1 Đồ án

Quy trình công nghệ gia công

2
PHẦN 1 : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
sản lượng chế tạo theo yêu cầu của đồ án là 10000 sp/năm
khối lượng của chi tiết là 3,5 Kg
Dạng sản xuất
Xác định hình thức tổ chức sản xuất :
N=















100
4
1.
100
10
1.1.10000N = 11440 sp/năm.
 Dạng sản xuất là hàng loạt vừa.

3
PHẦN 2 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG :
Bản vẽ đánh số các bề mặt chi tiết gia công:
3
4 5 6
87
910
1
11

ề

m
ặ
t chi ti
ế
t

H
ì
nh d
á
ng

V
ị

tr
í

t
ư
ơ
ng
quan
C
ấ
p ch
í
nh


10
(50
+0,1
)
R
a
=2,5

m
Đ
ộ

đ
ả
o h
ư
ớ
ng t
â
m
so với trục (5) khô
ng
quá 0,2
1,9,10,12

M
ặ
t ph
ẳ

ng g
ó
c
mặt (9)
12

R
z
=20

m

14,15

M
ặ
t ph
ẳ
ng

Vu
ô
ng g
ó
c v
ớ
i
mặt (9)
11


=2,5

m

C
á
c b
ề

m
ặ
t
còn lại 14

R
z
=80

m

2.3. Vật liệu
Vật liệu dùng chế tạo là gang xám có ký hiệu GX 15-32 phù hợp với chi tiết
dạng càng, chịu tải trọng nhẹ.
2.4. Tính công nghệ của GX 15-32
Là gang ferit-peclit với tấm grafit tương đối thô, có cơ tính trung bình, ít
chịu mà mòn, dùng trong các chi tiết chịu tải trọng nhẹ.
 Giới hạn bền 

có dạng kích thước bất kỳ từ những hợp kim đúc khác nhau trong sản
xuất đơn chiếc và loạt nhỏ. Loại phôi này cấp chính xác kích thước
IT16-IT17, độ nhám R
z
=160m.
Phôi đúc được phân loại thành 5 cấp độ phức tạp. Năm cấp này được
ghi và minh hoạ trong tài liệu tham khảo [1,từ trang 170 183].
b. Phôi rèn tự do [1, trang 186 216]
Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, cho những
chi tiết có thù hình đơn giản cùng với mép dư lớn.
c. Phôi dập [1, trang 217 224]
Thường dưới dạng thép thỏi, các phôi của trục lớn, các tay gạt
tay kéo, phôi có thù hình đơn giản, có kết cấu hình học đơn giản.
B. Chọn lựa phương pháp chế tạo và cách chế tạo phôi :
Từ yêu cầu sản xuất hàng loạt vừa với vật liệu là GX15-32 ta thấy
phương pháp đúc là thích hợp nhất với tính chất vật liệu, các yêu cầu kỹ
thuật và dạng sản xuất đã chọn.
 Chọn mặt phân khuôân khi đúc :
Khi chọn mặt phân khuôân cần chú ý :
- Mặt phân khuân đảm bảo dễ làm khuân và rút mẫu.
- Mặt phân khuôân phải đơn giản nhất, số mặt phân khuôn phải ít nhất. Tốt
nhất chọn mặt phân khuôn tránh các mặt cong, bậc
- Mặt quan trọng của chi tiết nên để quay xuống dưới.
 Ở chi tiết em chọn mặt phân khuân là bề mặt A_A như hình vẽ dưới. Với
cách chọn này ta dễ dang làm khuôn, lấy mẫu.

6
A A

 Chọn vị trí dẫn kim loại vào khuôn:


4.1.2. Bề mặt 4,5,6
Yêu cầu kỹ thuật
- Độ nhám R
a
=2,5m
- Cấp chính xác : 8
Khoét thô
CCX 12, R
z
=80m
Tiện thô
CCX 12, R
z
=40m
Tiện tinh
CCX 10, R
a
=2,5m
Phay tinh
CCX 10, R
a
=2,5m

9

Phôi
CCX 15, R
z
=80m
Phay thô
CCX 12, R
z
=40m
Phay tinh
CCX 11, R
z
=3,2m

10
4.1.4. Bề mặt lỗ 7,10,16
Yêu cầu kỹ thuật
- Độ nhám R
a
=2,5m
- Cấp chính xác : 8


11
4.2. Chọn chuẩn công nghệ
Chọn chuẩn là một việc làm có ý nghĩa quan trọng. Mục đích của việc chọn
chuẩn để đảm bảo 2 yêu cầu sau :
- Chất lượng chi tiết trong quá trình gia công.
- Đảm bảo năng suất và giảm giá thành.
4.2.1. Chọn chuẩn thô
Cần chú ý đến những yêu cầu sau :
- Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia công tiếp theo.

