BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP TẠI CÔNG TY TNHH MTV DAP - VINACHEM
LỜI MỞ ĐẦU
DAP có công thức hóa học là (NH
4
)
2
HPO
4
, cung cấp 2 thành phần dinh dưỡng
quan trọng nhất cho cây trồng là P
2
O
5
và Nitơ. Do có 2 thành phần dinh dưỡng được
hình thành bởi phản ứng hóa học nên tên gọi đầy đủ là phân bón phức hợp
Diamomonium phosphate, viết tắt là DAP.
Phân DAP phù hợp cho các loại cây trồng và thổ nhưỡng VN; khác hẳn với
phân đơn thông thường có tính kiềm hoặc tính axit thì phân DAP được hình thành trên
cơ sở phản ứng trung hòa nên nó là trung tính tốt cho cây và không ảnh hưởng đến thổ
nhưỡng. Có thể bón trực tiếp cho các loại cây từ cây lương thực như lúa ngô khoai sắn
đên cây công nghiệp như cà phê, hạt tiêu phù hợp với cả cây ăn quả, cây cho hoa,
cây lấy lá, cây cảnh
Nhu cầu phân bón nước ta là khá lớn. Việc đáp ứng đủ nhu cầu trong nước và
có thể xuất khẩu ra nước ngoài đang là nhiệm vụ của ngành sản xuất phân bón nước ta
hiện nay. Công ty TNHH MTV DAP – VINACHEM ra đời góp phần đảm bảo an ninh
lương thực, an sinh xã hội.
Nội dung Báo cáo thực tập tại Công ty TNHH MTV DAP- VINACHEM này
tập trung vào quá trình công nghệ, thiết bị sản xuất tại Công ty.
Báo cáo thực tập được viết dựa trên kiến thức thực tế khi thực tập và tham khảo
các tài liệu về quy trình kỹ thuật của các nhà máy SA, PA và DAP.
Mặc dù đã cố gắng tìm hiểu nhưng do thời gian thực tập hạn chế cho nên báo

4
) công suất 161.700 tấn/năm (bản quyền của
PRAYON thế hệ MARK IV- Vương quốc Bỉ).
- Nhà máy DAP [(NH
4
)
2
HPO
4
], công suất 330.000 tấn/năm, sản xuất theo công
nghệ tiền trung hòa kết hợp phản ứng ống (bản quyền công nghệ của INCRO-Tây Ban
Nha).
- Nhà máy nhiệt điện sử dụng công nghệ lò đốt than tầng sôi, công suất lò hơi
35 tấn hơi/giờ, sử dụng than cám chất lượng thấp (than cám số 5) và Tuabine-máy
phát điện công suất 12MW cấp điện sử dụng cho toàn bộ công ty. Khí thải được xử lý
qua hệ thống lọc bụi tĩnh điện hiệu suất cao, xử lý khí SO
2
trong khí thải bằng đá vôi.
Ngoài sản phẩm chính là phân bón DAP, nhà máy còn có các sản phẩm trung
gian như axit Sulfuric, axit Phốt phoric, điện sản xuất và hơi nước các loại v v
2
BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP TẠI CÔNG TY TNHH MTV DAP - VINACHEM
Ngày 11/4/2009, Dự án sản xuất thành công mẻ sản phẩm phân bón DAP.
Ngày 22/4/2009 Thủ tướng Chính phủ Nguyễn Tấn Dũng đã đến thăm nhà máy và
công bố sản phẩm phân bón DAP đầu tiên được sản xuất tại Việt Nam Đây là nhà máy
sản xuất phân bón phức hợp chất lượng cao, bằng công nghệ hiện đại, lần đầu được
xây dựng tại Việt Nam. Nhà máy đang đi vào hoạt động ổn định, điều này giúp cho
ngành phân bón phục vụ trong nước chủ động hơn, thay vì hàng năm phải nhập khẩu
từ 700 – 800 ngàn tấn mỗi năm. Điều đáng mừng là sản phẩm phân bón DAP Đình Vũ
được thị trường một số nước trong khu vực chấp nhận như Hàn Quốc, Inđônêxia,

