Công nghệ gia công trên máy
CNC 1
LÅÌI NỌI ÂÁƯU

Våïi sỉû phạt triãøn khäng ngỉìng ca cạc thnh tỉûu Khoa hc - Cäng
nghãû, âàûc biãût l lénh vỉûc âiãưu khiãøn säú v tin hc â cho phẹp cạc nh Chãú
tảo mạy ỉïng dủng vo mạy càõt kim loải cạc hãû thäúng âiãưu khiãøn ngy cng tin
cáûy hån våïi täúc âäü xỉỵ l nhanh hån v giạ thnh hả hån. Váún âãư ti chênh
khäng cn l váún âãư âạng quan tám ca cạc nh doanh nghiãûp khi mua sàõm
mạy cäng củ âiãưu khiãøn theo chỉång trçnh säú, ngay c cạc doang nghiãûp loải
vỉìa v nh cng âãưu cọ thãø tỉû trang bë âỉåüc.
Âãø cọ thãø giụp cho sinh viãn ngnh chãú tảo mạy cọ thãø nàõ
m bàõt âỉåüc
cäng nghãû måïi ny, chụng täi xin giåïi thiãûu táûp ti liãûu CÄNG NGHÃÛ GIA
CÄNG TRÃN MẠY CNC âãø táút c cạc bản âc tham kho v ỉïng dủng.
Våïi mủc âêch cáưn âảt âỉåüc l sinh viãn tỉû mçnh cọ thãø thỉûc hiãûn âỉåüc
cạc cäng viãûc tỉì viãûc láûp chỉång trçnh cho âãún thỉûc hiãûn viãûc gia cäng thỉûc
tãú trãn cạc mạy CNC. Do váûy m näüi dung bao quạt ca táûp ti liãûu ny l
trçnh by mäüt cạch cọ hãû thäúng cạc váún âãư cå bn nháút mang tênh ỉïng dủng

âãún ráút nhiãưu lénh vỉûc trong khi kh nàng cn hản chãú
nãn chàõc chàõn khäng
thãø trạnh khi nhỉỵng sai sọt, chụng täi xin mong nháûn âỉåüc nhỉỵng kiãún gọp
v phã bçnh ca cạc âc gi.
Cúi cng xin chán thnh cạm ån táút c cạc tháưy cä trong bäü män Chãú
tảo mạy â cng cäüng tạc v giụp âåỵ täi hon thnh táûp ti liãûu ny. Â nàơng thạng 11-2001

CHÁU MẢNH LỈÛC
3
CHỈÅNG I
KHẠI QUẠT VÃƯ ÂIÃƯU KHIÃØN SÄÚ
V LËCH SỈỴ PHẠT TRIÃØN CA MẠY CNC

âãún nay â âảt âãún 32 bit v cho phẹp thãú hãû sau cao hån thãú hãû trỉåïc v mảnh hån
vãư kh nàng lỉu trỉỵ v xỉí l.
Tỉì cạc mạy CNC riãng l (CNC Machines - Tools) cho âãún sỉû phạt triãøn cao
hån l cạc trung tám gia cängCNC
(CNC Engineering - Centre)
cọ cạc äø chỉïa dao
lãn tåïi hng tràm v cọ thãø thỉûc hiãûn nhiãưu ngun cäng âäưng thåìi hồûc tưn tỉû trãn