CCX 13, R
z
=50m
Phay tinh
CCX 11, R
a
=3,2m

12
Với Phân tích các phương pháp gia công các bề mặt và việc chọn
chuẩn thô, chuẩn tinh như trên. Sau đây là 2 phương án gia công chi tiết
Phương
án
S
tt

Tên nguyên công Số củabề mặt
gia công
Số của bề
mặt định vị
Dạng máy
công nghệ
1
1


Tiện mặt đầu thô –
bán tinh – tinh.
 Tiện lỗ thô – khoét
9

7


Khoan – khoét -
doa
16 5,9 Máy khoan
8 

Phay bán tinh 11,13 5,9 Máy phay
9


Phay rãnh lỗ 12 5,9 Máy phay
2
1


Phay mặt đầu thô –
bán tinh.

9 2,3 Máy phay
2


Khoét - doa. 4,5 9 Máy khoan
3


Phay rãnh lỗ 12 5,7,9 Máy phay

Để chọn phương án gia công một chi tiết dựa vào các yêu cầu sau:
- Giảm thời gian gia công một chi tiết.
- Giảm thời gian điều chỉnh máy.
- Biện pháp công nghệ mang lại hiệu quả kinh tế cao.
- Kết cấu đồ gá đơn giản.
- Với sản xuất hàng loạt thì đường lối công nghệ thích hợp là phân
tán nguyên công (ít bước công nghệ trong một nguyên công), các quá
trình gá đặt gia công theo phương tự động đạt kích thước.
 Từ hai phương án nêu trên ta thấy : để gia công chi tiết trên cho đơn giản
cần tiến hành gia công hai lỗ nhỏ (7,10), để từ hai lỗ này định vị gia công

13
các bề mặt khác, khi đó đồ gá it phức tạp. Em chọn phương án gia công 1
để tiến hành gia công chi tiết trên .

14
PHẦN 5 : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
5.1. Nguyên công 1 :
 Trình tự các bước trong nguyên công:
- Bước 1 : tiện thô mặt 9
- Bước 2 : tiện tinh mặt 9
- Bước 3 : tiện tinh mỏng 9
- Bước 4:tiện thô lỗ 5
- Bước 5: khoét lỗ 5
 Sơ đồ gá đặt :
3
 Chọn máy công nghệ :
- Chọn máy tiện 1A616

- Dụng cụ kiểm tra:
+ Dùng phiến kiểm hay thước kiểm để kiểm tra độ phẳng
+ Dùng Calip trụ để đo đường kính lỗ.
 Dung dịch trơn nguội : khan
5.2. Nguyên công 2 :
 Trình tự các bước trong nguyên công:
- Bước 1 : phay thô mặt 1,8
- Bước 2 : phay bán tinh mặt 1,8
 Sơ đồ gá đặt :
S
 Chọn máy công nghệ :
- Chọn máy khoan 6H10

16
- Công suất động cơ 3kw
 Chọn đồ gá :
Dùng chốt tỳ cố định định vị mặt trong và mặt đầu hạn chế 5 bậc tự do
:
- Tịnh tiến theo trục : ox,oy,oz.
- Xoay quanh : ox, oz.
Dùng chốt chặn chống xoay hạn chế bậc tự do quay quanh oy
 Chọn dụng cụ cắt và kiểm tra :
- Dùng dao chế tạo bằng thép gió có D=110 Z=10
- Dụng cụ kiểm tra: dung thước cặp để kiểm tra.
 Dung dịch trơn nguội : khan
5.3. Nguyên công 3 :
 Trình tự các bước trong nguyên công:

 Chọn máy công nghệ :
- Máy phay 6H10
- Công suất động cơ 3kw
 Chọn đồ gá :
Dùng trục gá trụ lắp vào mặt trong đã qua gia công tinhcủa lỗ và tựa
vào mặt đầu đã qua gia công tinh hạn chế 5 bậc tự do :
- Tịnh tiến theo trục : ox,oy,oz.
- Xoay quanh : ox, oz.
 Chọn dụng cụ cắt và kiểm tra :

18
- Sử dung dao phay mặt đầu chế tạo bằng thép gió có các thông số
sau (mm):
D=50 L=36
d=22 số răng 12
=15
o
=20
o

chu kì bền :T=90 phút
- Dụng cụ kiểm tra:
+ Dùng phiến kiểm hay thước kiểm để kiểm tra độ phẳng
 Dung dịch trơn nguội : khan
5.5. Nguyên công 5 :
 Trình tự các bước trong nguyên công:
- Bước 1 : doa mặt lỗ 5
- Bước 1 : khoét mặt lỗ 4
- Bước 2 : doa mặt lỗ 4
 Sơ đồ gá đặt :

Dùng chốt trám lắp vào lỗ nhỏ hạn chế 1 bậc tự do : oy
 Chọn dụng cụ cắt và kiểm tra :
- Dùng dao phay đĩa 3 mặt thép gió (mm):
D=50 B=8
d=16 số răng 14
chu kì bền :T=130 phút
- Dụng cụ kiểm tra:
+ Dùng thước kẹp để kiềm tra đọ dày.