2
SO
4
- Fe : ≤ 0.01%
- Chất lượng : loại kỹ thuật (TCVN)
- Nhiệt độ axit sản phẩm tối đa 40
0
C.
I.3. Nguồn gốc và đặc tính công nghệ:
Công nghệ MECS, tiếp xúc kép, hấp thụ kép, đốt lưu huỳnh sản xuất axit
sulfuric.
2. Thông số tiêu hao nguyên-nhiên liệu phụ trợ:
Bảng định mức tiêu hao nguyên vật liệu vật tư sản xuất (tính cho 1 tấn H
2
SO
4
quy đổi về 100% H
2
SO
4
).
TT Danh mục
tiêu hao
Thông số kỹ
thuật
Đơn vị
tính
Giá trị dự
kiến
Giá trị

45 50
6 Nước sản xuất 0,5MPa m
3
0,25 0,3
7 Hơi nước trung áp 1,0MPa T 0,12 0,13
8 Khí đo lường 0,6MPa Nm
3
2,8 3,0
9 Nước khử khoáng 25
0
C m
3
1,29 1,3
10 Chất phụ gia lọc kg 0,65 0,80
11
Sản phẩm phụ hơi
nước thấp áp
0,40MPa T -0,48 -0,46
12
Sản phẩm phụ hơi
nước cao áp
3,82MPa
450
0
C
T -0,73 -0,72
3. Lưu trình công nghệ:
3.1. Chuẩn bị nguyên liệu:
Không khí ngoài môi trường được lấy vào thông qua một bộ lọc không khí và
đưa vào một tháp sấy khô tại đó không khí được sấy khô bằng cách cho tiếp xúc trực

- Nhiệt độ không khí ra : 66
0
C.
Nấu chảy lưu huỳnh :
- Nhiệt độ bể nấu chảy lưu huỳnh : 140-145
0
C.
- Nhiệt độ các bể chứa lưu huỳnh : 130-135
0
C.
- Áp suất hơi gia nhiệt : 600 kPa.
- Áp suất hơi bảo ôn : 340 kPa.
- Năng suất máy lọc : 25 T/h.
- Năng suất nấu chảy lưu huỳnh : 17 T/h.
- Chênh áp phủ lót (min) : 0,7 bar.
- Độ giảm áp suất máy lọc (max) : 4,0 bar.
- Chất lượng lưu huỳnh sau lọc : 0,003%.
6
BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP TẠI CÔNG TY TNHH MTV DAP - VINACHEM
- Hàm lượng tro : không có.
- Hàm lượng axit : không có.
3.2. Đốt lưu huỳnh:
a. Lò đốt lưu huỳnh (F0121):
Lò đốt lưu huỳnh là một hình trụ rỗng nằm ngang, vỏ bằng thép các bon, bên
trong được lót bằng gạch chịu lửa. Chiều dài 12.750mm, đường kính ngoài: 4.700mm;
đường kính trong: 3.310mm. Tường gạch gồm 4 lớp: lớp chịu lửa dày 230mm; lớp
chịu nhiệt dày 115mm. Hai lớp bên trong là lớp cách nhiệt. Ở giữa có 2 vách ngăn
bằng gạch chịu lửa có tác dụng tăng thời gian lưu, đảo trộn hỗn hợp khí để lưu huỳnh
cháy hoàn toàn và tăng độ vững chắc của tường gạch. Ở phía cửa trước của lò gồm có
ba súng phun lưu huỳnh được bọc áo hơi loại áp suất tự động với các đầu phun MECS

C, nồng độ SO
2
sau lò đạt 11,5%V.
Tại lò đốt xảy ra phản ứng:
S + O
2
= SO
2
Chỉ tiêu công nghệ:
Lò đốt lưu huỳnh:
- Nhiệt độ khí ra lò đốt : 1.137
0
C.
- Nồng độ SO
2
ra lò đốt : 11,5 %V.
Nồi hơi nhiệt thừa:
- Áp suất nồi hơi : 4.232 kPa.
- Lưu lượng nước cấp : 68.469 kg/h.
- Lưu lượng hơi ra : 67.100 kg/h.
- Nhiệt độ khí vào : 1.137
0
C.
- Nhiệt độ khí ra : 348
0
C.
3.3. Chuyển hóa SO
2
:
a. Cấu tạo tháp chuyển hóa R0151:

