
ứng dụng của chúng vào thực tế vẫn còn tương đối hạn chế, ví dụ như phương pháp

- Nồng độ đầu vào loãng
- Thu hồi kim loại quý
- Nhu cầu năng lượng thấp
- Yêu cầu vận hành chặt chẽ
- Tái sinh vật liệu trao đổi
Sinh học
- Quá trình xử lý tạo ra chất thải ít
nên thân thiện với môi trường.
- Giá thành thấp.
- Yêu cầu mặt bằng xử lý lớn
- Hiệu quả thấp nếu hàm lượng chất ô
nhiễm trong dòng thải không ổn định
hoặc quá lớn.
- Quá trình vận hành phải kiểm soát
được các chất ô nhiễm trong dòng thải
và lượng chất dinh dưỡng N, P cấp thêm
vào dòng thải
Bảng 1.3: Hiệu suất của 1 số phương pháp xử lý nước thải mạ điện [5]
STT Phương pháp xử lý Hiệu suất (%)
1. Điện hóa 90 – 95
2. Trao đổi ion 90 – 98
3. Oxy hóa khử - kết tủa 20 – 95
CHƯƠNG 2: LỰA CHỌN CÔNG NGHỆ XỬ LÝ NƯỚC THẢI MẠ
KẼM CHO CÔNG TY TNHH HỒNG NGUYÊN
2.1. Công ty TNHH Hồng Nguyên:
2.1.1. Một vài nét cơ bản v# Công ty TNHH Hồng Nguyên:
Công ty TNHH Hồng Nguyên (gọi tắt là Công ty Hồng Nguyên) nằm trong
khu công nghiệp Đồ Sơn, cách Hải Phòng khoảng 20 km về phía Bắc. Khu vực này
thuộc phường Ngọc Xuyên, quận Đồ Sơn, thành phố Hải Phòng.
•Tên cơ sở: Công ty TNHH chế tạo máy Hong Yuan Hải Phòng Việt Nam.