4
cuỡng mọỹt vở trờ gaù õỷt. Cuỡng vồùi sổỷ phaùt trióứn cuớa cọng nghóỷ truyóửn sọỳ lióỷu, caùc
maỷng cuỷc bọỹ vaỡ lión thọng phaùt trióứn rỏỳt nhanh õaợ taỷo õióửu kióỷn cho caùc nhaỡ cọng
nghióỷp ổùng duỷng õóứ kóỳt nọỳi sổỷ hoaỷt õọỹng cuớa nhióửu maùy CNC dổồùi sổỷ quaớn lyù cuớa
mọỹt maùy tờnh trung tỏm DNC (Directe Numerical Control) vồùi muỷc õờch khai thaùc
mọỹt caùch coù hióỷu quaớ nhỏỳt nhổ bọỳ trờ vaỡ sừp xóỳp caùc cọng vióỷc trón tổỡng maùy, tọứ
chổùc saớn xuỏỳt vaỡ quaớn lyù chỏỳt lổồỹng saớn phỏứm
Hỗnh 1-1: Mọ hỗnh õióửu khióứn DNC
Hióỷn nay, lộnh vổỷc saớn xuỏỳ
t tổỷ õọỹng trong chóỳ taỷo cồ khờ õaợ phaùt trióứn vaỡ õaỷt
õóỳn trỗnh õọỹ rỏỳt cao nhổ caùc phỏn xổồớng tổỷ õọỹng saớn xuỏỳt linh hoaỷt vaỡ tọứ hồỹp CIM
(Computer Integrated Manufacturing) vồùi vióỷc trang bở thóm caùc robot cỏỳp phọi lióỷu
vaỡ vỏỷn chuyóứn, caùc hóỷ thọỳng õo lổồỡng vaỡ quaớn lyù chỏỳt lổồỹng tión tióỳn, caùc kióứu nhaỡ

n âoản thàóng v âiãưu khiãøn âỉåìng (tuún tênh hồûc phi tuún). Táút nhiãn cạc
mạy âiãưu khiãøn âỉåìng âãưu cọ thãø sỉí dủng âãø âiãưu khiãøn âiãøm - âiãøm v âoản thàóng.

2.1. Âiãưu khiãøn âiãøm - âiãøm
Våïi cạc loải mạy ny, trong quạ
trçnh gia cäng, ngỉåìi ta cho âënh vë nhanh
dủng củ âãún ta âäü u cáưu v trong quạ
trçnh dëch chuøn nhanh dủng cu,û mạy
khäng thỉûc hiãûn viãûc càõt gt. Chè âãún khi
âảt âỉåüc ta âäü theo u cáưu nọ måïi thỉûc
hiãûn cạc chuøn âäüng càõt gt, vê dủ nhỉ
khoan läù, khọet, doa hồûc cọ thãø lm
nhỉỵng cäng viãûc khạc vê dủ nhỉ åí trãn cạc
mạy hn âiãøm thç nọ thỉûc hiãûn quạ trçnh
hn v trãn cạc mạy âäüt, dáûp thç nọ thỉûc
hiãûn viãc âäüt, dáûp läù
Vê dủ:
Khi gia cäng 2 läù A v B cọ ta âäü x
A
,y
A
v x
B
, y
B
trong hãû ta âäü xoy.
Chụng ta cọ thãø âiãưu khiãøn theo cạc cạch sau âáy:
Trỉåïc hãút, âiãưu khiãøn dủng củ dëch chuøn nhanh âãún âiãøm A (x
A
, y

y
B
y
x
A
x
B
x
A
45
0

6
trỗnh dởch chuyóứn duỷng cuỷ õóỳn vở trờ B coù thóứ thổỷc hióỷn bũng 2 caùch õổồỹc bióứu dióựn
nhổ trón hỗnh veợ 2-1:
Quyợ õaỷo dởch chuyóứn theo AA

CB song song vồùi caùc truỷc toỹa õọỹ ox vaỡ oy.
Quyợ õaỷo dởch chuyóứn theo õổồỡng thúng tọỳi ổu: ACB

2.2. ióửu khióứn õoaỷn thúng
Ngoaỡi chổùc nng dởch
chuyóứn nhanh theo caùc truỷc toỹa õọỹ
nhổ ồớ õióửu khióứn õióứm, coỡn coù thóứ
thổỷc hióỷn vióỷc gia cọng trong quaù
trỗnh dởch chuyóứn theo caùc truỷc naỡy.
ióửu õoù coù nghộa laỡ duỷng cuỷ seợ thổỷc
hióỷn caùc chuyóứn õọỹng cừt goỹt trong
quaù trỗnh dởch chuyóứn song song
theo caùc truỷc toỹa õọỹ. Vờ duỷ khi phay

A
0 x
A
x
B
x
H
ỗnh 2-2: ióửu khióứn õoaỷn thúng
G01
H
ỗnh 2-3 : ióửu khióứn 2D trón maù
y

p
ha
y
Y
0 x
G02

7
2.3.1 Âiãưu khiãøn 2D
Cho phẹp dëch chuøn dủng củ trong mäüt màût phàóng nháút âënh no âọ. Thê
dủ nhỉ trãn mạy tiãûn, dủng củ s dëch chuøn trong màût phàóng xoz âãø tảo nãn âỉåìng
sinh khi tiãûn cạc bãư màût, trãn cạc mạy phay 2D, dủng củ s thỉûc hiãûn cạc chuøn
âäüng trong màût phàóng xoy âãø tảo nãn cạc âỉåìng rnh hay cạc màût báûc cọ biãn dảng
báút k.

