BÁO CÁO THỰC HÀNH
- Tìm hiểu quá trình thi công, đóng mới tàu tại Công ty CNTT Bến Kiền.
- Nhóm 2:
1. Tô Văn Giáp
2. Đỗ Văn Ninh
3. Nguyễn Tuấn Hiệp
4. Đặng Văn Đức
5. Cao Bá Nhân
6. Mai Thế Vũ
7. Đặng Anh Tuấn
8. Nguyễn Xuân Lộc
9. Giáp Văn Khanh
10. Vũ Sỹ Bút.

NỘI DUNG BÁO CÁO
1. Phóng dạng.
2. Làm dưỡng mẫu
3. Lấy dấu.
4. Chuẩn bị, xử lý nguyên vật liệu.
5. Gia công chi tiết.
6. Lắp ráp, hàn cụm chi tiết.
BÀI 1: PHÓNG DẠNG
1
1. Giới thiệu chung.
+) Mục đích của việc phóng dạng là xác định chính xác hình dáng và kích thước thực của
con tàu, làm cơ sở để khai triển tôn bao, cơ cấu, làm dưỡng mẫu, thảo đồ phục vụ cho quá
trình thi công, đóng mới sau này.
+) Trong hồ sơ thiết kế tàu, hình dáng và kích thước của than tàu được thể hiện toàn bộ
trên bản vẽ tuyến hình và các bản vẽ bố trí kết cấu nhưng ở tỉ lệ nhỏ. Tuy vậy, để có thể
triển khai hạ liệu gia côngg cơ cấu và lắp ráp than tàu ta phải có được số liệu chính xác tỉ
lệ 1:1. Do đó ta phải tiến hành phóng dạng.

- Mặt sàn được làm bằng chất dẻo, chịu được ma sát tốt và tránh bị cong vênh do thời tiết
2.4. Dụng cụ phóng dạng.
+) Để đo kích thước thẳng dùng thước bằng thép dài 300, 500, 1000, 1500 mm có độ chia
mm; thước cuộn dài 5, 10, 20, 50, 100 m.
+) Để dựng và đo các góc dùng các eke thép có kích thước từ 40x63 mm đến 1250x2000
mm; các dưỡng lấy góc gồm 2 thước thẳng có một đầu nối bản lề với nhau.
+) Để vẽ các đường cong dùng các lát gỗ thẳng 20x30; 40x80 có tiết diện không đổi.
+) Một số máy khoan, máy cưa, máy bào phục vụ cho việc chế tạo dưỡng mẫu.
+) Các dụng cụ vẽ và lấy dấu: bút sơn, bút chì, compa, quả dọi, búa, chổi, chỉ căng, kim
vạch, sơn, phấn…
3
Tuy nhiên hiện tại sàn phóng dạng tại nhà máy không còn làm việc, do vậy hầu hết các
dụng cụ phục vụ cho quá trình phóng dạng kể trên là không có mà chỉ còn các tám gỗ
mỏng dài dùng để vẽ các đường cong.
Hình 1.2. Các tấm gỗ mỏng dung để vẽ đường cong.
4
BÀI 2. LÀM DƯỠNG MẪU.
1. Mục đích của việc chế tạo dưỡng mẫu
Mục đích của việc chế tạo dưỡng mẫu là dung để lấy dấu và kiểm tra các quá trình gia
công chi tiết.
2. Vật liệu chế tạo dưỡng mẫu : bao gồm : gỗ, thép, chất dẻo, trong đó gỗ được dung phổ
biên
3. Các loại dưỡng mẫu :
Gồm 4 loại dưỡng mẫu bao gồm
a. Dưỡng đo chiều dài
b. Dưỡng phẳng
c. Dưỡng khung
d. Mô hình
4. Các thông tin cần thiết trên dưỡng mẫu
Việc lập và chế tạo dưỡng mẫu cần phải đảm bảo độ chính xác, trên dưỡng mẫu phải có