đặt ở trên và dưới mỗi ngăn xúc tác (chỉ lắp cặp nhiệt điện kép ở dưới ngăn 1) để cho
việc theo dõi liên tục tất cả nhiệt độ của thiết bị chuyển hóa.
b. Nguyên lý hoạt động:
Trong tháp chuyển hóa xảy ra phản ứng:
SO
2
+ 1/2 O
2
SO
3
Tại lớp xúc tác thứ nhất xảy ra phản ứng chuyển hóa một phần SO
2
thành SO
3
.
Nhiệt độ khí sau lớp xúc tác 1 tăng lên 603
0
C. Để giảm nhiệt độ khí trước khi vào lớp
xúc tác 2, hỗn hợp khí lại được đưa qua thiết bị quá nhiệt cao 1B (E0151) trao đổi
nhiệt với hơi quá nhiệt sau thiết bị quá nhiệt thấp 5A (E0155), sau khi ra thiết bị 1B
hỗn hợp khí có nhiệt độ 435
0
C tiếp tục được đưa vào lớp xúc tác thứ 2. Điều chỉnh
nhiệt độ vào lớp xúc tác 2 bằng van TV-1142 (hơi quá nhiệt đi tắt 1B).
Nhiệt độ khí sau lớp xúc tác thứ 2 lên tới 509
0
C tiếp tục được đưa qua thiết bị
trao đổi nhiệt trung gian nóng E0152, trao đổi nhiệt với khí SO
2
lạnh từ hấp thụ lần 1

0
C và tiếp tục được đưa vào lớp 4 để chuyển hóa tiếp. Nhiệt độ khí vào lớp 4
được điều chỉnh bằng van TV-1151(khí SO
2
đi tắt E0153).
Trong lớp 4 sử dụng cả xúc tác loại Vanadi và Cecium nhằm nâng cao hiệu
suất chuyển hoá, ra khỏi lớp 4 hỗn hợp khí có nhiệt độ 417
0
C được đưa qua thiết bị
tận dụng nhiệt 4D (E0154) và trao đổi nhiệt với nước cấp nồi hơi để giảm nhiệt độ
xuống 390
0
C, sau đó tiếp tục đưa vào lớp 5 để chuyển hoá tiếp lượng SO
2
còn lại. Hỗn
hợp khí ra khỏi lớp 5 có nhiệt độ hầu như không tăng, vì lượng SO
2
vào phản ứng còn
rất ít nên nhiệt toả ra do phản ứng là nhỏ, nhiệt hỗn hợp khí ra lớp 5 là 395
0
C. Hỗn
hợp khí được đưa qua thiết bị quá nhiệt thấp 5A (E0155) và thiết bị tận dụng nhiệt
5A/5C (E0156) để hạ nhiệt độ xuống 135
0
C và được đưa vào hấp thụ lần 2 tại tháp
hấp thụ cuối E0143. Sau khi hấp thụ lần 2, khí thải sẽ được đưa ra ngoài theo ống khói
S0141.
Việc điều chỉnh nhiệt độ các lớp xúc tác cho đúng với chế độ kỹ thuật quy định
được thực hiện bằng cách điều chỉnh hợp lý giữa nồng độ khí SO
2

- Nhiệt độ vào lớp 2 : 435
0
C.
- Nhiệt độ vào lớp 3 : 435
0
C.
- Nhiệt độ vào lớp 4 : 400
0
C.
- Nhiệt độ vào lớp 5 : 390
0
C.
- Nhiệt độ ra lớp 1 : 603
0
C.
- Nhiệt độ ra lớp 2 : 509
0
C.
- Nhiệt độ ra lớp 3 : 456
0
C.
- Nhiệt độ ra lớp 4 : 417
0
C.
- Nhiệt độ ra lớp 5 : 395
0
C.
3.4. Hấp thụ tạo axit:
a. Nguyên lý hấp thụ tạo axit sulfuric:
Đầu tiên SO