2.3.2. Âiãưu khiãøn 3D
Cho phẹp dëch chuøn y

Hçnh 2-5: Âiãưu khiãøn 2D
2
1

Hçnh 2-4: Phay tụi trãn mạy 3D
o
x
y
z
z
o x
y

8
Vồùi khaớ nng nhổ vỏỷy, caùc bóử mỷt phổùc taỷp hay caùc bóử mỷt coù truỷc quay coù thóứ õổồỹc

Hỗnh 2-6 : ióửu khióứn 4D vaỡ 5D

Duỷng c
u
ỷ
Bóử mỷt
gia
cọng

9
CHỈÅNG III
HÃÛ THÄÚNG TA ÂÄÜ V CẠC ÂIÃØM GÄÚC, ÂIÃØM CHØN

3.1 Hãû thäúng toả âäü trãn mạy CNC
Âãø cọ thãø tênh
toạn qu âảo chuøn
âäüng ca dủng củ, cáưn
thiãút phi gàõn vo chi tiãút


Hçnh 3-2: Hãû toả âäü trãn mạy CNC v chuøn âäüng ca cạc trủc
W
Y
B
B
V
A
A
C
C
W
V
U
U
O
O
X
X
Y
Z
Z
H
çnh 3-1: Hãû thäúng toả âäü trãn mạy CN
C

Z
+
Y
+


3.2 Hãû ta âäü âäúi våïi mäüt säú mạy
3.2.1. Mạy tiãûn
Mạy tiãûn thỉåìng cọ loải 2D v 3D, trong âọ loải 2D l phäø biãún hån c vç nọ
cọ thãø gia cäng âỉåüc táút c cạc bãư màût trủ ngoi hồûc trủ trong cọ âỉåìng sinh báút k.
Cạc mạy tiãûn 3D ngoi cạc chỉïc nàng nhỉ åí mạy 2D, ngỉåìi ta cn bäú trê thãm mäüt
trủc quay thỉï 3 l ca trủc chênh (ngỉåìi ta gi l trủc C - quay xung quanh trủc OZ )
v trãn âáưu dao
Råvonve
cn cọ mäüt chuøn âäüng quay ca dủng củ tảo nãn váûn täúc
càõt âãø thỉûc hiãûn cạc cäng viãûc nhỉ khoan, khọet, doa cạc läù âäưng tám hay lãûch tám
våïi tám chi tiãút hồûc phay cạc rnh then, rnh cam thng trãn chi tiãút gia cäng.
Chiãư
u dỉång ca trủc C âỉåüc biãøu diãùn theo hỉåïng mi tãn nhỉ hçnh v.
v cọ bäú trê trủc C (3D)

Z
X
C
Hçnh 3-3: Hãû toả âäü trãn mạy tiãûn våïi bn dao phêa sau
v cọ bäú trê trủc C (3D)

11
3.2.2 Mạy khoan, mạy phay âỉïng
Hçnh 3-5: Hãû toả âäü trãn mạy phay ngang
Hçnh 3-4: Hãû thäúng trủc toả âäü trãn mạy
p
ha
y
âỉïn
g
6 tru
û
c

12
3.3 Caùc õióứm gọỳc, õióứm chuỏứn
3.3.1 ióứm gọỳc cuớa maùy M
Quaù trỗnh gia cọng trón maùy õióửu khióứn theo chổồng trỗnh sọỳ õổồỹc thióỳt lỏỷp
bũng mọỹt chổồng trỗnh mọ taớ quyợ õaỷo chuyóứn õọỹng tổồng õọỳi giổợa lổồợi cừt cuớa duỷng
cuỷ vaỡ phọi. Vỗ thóỳ, õóứ õaớm baớo vióỷc gia cọng õaỷt õổồỹc õọỹ chờnh xaùc thỗ caùc dởch
chuyóứn cuớa duỷng cuỷ phaới õổồỹc so saùnh vồùi õióứm 0(zero) cuớa hóỷ thọỳng õo lổồỡng vaỡ
ngổồỡi ta goỹi laỡ õióứm gọỳc cuaớ hóỷ toaỷ õọỹ cuớa maùy hay gọỳc õo lổồỡng M (kyù hióỷu
Machine reference zero
)
.