lắp chắc chắn với nhau bằng các khung gỗ
7
8
5.3. Dưỡng đo chiều dài
Dùng để đo chiều dài của các tấm phẳng, tấm cong, xác định vị trí, chi tiết khi lắp đặt…
Dưỡng đo chiều dài thường làm từ cách thanh gỗ, lát gỗ có tiết diện 10x20, 20x20, 20x30,
30x30, với chiều dài 6m, 8m, 10, 12m
9
6. Yêu cầu đối với dưỡng mẫu sau khi chế tạo
• Các dưỡng gỗ phải được đóng mới và gia cường chắc chắn đảm bảo không bị biến
dạng trong quá trình lấy dấu và kiểm tra
• Luôn luôn kiểm tra kích thước của các dưỡng mẫu để tránh sai số do vận chuyển và
ảnh hưởng của thời tiết
• Bề mặt kiểm tra dưỡng phải được làm nhẵn và chính xác
• Dưỡng để kiểm tra các bộ phận phẳng, cho phép sai sô
±
0,5 mm
• Dưỡng để kiểm tra các bộ phận cong, cho phép sai sô
±
1 mm
10
BÀI 3. LẤY DẤU
1 . Mục đích
Đưa lên kim loại đường bao của các chi tiết cần gia công sao cho thật chính xác với
các kích thước và giới hạn sai lẹch cho phép mà khi gia công , lắp ráp chi tiết ta phải tuân
theo. Cơ sở để lấy dấu là các thảo đồ, dưỡng mẫu,bản vẽ.lấu dấu nhằm mục đích để gia
công chi tiết, phục vụ cho việc chế tạo phân tổng đoạn, để phục vụ cho quá trình hạ thủy.
2. Các dụng cụ lấy dấu
Các dụng cụ cần cho lấy dấu cũng như các dụng cụ dùng trong việc phóng
dạng.ngoài ra còn trang bị thêm một số dụng cụ khác như : đột thường (poontu), đột đánh

4.2 : Để lượng dư khi lấy dấu
Để khắc phục các sai lệch kích thước có thể xảy ra khi gia công,lắp ráp và hàn các
chi tiết với kết cấu phải để lượng dư , đó là phần kim loại cuối cùn g sẽ cắt bỏ đi để đạt
kích thước nêu tring bản vẽ hay kích thước của nhà vạch mẫu. Lượng dư cho về 1 phía
hoặc cho theo đường kính. Độ lớn của lượng dư phải đủ để khắc phục tất cả các sai lệch,
11
nhưng nếu lượng dư quá lướn sẽ tốn phí kim loại, tốn công và năng lượng để loại bỏ
chúng. Để tiết kiệm kim loại và giảm khó khăn cho gia công, lượng dư đôi khi được xác
định bằng cách tính toán có xét tới các định mức về lượng dư tùy theo chi tiết và thực tế
sản xuất.
Lượng dư có thể được xác định như sau :
+ Các chi tiết làm bằng thép tấm,thép hình khi cần uốn nóng thì dọc theo đường bao để
lượng dư tới 50mm.
+ Khi hàn các phân đoạn vách,tôn bao,tôn đáy trong,boong và sàn trong trường hợp
nhiều mối hàn thì dọc theo đường bao để lượng dư từ 20 ÷ 50mm
+ Các mối lắp ráp đấu đầu các phan đoạn,thì tại một trong 2 mép đấu đầu phân đoạn phải
để lượng dư từ 15÷ 30mm để rà tại chỗ khi đấu lắp phan,tổng đoạn.
+ Tại lép tôn bao cong phức tạp ở mũi và ở đuôi tàu,tiếp giáp với các sống tàu, giá trục
chân vịt lượng dư từ 30 ÷ 50mm
+ Tại mép dưới của bệ máy chính,máy phụ để lượng dư 15 ÷ 30mm
12
BÀI 4
CHUẨN BỊ NGUYÊN LIỆU
Trên cơ sở hồ sơ thiết kế kỹ thuật, ta có thể xác định được 1 cách tương đối chính
xác về chủng loại, khối lượng nguyên vật liệu cho con tàu cần đóng. Đối với kết cấu
tàu,nguyên vật liệu chủ yếu là thép tấm,thép hình và các vật cần đúc…,chúng thường được
chuyển từ nơi khác đến nhà máy đóng tàu.Nguyên vật liệu được sắp xếp một cách hợp
lý,sao cho tiết kiệm được diện tích kho bãi,thuận tiện cho việc bốc xếp bảo quản.
Đối với thép tấm có 2 phương án xếp kho, đó là xếp đứng và xếp nằm.Trường hợp xếp
đứng, các tấm thép dựng nghiêng một góc khoảng 80o so với mặt bằng và được tựa vào