TM
với máng ZeCor
đ
-Z với hệ thống phân phối loại ống xả chôn sâu ZeCor
đ
-Z.
Một lớp lót bằng gạch chịu axit được xây lên tới tấm ống của thiết bị khử mù
với lớp Matit PecoraA-103 được trát giữa lớp vỏ và gạch chịu axit.
Vòi phun khí đầu vào 45
0
được bọc bằng gạch. Đầu ra axit được đặt ở đáy của
đầu hình đĩa với một bộ lọc / máy đảo dòng. Các cửa thông được lắp vào bộ khử
sương mù, bộ phân phối axit và đáy tháp.
Các bộ phận của thiết bị khử sương mù được đặt trên đỉnh tháp và trên một tấm
bằng thép không gỉ loại 304L.
c. Nguyên lý hoạt động:
Khí ra khỏi lớp xúc tác thứ 3 sau khi qua TĐN E0153 tiếp tục qua thiết bị tận
dụng nhiệt E0157 hạ nhiệt độ xuống 166
0
C, sau đó được đưa vào hấp thụ lần 1 tại tháp
hấp thụ trung gian T0142, hấp thụ hầu như hoàn toàn SO
3
đã tạo thành sau 3 lớp xúc
tác.
Sau khi được hấp thụ lần 1 khí SO
2
chưa chuyển hoá hết được quay lại chuyển
hoá lần 2, khí sẽ đi qua lần lượt tháp trao đổi nhiệt trung gian lạnh, trao đổi nhiệt trung
gian nóng để trao đổi nhiệt với khí ra lớp 3 và ra lớp 2, khí SO
2

12
BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP TẠI CÔNG TY TNHH MTV DAP - VINACHEM
bộ pha loãng axit trở lại thùng chứa là 23 m
3
/h. Điều chỉnh nhiệt độ axit tưới vào tháp
trung gian là 82
0
C, tháp hấp thụ cuối là 66
0
C. Từ thùng chứa axit chung, axit được
bơm P0144 đưa qua thiết bị làm lạnh axit cuối và được đưa vào tháp hấp thụ cuối
T0143, lưu lượng axit tưới cho tháp hấp thụ cuối là 300m
3
/h, nhiệt độ 82
0
C. Một
nhánh nhỏ axit được đưa qua thiết bị làm lạnh axit sản phẩm rồi đưa về kho SA, lưu
lượng khoảng 29m
3
/h.
Trong các tháp hấp thụ có bộ phân phối axit vào tháp và các thiết bị khử mù
axit đặt trên đỉnh tháp, phần giữa các tháp có đổ một lớp đệm sứ để tăng bề mặt tiếp
xúc pha. Axit sau khi sấy không khí ở tháp sấy sẽ tăng nhiệt độ và giảm nồng độ,
axit sau khi hấp thụ SO
3
sẽ tăng nhiệt độ và nồng độ, toàn bộ lượng axit này sẽ được
tuần hoàn trở lại thùng chứa axit chung. Một lượng nhỏ khí SO
2
được hấp thụ trong
axit và được giải hấp trong thùng chứa axit chung, lượng khí này được thu hồi qua

5
một ngày (90% công suất hệ thống).
1.2. Thông số nguyên liệu, sản phẩm:
a. Nguyên liệu cơ bản:
- Quặng Apatit: xuất xứ là quặng apatit Lào Cai
Các thông số
P
2
O
5
CaO
MgO
Tổng SiO
2
Fe
2
O
3
Al
2
O
3
F
Cl
Na
2
O
K
2
O

BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP TẠI CÔNG TY TNHH MTV DAP - VINACHEM
Trạng thái
Nồng độ
Cân bằng
Tỷ trọng
Nhiệt độ
Tính sẵn sàng
Số lượng thiết kế yêu cầu
Lỏng
H
2
SO
4
: 98,5% trọng lượng nhỏ nhất
Nước
1,815 kg/m
3
Nhiệt độ môi trường: Lớn nhất 45
0
C
Liên tục phụ thuộc xưởng SA
Khoảng 33 m
3
/h
b. Sản phẩm:
- Axit photphoric loãng:
Thành phần : P
2
O
5