ban õỏửu noù chaỷy
nhanh cho õóỳn
khi gỏửn õóỳn vở trờ
thỗ chuyóứn sang
chóỳ õọỹ chaỷy
chỏỷm õóứ
õởnh vở
mọỹt caùch chờnh
xaùc.
Hỗnh 3-6: Caùc õióứm gọỳc vaỡ õióứm chuỏứn trón maùy phay thúng õổùng

13

Hỗnh 3-7: Caùc õióứm gọỳc vaỡ õióứm chuỏứn trón maùy tióỷn

3.3.3 ióứm zero cuớa phọi W vaỡ õióứm gọỳc chổồng trỗnh P.

a. ióứm gọỳc cuớa phọi W
Khi bừt õỏửu gia cọng, cỏửn phaới tióỳn haỡnh xaùc õởnh toỹa õọỹ cuớa õióứm zero cuớa
chi tióỳt hay gọỳc chổồng trỗnh so vồùi õióứm M õóứ xaùc õởnh vaỡ hióỷu chốnh hóỷ thọỳng õo
õổồỡng dởch chuyóứn.

trãn v phêa ngoi. b. Âiãøm gäúc ca chỉång trçnh P
Ty thüc vo bn v chi tiãút gia cäng m ngỉåìi ta s cọ mäüt hay mäüt säú
âiãøm chøn âãø xạc âënh ta âäü ca cạc bãư màût khạc. Trong trỉåìng håüp âọ, âiãøm ny
gi l âiãøm gäúc chỉång trçnh
P
(
Programmed

⊕
). Thỉûc tãú trong quạ trçnh gia cäng,
nãúu chn âiãøm gäúc W ca phäi trng våïi âiãøm gäúc P ca chỉång trçnh thç s cng
thûn låüi cho quạ trçnh láûp trçnh vç khäng phi thỉûc hiãûn nhiãưu phẹp tênh toạn bäø
sung.
Hçnh 3-9: Vê dủ chn âiãøm gäúc ca chi tiãút v âiãøm gäúc chỉång trçnh
khi khoan cạc läù phán bäú trãn âỉåìng trn (1,2 )

c. Âiãøm gạ âàût C
L âiãøm tiãúp xục giỉỵa phäi v âäư gạ trãn mạy, nọ cọ thãø trng våïi âiãøm gäúc
ca phäi W trãn mạy tiãûn. Thäng thỉåìng khi gia cäng ngỉåìi ta phi tênh âãún lỉåüng
dỉ v do váûy âiãøm gạ âàût C chênh l bãư màût chøn âãø xạc âënh kêch thỉåïc ca phäi.

3.3.4 Âiãøm gäúc ca dủng củ
Âãø âm bo quạ trçnh gia cäng chi tiãút våïi viãûc sỉí dủng nhiãưu dao v mäùi dao
cọ hçnh dảng v kêch thỉåïc khạc nhau âỉåüc chênh xạc, cáưn phi cọ cạc âiãøm gäúc ca
P
P
W

Hỗnh 3-10: Caùc õióứm chuỏứn p cuớa dao
Dao tióỷn (a), dao phay ngoùn (b) vaỡ dao phay õỏửu cỏửu (c)

b. Caùc õióứm gọỳc cuớa dao (õióứm gaù õỷt dao)

Thọng thổồỡng ngổồỡi ta sổớ duỷng 2 loaỷi caùn dao (Tool holder), mọỹt loaỷi chuọi
truỷ vaỡ mọỹt loaỷi chuọi cọn theo tióu chuỏứn.
ọỳi vồùi chuọi dao thỗ ngổồỡi
ta lỏỳy õióứm õỷt duỷng cuỷ E (