20
+ Dùng phiến kiểm để kiểm tra độ phẳng.
 Dung dịch trơn nguội : khan
5.7. Nguyên công 7 :
 Trình tự các bước trong nguyên công:
- Bước 1 : khoan lỗ 16.
- Bước 2 : khoét lỗ 16.
- Bước 3 : doa lỗ 16.
 Sơ đồ gá đặt :
 Chọn máy công nghệ :
- Chọn máy khoan một trục thẳng đứng 2A135
- Công suất động cơ 6kw.
 Chọn đồ gá :
Dùng trục gá trụ lắp vào mặt trong đã qua gia công tinh của lỗ và tựa
vào mặt đầu đã qua gia công tinh hạn chế 5 bậc tự do :
- Tịnh tiến theo trục : ox,oy,oz.
- Xoay quanh : ox, oz.
Dùng chốt chám lắp vào lỗ nhỏ hạn chế 1 bậc tự do : oy
 Chọn dụng cụ cắt và kiểm tra :
- Chọn dung cụ cắt được chế tạo từ thép gió
- Sử dung calip trụ để kiểm tra đừng kính lỗ.

5.9. Nguyên công 9:
 Trình tự các bước trong nguyên công:
- Bước 1 :Phay rãnh lỗ thô.
- Bước 2 : phay rãnh lỗ tinh.
 Sơ đồ gá đặt :
 Chọn máy công nghệ :
- Chọn máy phay 1 trục thẳng đứng 6H12
- Công suất động cơ 7kw.
 Chọn đồ gá :
Dùng trục gá trụ lắp vào mặt trong đã qua gia công tinh của lỗ và tựa
vào mặt đầu đã qua gia công tinh hạn chế 5 bậc tự do :
- Tịnh tiến theo trục : ox,oy,oz.
- Xoay quanh : ox, oz.
Dùng chốt chám lắp vào lỗ nhỏ hạn chế 1 bậc tự do : oy
 Chọn dụng cụ cắt và kiểm tra :
- Dùng dao phay ngón mác thép P18 cấu tạo riêng có thể phay không
cần khoan.
d=16 và d=18 L=92
l=32
- Dùng thược cặp để kiểm tra kich thước.
 Dung dịch trơn nguội : nước

23PHẦN 6 : TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ
6.1. Xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích cho bề mặt (9) :
- Lượng dư nhỏ nhất một phía
i1i1izi
TRZ

cv

Với 
cv
là sai số cong vênh bề mặt gia công, m.

vt
sai số vị trí tương quan giữa mặt gia công và mặt định vị, m.
- Sai số gá đặt phôi : 
i
=
2
ñg
2
k
2
c

Với 
c
là sai số chuẩn, m.

k
là sai số kẹp chặt, m.

đg
là sai số đồ gá, m.
 Tính toán :
- Chất lượng bề mặt của phôi đúc R
z

 (m) : sai số do cong vênh của bề mặt gia công
do sử dụng mâm cặp 3 chấu tự định tâm).
Với 
k
= 1m/mm .
l = 50 mm.

cv
= 40 m.
 
vt
: sai số vị trí tương quan giữa mặt gia công và mặt định vị

vt
=1000 m.
 Sai lệch vị trí của phôi :

24

o
= m8,1000100040
22

 Sai số không gian sau bước tiện thô :

1
=0,06.1000,8 = 60,084 m
 Sai số không gian sau bước tiện bán tinh :

2


222zmin
TRZ
22
 = 200 + 60,084 + 100 = 360,084 m
- Lượng dư cho bước tiện tinh :

333zmin
TRZ
33
 = 40 + 50,04 + 100 = 190,04 m.
- Kính thước bé nhất của chi tiết : 50L
3
min
 mm.
- Kích thước trung gian bé nhất của phôi trước khi gia công tinh :
332
minminmin
ZLL  = 50 + 0,19004 = 50,19004 m.
- Kích thước trung gian bé nhất của phôi trước khi gia công bán tinh :
221
minminmin
ZLL  = 50,19004 + 0,360084 = 50,550124 m.
- Kích thước bé nhất của phôi :
110
minminmin
ZLL  = 50,550124 + 1,6008 = 52,150924 m.
- Dung sai kích thước tra được như sau :
- Dung sai phôi : 
0

2
min
L 50,2 mm 
2
max
L 50,2 + 
2
= 50,2 + 0,25 = 50,45 mm

3
min
L 50 mm 
3
max
L 50,05 mm.
- Lượng dư trung gian bé nhất và lớn nhất của các bước :
 Bước tiện thô :

25
1
min
Z =
0
min
L - 
1
min
L 52,16 – 50 ,56 = 1,6 mm
1
max

2
min
L - 
3
min
L 50,2 – 50 = 0,2 mm
3
max
Z =
2
max
L - 
3
max
L 50,45 – 50,05 = 0,4 mm
- Lượng dư tổng cộng bé nhất và lớn nhất
0
min
Z =

3
1
min
i
Z
= 1,6 + 0,36 + 0,2 = 2,16 mm
0
max
Z =


L
0
= L
kt
+ Z
0
=50 +3,36 = 53,36 mm

Trình tự các
bước công
nghệ gia
công
C
á
c y
ế
u t
ố

t
ạ
o th
à
nh

Z
max
0.Phôi 500 1000,8

100 52,150924 2,4 52,16

54,561.Tiện thô 200 0 60,084

100 1600,8 50,550124 1,6 50,56

52,16

1,6 2,4