0,3 %
2%
2,2%
1,4%
1,5%
100 ppm
1,3%
0,7%
- Axit photphoric đặc:
Thành phần : P
2
O
5
: 50 – 52% theo trọng lượng nhỏ nhất.
15
BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP TẠI CÔNG TY TNHH MTV DAP - VINACHEM
SO
3
: 3,5% theo trọng lượng lớn nhất.
Lưu lượng : khoảng 28 m
3
/h trên toàn hệ thống
(khoảng 14 m
3
/h trên mỗi đơn vị dây chuyền).
Các thông số
P
2
O
5

2. Lưu trình công nghệ:
2.1. Giai đoạn phân hủy quặng:
a. Cấp phốt phát:
Phốt phát được dự trữ trong bunke V0241 trước khi được cấp vào bể phản ứng.
Việc cấp phốt phát vào bể phản ứng được duy trì liên tục bởi cân định lượng W0241.
Bunke được thiết kế để chứa và xử lý quặng ẩm. Lượng phốt phát này đổ vào bể
V0243 tạo bùn phốt phát. Tại đây chúng được trộn cùng với nước sản xuất theo tỷ lệ
nhất định để tạo ra hỗn hợp bùn với hàm lượng chất rắn 65%. Máy khuấy sẽ giúp cho
hỗn hợp được trộn đều. Từ bể hòa bùn, bùn được chuyển vào bể chuyển tiếp V0242
có một máy khuấy. Sau đó bùn phốt phát được chuyển đến bể phản ứng nhờ bơm biến
tần.
16
BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP TẠI CÔNG TY TNHH MTV DAP - VINACHEM
Chỉ tiêu công nghệ:
- Lượng phốt phát từ V0243 sang V0242:
Lưu lượng : 117.777 kg/h (pha lỏng: 40.045 kg/h; pha rắn: 77.732 kg/h).
Nhiệt độ : 34
0
C.
Tốc độ dòng chảy : 1,5 m/s.
- Lượng phốt phát từ V0242 sang bể phản ứng:
Lưu lượng : 117.777 kg/h (pha lỏng: 40.045 kg/h; pha rắn: 77.732 kg/h).
Nhiệt độ : 34
0
C.
Tốc độ dòng chảy : 1,5 m/s.
b. Khu vực bể phản ứng:
Bể phản ứng R0201 là một bể bê tông liền khối có 4 ngăn có một máy khuấy
ba tầng cánh A0201A-D, mỗi cánh được thiết kế với chức năng riêng. Tầng cánh trên
cùng (theo thiết kế PRAYON-GTA), tại bề mặt bùn, là cánh li tâm được thiết kế theo

tính từ phân tích SO
3
bằng tay và việc đo lưu lượng từ bơm axit P0212 cùng với lượng
axit sulfuric được đưa trực tiếp vào bể phản ứng giá trị tổng được kiểm soát bằng cách
thay đổi lượng axit sulfuric được đưa vào ngăn 1 và ngăn 2.
Trước khi đưa vào bể phản ứng R0201, axit sulfuric cấp từ xưởng SA được
trộn với axit tuần hoàn từ khu vực lọc trong các ống được thiết kế hình chữ T
S0202A/B. Axit tuần hoàn được xem gồm 3 thành phần: các ion sulfat, H
3
PO
4
và
nước. Ảnh hưởng của các ion sulfat đã được đề cập trong tính toán toàn bộ lượng
sulfat đưa vào bể phản ứng và kiểm soát lượng sulfat này. Những thông số cài đặt về
lưu lượng tỷ trọng axit khác nhau để có thể kiểm soát tỷ lệ rắn là 33-38 wt%, và hàm
lượng nước, nó điều chỉnh nồng độ axít sản phẩm trên 25 % P
2
O
5 .
Lưu lượng của axit
tuần hoàn được điều chỉnh thông qua việc điều chỉnh lượng axit yếu tuần hoàn trở lại
và tỷ trọng của nước rửa bã thạch cao lần một.
Việc kiểm soát dòng axit tuần hoàn và kèm theo P
2
O
5
, và hàm lượng chất rắn
trong hệ thống phản ứng là rất quan trọng. Hàm lượng P
2
O