).
ọỳi vồùi lọự gaù dao thỗ ngổồỡi
ta lỏỳy õióứm gaù duỷng cuỷ N ( ).
Khi chuọi dao lừp vaỡo lọự
gaù dao thỗ õióứm N vaỡ E truỡng
nhau.
Trón cồ sồớ cuớa õióứm chuỏứn
naỡy, ngổồỡi ta coù thóứ xaùc õởnh caùc
kờch thổồùc õóứ õổa vaỡo bọỹ nhồù
lổồỹng buỡ dao. Caùc kờch thổồùc naỡy
coù thóứ bao gọửm chióửu daỡi cuớa dao
tióỷn theo phổồng x vaỡ z (õióứm muợi
L
x

Lz
Lz

Cọ thãø nọi ràòng cạc âiãøm chøn R, âiãøm zero M ca mạy, ca chi tiãút W v N
ca dao l ráút quan trng vç nọ liãn quan âãún quạ trçnh gia cäng ca mäüt chi tiãút thỉûc
m trong khi thiãút láûp chỉång trçnh gia cäng ngỉåìi ta â tảm b qua cạc giạ trë âọ âãø
cho quạ trçnh láûp trçnh âỉåüc thỉûc hiãûn âån gin hån (âọ l láûp trçnh theo qu âảo ca
âỉåìng viãưn ca chi tiãút gia cäng). Váún âãư b qua ny s âỉåüc âỉa vo 1 lỉåüng âiãưu
chènh trong khi tiãún hnh gia cäng gi l “dëch âiãøm chøn” hồûc gi l “zero offset”
v âỉa thãm vo “ lỉåüng b dao” gi l (
Tool calibration
). Khi âọ
vë trê ca lỉåỵi càõt
ca dao s âỉåüc âäưng nháút våïi cạc toả âäü âỉåüc láûp trçnh m chụng ta â tiãún hnh
khi láûp chỉång trçnh gia cäng.

17
CHỈÅNG IV
NGÄN NGỈÍ V HÇNH THỈÏC TÄØ CHỈÏC LÁÛP TRÇNH

Trãn cạc mạy CNC, viãûc âiãưu khiãøn sỉû chuøn âäüng ca dủng củ âỉåüc thỉûc
hiãûn bàòng cạc lãûnh â âỉåüc m họa theo mäüt ngän ngỉỵ m củm CNC cọ thãø âc v
hiãøu âỉåüc. Cạc chuøn âäüng ca dủng củ theo cạc trủc cọ thãø l âäüc láûp hồûc phủ
thüc theo mäüt quan hãû rng büc vo nhau theo 2, 3, 4 hay 5 trủc âãø tảo nãn cạc


Hçnh 4-1: Hãû ta âäü tuût âäúi
x
Φ
1
Φ
2
Φ
3
Φ
4
Φ
5

z
(P)

0
G90
G90
G90

18
4.2. Chỉång trçnh trong hãû ta âäü tỉång âäúi.(Incremental)
Våïi kiãøu láûp trçnh ny, ta âäü ca cạc âiãøm láûp trçnh tiãúp theo s âỉåüc xạc
âënh bàòng cạch láúy gäúc
ta âäü åí ngay âiãøm sạt
trỉåïc, âiãưu ny cọ nghéa
l ta phi dëch chuøn
âiãøm gäúc P ca hãû ta

Φ
2
R
2
R
3
M
2
z
H
çnh 4-2: Hãû ta âäü tỉång âäúi
G91
x

x
x
x
o
7
o
6
o
5
o
4
o
3
o
2
o

o
2
o
1
z
G90
G90
G90 G91 G91 G90
x
’
x
H
çnh 4-3: Hãû ta âäü häùn håüp

19
4.4 Láûp trçnh våïi viãûc chn trỉåïc gäúc cỉûc (Polar origin preset G93)
Cọ mäüt säú chi tiãút m âiãưu kiãûn láûp trçnh âỉåüc tråí thnh âån gin nãúu ta sỉí
dủng hãû toả âäü cọ gäúc cỉûc âỉåüc chn trỉåïc, trong âiãưu kiãûn ny hãû âiãưu khiãøn CNC
cho phẹp chụng ta tiãún hnh viãûc gia cäng våïi viãûc láûp trçnh thûn låüi hån.