13
chảy tới 60 KG/mm2 ta có thể dung máy căng có lực kéo 2500 tấn. Ssau khi nắn, tấm thép
phải thỏa mãn:
- Độ lượn sóng của thép tấm:
<= 3mm/1m dài – đối với tấm mỏng
<= 2mm/1m dài – đối với tấm dày
- Các thép hình có độ sai lệch về đường thẳng:
<= 2mm/1m dài và không quá 8mm trên toàn chiều dài
Phần 3:Làm sạch bề mặt vật liệu.
*Mục đích:loại trừ lớp oxyt sắt ,dầu mỡ và các tạp chất bẩn khác bám trên nguyên vật liệu.
*Các phương pháp làm sạch:
+)Phương pháp thiên nhiên:
-các thép tấm,thép định hình được để ngoài trời dưới ảnh hưởng cua điều kiện thời tiết các
lớp oxyt sẽ tự bong ra,sau đó chỉ cần dung chổi sắt,búa gõ gỉ cũng có thể đánh sạch một
cách dễ dàng.Thời gian để oxyt sắt bong hết khoảng 6->9 tháng,do vậy ngày nay ta thường
không dung phương pháp này.
+)Phương pháp cơ học:
a)Phương pháp thủ công:
-sử dụng các dụng cụ cầm tay đơn giản như búa gõ gỉ,bàn chải thép,dũi,búa hơi,chổi thép
hơi hoặc điện,…Phương pháp này dùng chủ yếu trong sửa chữa tàu,vì khó đảm bảo đánh
sạch bề mặt kim loại,ngoài ra còn làm xước bề mặt kim loại,năng suất thấp khoảng 0,9->
3,5m2/h – khi dùng các dụng cụ đơn giản ,và 8 m2/h đối với dụng cụ cơ giới.
b)Phương pháp phun cát:
-Dùng cát sạch khô cứng,thường là cát thạch anh hoặc cát vàng có đường kính khoảng
1,2mm,độ tinh khiết lớn hơn hoặc bằng 95 %,phun qua miệng phun có đường kính từ 8 ->
9 m m dưới áp suất 4->5 at.Nhược điểm của phương pháp này là bụi (hiện nay ít sử dụng
phương pháp này) và miệng phun chóng bị mài mòn.Để khắc phục bụi trong khi phun
người ta áp dụng phương pháp phun hỗn hợp cát ướt (khoảng 30->40% cát và 60->70 %
nước) hoặc dùng miệng phun cải tiến có tia nước bao quanh.
c)Phương pháp phun hạt:

khi vận chuyển hoặc xếp chồng hoặc trong các công đoạn sản xuất khác.
-Lớp sơn lót không gây ảnh hưởng xấu đối với các lớp sơn mạ tiếp theo.
15
BÀI 5. GIA CÔNG CHI TIẾT
5.1.Các thiết bị sử dụng trong quá trình gia công chi tiết.
a. Bệ gia công
b. Các dụng cụ cử dụng trong quá trình gia công
kích vít,tăng đơ …
-Dụng cụ đo lường gồm các loại thước thẳng,thước cuộn,eke để đo chiều dài
đo vuông góc…
- Dụng cụ xác định dấu gôm compa,mũi vạnh quả rọi,dây bật đường
thẳng,phấn sơn để lấy dấu
-Các thiết bị cắt tôn: máy cắt tự động cơ khí,máy cắt tự động CNC
-Thiết bị uốn dụng cụ nắn: Máy lốc tôn,máy thụi,máy uốn thép hình,máy uốn
tự động
-Dụng cụ để kiểm tra thăng bằng :ống thủy bình,một ống nhưa dài co đổ nước
5.2.Gia công chi tiết.
1.Công nghệ cắt kim loại
Cắt cơ khí
Cắt hơi
Cắt bằng oxy và chất trợ dung
2.Nắn và uốn chi tiết sau khi cắt,uốn tôn vỏ bao thân tàu
Quy trình chung
- Các tấm tôn cong được khải triển tại phòng công nghệ
- Bản vẽ khải triển được chuyển xuống phân xưởng vỏ 2 để chọn tôn
- Tấm tôn được làm sạch, sơn lót
- Dùng máy cắt CNC cắt theo hình phẳng khai triển
- Chuyển sang phân xưởng vỏ 3 dùng máy lốc tôn 3 trục và máy ẹp thủy lực để
uốn theo hình dạng đã định
- Dùng dưỡng mẫu kiểm tra