Tốc độ tuần hoàn bùn cao quanh bể phản ứng qua thiết bị làm lạnh nhanh nhờ
bơm P0201 đồng thời với sự cấp axít vào ngăn 1 của bể phản ứng, tại đây phốt phát
cũng được đưa vào. Điều này tạo điều kiện thuận lợi cho phản ứng và hình thành tinh
thể dễ lọc.
Khí thoát ra từ LLFC qua thiết bị tiền ngưng tụ E0201, tại đây nhiệt của khí
thải được trao đổi nhiệt với nước rửa cấp từ hệ thống rửa khí X0201A/B, nước sau rửa
được sử dụng để rửa lưới lọc.
Khí sau đó được đưa tới thiết bị ngưng tụ E0202.Tại đây quá trình ngưng kết
thúc bởi việc sử dụng nước làm lạnh nhiễm axít được cấp từ hệ thống làm nước nhiễm
axít. Nước ra khỏi thiết bị ngưng tụ được đưa về bình kín ngưng tụ V0202 và quay trở
lại tháp làm mát.
Chỉ tiêu công nghệ:
- Lượng phốt phát từ khu vực hòa bùn sang bể phản ứng:
19
BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP TẠI CÔNG TY TNHH MTV DAP - VINACHEM
Lưu lượng : 117.777 kg/h (pha lỏng: 40.045 kg/h; pha rắn: 77.732 kg/h).
Nhiệt độ : 34
0
C.
Tốc độ dòng chảy : 1,5 m/s.
- Axit H
2
SO
4
cấp từ xưởng SA vào ngăn 1 và 2 của bể phản ứng:
Lưu lượng : 59.812 kg/h.
Nhiệt độ : 40
0
C.
Tốc độ dòng chảy : 1,2 m/s.

phân hủy R0202 bao gồm hai ngăn bê tông nguyên khối.
Việc duy trì thêm trong môi trường khử bão hoà đảm bảo việc kết tinh thạch
cao và flosilixic được hoàn thiện. Phải có thời gian duy trì kết thúc quá trình lớn lên
của các tinh thể đồng thời giảm sự quá bão hoà. Việc giảm quá bão hòa đồng nghĩa
với việc bùn hoàn thiện được đưa vào hệ thống lọc thạch cao, điều này sẽ giảm sự
lắng tụ trong bể chứa axít tạm thời, giúp giảm ảnh hưởng phân chia và giảm lắng tụ
trong bể chứa axit yếu.
Cấu tạo của bể phản ứng và phân hủy bảo đảm không để bùn phốt phát chưa
phản ứng tới hệ thống lọc.
Mỗi buồng của bể phân hủy R0202 được trang bị với máy khuấy A0202A/B,
cánh khuấy kiểu hướng trục PRAYON 4-PHT hướng chất lỏng xuống dưới với lưu
lượng lớn tiêu thụ điện năng ít để khuấy nhẹ bùn và ngăn cản sự lắng tụ các chất rắn
trên sàn bể. Không yêu cầu có bánh khử bọt.
Khi cần thiết có thể bổ sung axit sulfuric vào ngăn số 1 của bể phân hủy
R0202 nhờ đường ống nạp H
2
SO
4
N12 được thực hiện nhằm giúp kiểm soát độc lập
lượng sulfat trong những ngăn phản ứng và phân hủy. Bể phân hủy có hai lỗ thông
N10A/B, dẫn khí tới hệ thống rửa khí để duy trì áp suất âm trong bể phân hủy và tránh
thoát khí.
Bùn hoàn thiện từ ngăn thứ hai được bơm tới hệ thống lọc Prayon M0211 bởi
bởi bơm cấp bùn lọc li tâm thẳng đứng P0202 có điều chỉnh tốc độ. Việc lắp bơm trục
đứng sẽ giúp tự động đưa bùn trong ống trực tiếp vào thẳng bể phân hủy mà không
cần van.
Chỉ tiêu công nghệ:
Mức bình thường của thùng phân huỷ : 5,6 m.
Lượng bùn bơm từ ngăn cuối của bể phân hủy sang máy lọc:
21