Hçnh 4-4: Láûp trçnh våïi viãûc chn trỉåïc gäúc cỉûc (Fagor)

4.5 Cạc hçnh thỉïc täø chỉïc láûp trçnh gia cäng CNC
Âãø láûp âỉåüc mäüt chỉång trçnh gia cäng cáưn phi dỉûa trãn cạc cå såí sau :

G01 R100 Q60 [Âiãøm P5] G01 R50 Q0 [Âiãøm P5]
G03 Q90 [Âiãøm P6] G03 Q30 [Âiãøm P6]
G01 R0 Q90[ Âiãøm P0] G01 R-100 Q0 [Âiãøm P0]
Y
P6
P0
P5
P4
P3
P2
P1
X
30
0
60
0
R100
R50

20
Trãn cå såí âọ, ngy nay cọ ráút nhiãưu hçnh thỉïc láûp trçnh CNC khạc nhau, ty
theo âàûc tênh củ thãø ca cạc loải mạy CNC âỉåüc trang bë cng nhỉ hãû âiãưu khiãøn v
mủc âêch sỉí dủng m cọ thãø lỉûa chn cạc phỉång phạp mäüt cạch thêch håüp.



4-5-3 Láûp trçnh bàòng tay tải phán xỉåíng chøn bë chỉång trçnh
Kiãøu láûp trçnh ny thêch håüp våïi cạc cå såí sn xút ca cạc nh mạy cọ nàng
lỉûc sn xút låïn hay thỉûc hiãûn mäüt håüp âäưng bao gäưm nhiãưu chi tiãút làõp ghẹp m cáưn

21
phi thỉûc hiãûn trãn nhiãưu mạy CNC. Khi âọ u cáưu phi cọ phng láûp trçnh v cọ
cạc k sỉ láûp trçnh â trçnh âäü vãư chun män v kinh nghiãûm vãư nghãư nghiãûp, âàûc
biãût l våïi cạc mạy 3D, 4D v 5D. Cạc k sỉ láûp trçnh ny trỉåïc hãút phi âỉåüc tri
qua quạ trçnh láûp trçnh trỉûc tiãúp trong phán xỉåíng v phi âảt âãún trçnh âäü thnh
thảo v cọ kinh nghiãûm måïi cọ thãø âm nhiãûm âỉåüc cäng viãûc.
Thäng thỉåìng viãûc láûp trçnh âỉåüc thỉûc hiãûn trãn cạc mạy tênh. Vç thãú nãn chè
cọ nhỉỵng cạn bäü cọ â trçnh âäü kiãún thỉïc v kinh nghiãûm måïi cọ thãø thỉûc hiãûn âỉåüc
cäng viãûc ny.

4-5-4 Láûp trçnh våïi sỉû häù tråü ca mạy tênh
Tỉång tỉû nhỉ láûp trçnh bàòng tay, nhỉng cạc tênh toạn trong quạ trçnh láûp trçnh
âỉåüc gim xúng mäüt cạch âạng kãø v thỉûc hiãûn nhanh hån nhåì trong cạc mạy tênh
â âỉåüc trang bë cạc bäü xỉí l, bäü näüi suy v chỉïa cạc dỉỵ liãûu cáưn thiãút m ngỉåìi ta
cọ thãø sỉí dủng báút k khi no mún.

4-5-5 Láûp trçnh bàòng mạy
Tỉì cå såí CAD: V v thiãút kãú trãn mạy tênh, ngỉåìi ta â âỉa vo mäüt hãû
thäúng biãn dëch tråü giụp cho quạ trçnh láûp trçnh, sau khi â thiãút kãú xong chi tiãút,
ngỉåìi ta cọ thãø lỉûa chn quy trçnh cäng nghãû gia cäng v cạch thỉïc gia cäng (Nhỉ
càõt thä, càõt bạn tinh hay càõt tinh v
ráút tinh, cạc kiãøu tiãún hnh àn dao ) v tỉì kiãøu
âỉåüc lỉûa chn âọ mạy tênh s thäng qua bäü vi xỉí l (Processor) s xạc âënh mäüt
chỉång trçnh gia cäng thêch håüp dỉåïi dảng mä t cạc quạ trçnh dëch chuøn dủng củ
v cạc chãú âäü cäng nghãû tỉång ỉïng. Cäng viãûc tiãúp theo l m họa chỉång trçnh gia