- Chuẩn bị thanh thép hình có quy cách hợp ký
- Chuẩn bị máy cắt hơi, các máy móc liên quan
- Chuẩn bị tổ thợ sơn lót và tổ CNC
• Các bươc tiến hành :
- Làm sạch, nắn phẳng, sơn lót trong dây truyền làm sạch
- Lấy dấu đường kiểm tra ( Đường nước ), dấu kích thước dài, dấu vát đầu theo
bản vẽ gia công chi tiết
- Cắt bằng máy cắt hơi theo kích thước trong bản vẽ.
- Tẩy ba via, mài nhẵn các mép cắt
- Kiểm tra kích thước, ghi ký hiệu, chiều lắp chi tiết, lưu kho
• Yêu cầu :
- Độ uốn dọc bản thành : không quá 1.5mm/1m và không quá 5mm/toàn bộ
chiều dài
- Độ uốn ngang mép tự do bản thành : không quá 3mm/1m và không quá 8mm/
toàn bộ chiều dài
- Sai lệch đầu mút sườn thường ± 5 mm
Nhóm : Các thép hình cong
Quy trình chung
- Khai triển chiều dài của thanh thép hình
- Làm dưỡng mẫu
- Làm sạch, nắn phẳng, sơn lót
- Dùng máy cắt hơi, cắt theo chiều dài duỗi thẳng
- Dùng máy ép thủy lực uốn theo dưỡng mẫu
- Kiểm tra, ghi tên, vạch dấu
• Chuẩn bị :
- Chuẩn bị tài liệu khai triển
- Chuẩn bị thanh thép hình quy cách 300 x 90 x 11/16
- Chuẩn bị máy cắt hơi, máy ép thủy lực
- Chuẩn bị các dưỡng
• Các bước tiến hành

Khi hàn ở tư thế hàn bằng kim loại hàn dễ chảy ra khỏi rãnh hàn lệch về phía dưới
nên ta thường đưa kết cấu về tư thế lòng thuyền bằng các mã đỡ hoặc gối kê.Trên thực tế
rất ít khi công nhân của nhà máy đưa kết cấu về dạng tư thế lòng thuyền mà họ thường hàn
trực tiếp luôn.
b. Hàn tự động.
Kết cấu dạng này rất thích hợp cho hàn tự động vì đa số các mối hàn có đường hàn dài
và thẳng. Với dầm có độ cong thì cũng có thể hàn tự động bằng máy hàn tự động chạy ray
mềm nhưng năng suất thấp.
19
1
I
3
I
1
II
3
II
6
II
5
II
4
II
2
II
2
I
4
1
2

21
Cơ cấu N II
I
Cơ cấu N I
Giao điểm
Các tấm
Hàn ngang trước
Hàn dọc sau
Các tấm
Hàn dọc trước
Hàn ngang sau
Các tấm
Hàn ngang trước
Hàn dọc sau
Hình 6.3 Qui trình tự hàn tự động cơ cấu nhóm I và II cụm chi tiết phẳng có nẹp gia
cường.
6.4. Chế tạo cụm chi tiết tấm.
Cụm chi tiết tấm được tạo bởi các tấm được lắp ghép với nhau sao cho chiều dài các
đường hàn là nhỏ nhất.
Hình 6.4. Thứ tự hàn dùng cho chế tạo cụm chi tiết tấm.
22
5
4
3
2
1
5
1
4
2

vào kích thước của các tấm
23
Hàn đính
Hàn đính
(Không hàn đính)
Hàn tự động Hàn thủ công
Hình 6.7. Qui cách tấm đệm, hàn đính, khi hàn giáp mối.
24