thu hồi được thông với hệ thống rửa khí và hệ thống lọc dưới lớp gạch axit.
22
BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP TẠI CÔNG TY TNHH MTV DAP - VINACHEM
Sau khi đưa bùn vào máy lọc M0211, một ngăn nhỏ phần đầu không có chân
không sẽ giúp các tinh thể thạch cao lớn tạo một lớp màng tự nhiên không nhiều trên
máng lọc đồng thời giảm độ nứt lớp lọc ban đầu.
Ngăn tiếp sau là ngăn lọc (pre-sector hoặc Cloudy Port). Tại đây, phần lọc ban
đầu của axit sản phẩm là nước vẩn đục và được pha loãng nhẹ bằng nước trong các
ngăn và vải lọc. Việc này nhằm mục đích ngăn chặn sự ảnh hưởng của dịch bẩn tới
chất lượng axit sản phẩm. Dịch bẩn được tháo tới thùng axit tuần hoàn thông qua
đường hút tới bơm axit tuần hoàn P0212. Axít sản phẩm qua bơm P0211 tới bể chứa
axit tạm thời V0231 qua thiết bị đo lưu lượng. Một phần axit sản phẩm tới thùng chứa
axit tuần hoàn để khống chế mức trong thùng và kiểm soát hàm lượng chất rắn trong
bể phản ứng nhờ bơm P0212.
Sau khi tách sản phẩm, thạch cao trải qua hai lần rửa. Nước rửa thạch cao lần
thứ hai được lấy từ bình ngưng E0201 qua bể kín nước nóng V0213 bởi bơm rửa vải
lọc P0214.
Mực nước trong bể kín nước nóng V0213 được kiểm soát bởi lượng chảy của
nước qua thiết bị tiền ngưng tụ làm lạnh nhanh E0201 và bể chứa nước rửa lưới lọc
V0214. Khi khởi động hoặc khi LLFC không hoạt động, bổ sung một lượng hơi nước
vào dòng chảy của nước rửa vải lọc qua ejector E0212. Lưu lượng nước rửa được điều
chỉnh bằng tay dựa vào tỷ trọng của dòng axit tuần hoàn để điều chỉnh nồng độ axit
sản phẩm.
Lượng nước sau rửa thạch cao lần cuối qua hệ thống phân phối tới đầu hút của
bơm rửa P0213 đi rửa thạch cao lần 1. Nước sau rửa thạch cao lần 1 tới hệ thống phân
phối vào đầu hút của bơm P0212. Để thu hồi nhanh tránh hiện tượng ngập hệ thống
lọc ta có thể thao tác bằng tay để rút một phần nước rửa trực tiếp vào đầu hút của bơm
axit tuần hoàn P0212.
Thạch cao sau khi đã qua hai giai đoạn rửa được thải vào phễu thải thạch cao
V0211 và sau đó được băng chuyền L0281/L0822 đưa vào khu vực xử lý thạch cao.

Lưu lượng : 322.212 kg/h (pha lỏng: 209.438 kg/h; pha rắn: 112.774 kg/h).
Nhiệt độ : 76
0
C.
Tốc độ dòng chảy : 1,2 m/s.
- Axit sản phẩm đem về kho chứa:
Lưu lượng : 98.189 kg/h (pha lỏng: 97.208 kg/h; pha rắn: 982 kg/h).
Nhiệt độ : 70
0
C.
Tốc độ dòng chảy : 1,23 m/s.
- Axit tuần hoàn:
Lưu lượng : 170.931 kg/h (pha lỏng: 169.815 kg/h; pha rắn: 1.116 kg/h).
Nhiệt độ : 68
0
C.
24
BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP TẠI CÔNG TY TNHH MTV DAP - VINACHEM
Tốc độ dòng chảy : 1,27 m/s.
- Khí thoát ra từ khu vực lọc:
Lưu lượng : 30.150 kg/h.
Nhiệt độ : 70
0
C.
Tốc độ dòng khí : 28,98 m/s.
- Bã thạch cao đưa ra bãi chứa:
Lưu lượng : 147.553 kg/h (pha lỏng: 36.888 kg/h; pha rắn: 110.665 kg/h).
Nhiệt độ : 62
0
C.

25