nháút. Våïi APT, cho phẹp láûp chỉång trçnh våïi cạc mạy 5D våïi gäưm trãn 3.000 tỉì.
APT bao gäưm cạc nhọm cå bn sau:
- Mä t kêch thỉåïc v hçnh dạng hçnh hc ca chi tiãút gia cäng.
- Mä t trçnh tỉû v qu âảo chuøn âäüng ca dủng củ càõt.
- Âiãưu khiãø
n cạc cå cáúu ca mạy cng nhỉ thay âäøi cạc thäng säú càõt gt.
- Bäø sung cạc chỉïc nàng chun dủng nhỉ chu trçnh àn dao, b dao v cạc
chỉïc nàng chuøn tiãúp khạc.
Vãư thỉûc cháút, ngän ngỉỵ APT l biãøu diãùn mäüt chỉång trçnh gia cäng bàòng
cạch mä t cạc hoảt âäüng ca dao cng våïi cạc chỉïc nàng càõt gt ca nọ bàòng cạc
cáu lãûnh trãn cå såí viãút tàõt ca cạc tỉì trong tiãúng Anh.
Vê dủ:
•
Kêch thỉåïc v hçnh dạng hçnh hc:
Âiãøm P = POINT. ( P1/20.0, 10.0, 0.0; P2/15.23, 20.5, 2.7)
Âỉåìng thàóng L = LINE.( L1/P1,P2; L2/P1, ATANG26).
Âỉåìng trn C = CTRCLE/X,Y,R = CIRCLE/CENTER,P1, RADIUS,R.
Âiãøm âàûc biãût P = POINT/INTOF, L1, L2(âiãøm càõt nhau ca 2 âỉåìng L1,L2).
Âỉåìng âàûc biãût L = LINE/P2, PARLEL, L3( âỉåìng qua P2 v song song L3).
Màût phàóng PL=PLANE.(PL1/P!, P2, P3: màût phàóng qua 3 âiãøm P1,P2,P3).
(PL2/P4, PARLEL,PL1: màût phàóng qua P4 v song song PL1).

23
Vờ duỷ:
L1 = LINE / 10,15,0,25,40,0
[ởnh nghộa õổồỡng thúng L1 õi qua 2 õióứm coù
toaỷ õọỹ tổồng ổùng X,Y,Z laỡ 10,15,0 vaỡ 25,40,0].
D5 = LINE / P1, PARLEL, D1 [ ởnh nghộa õổồỡng thúng D5 õi qua õióứm P1
vaỡ song song vồùi õổồỡng thúng D1].
D10 = LINE / RIGHT. TANTO, C1. LEFT, TANTO, C2 [ ởnh nghộa

C1
H
ỗnh 4-5: Vờ duỷ vóử ngọn ngổớ AP
T
PS
PS
PS
TLRGT
TLON
TLLFT
H
ỗnh 4-6: Buỡ duỷng cuỷ

24
Caùc mỷt phúng chuỏứn:DS ( Drive surface: Mỷt õởnh hổồùng dao cừt).
PS (Part surface: Mỷt õaùy cuớa dao cừt).
CS (Check surface: Mỷt chuỏứn ngổỡng dởch chuyóứn cừt goỹt).

ởnh vở chờnh xaùc duỷng cuỷ: TO (Duỷng cuỷ tióỳp xuùc vồùi phờa trón mỷt phúng CS)
ON (Duỷng cuỷ nũm giổợa mỷt phúng CS ).
PAST( Duỷng cuỷ tióỳp xuùc vồùi phờa dổồùi mỷt phúng CS).
TANTO (Duỷng cuỷ tióỳp xuùc vồùi mỷt phúng PS).

Hổồùng chuyóứn õọỹng: GOLFT (Dởch chuyóứn duỷng cuỷ sang phaới).
GORGT (Dởch chuyóứn duỷng cuỷ sang traùi).
GOFWP (Dởch chuóứn duỷng cuỷ vóử phờa trổồùc).
GOBACK (Luỡi duỷng cuỷ vóử phiùa sau).
GOUP ( Dởch chuyóứn duỷng cuỷ lón).
GODOWN (Dởch chuyóứn duỷng cuỷ vóử phờa dổồùi).
CS