Đồ Án Tốt Nghiệp

Công nghệ Hóa học Dầu và Khí

LỜI CẢM ƠN

Đồ án tốt nghiệp không chỉ là một học phần đơn thuần mà còn là sự tổng kết
những kiến thức mà sinh viên đã tiếp thu trên giảng đường Đại học trong suốt
những năm là sinh viên. Đồ án tốt nghiệp cũng phản một phần năng lực của sinh
viên sau khi rời giảng đường Đại học. Vì vậy, trong suốt thời gian thực hiện đồ án
này chúng tôi luôn xác định tầm quan trọng và nổ lực hết mình để thực hiện nó. Ở
đồ án tốt nghiệp này ngoài nổ lực bản thân, chúng tôi đã nhận được rất nhiều sự
giúp đỡ nhiệt tình và tạo mọi điều kiện tốt nhất từ Thầy, Cô bộ môn “Công nghệ hóa
học dầu và khí” thuộc khoa Hóa, trường Đại học Bách khoa Đà Nẵng, cùng với các
bạn sinh viên trong lớp 10H5. Đặc biệt, chúng tôi xin chân thành cảm ơn TS.
Nguyễn Thị Thanh Xuân và PGS.TS.Nguyễn Đình Lầm về những quan tâm sâu sắc
và sự chỉ đạo thường xuyên trong suốt quá trình thực hiện đề tài này. Vì thời gian có
hạn và những điều kiện khách quan khác, bên cạnh đó đây là lần đầu tiên chúng tôi
tiếp cận với đề tài khoa học nên không thể tránh khỏi những thiếu sót và hạn chế.
Chúng tôi rất mong nhận được sự góp ý của Thầy, Cô và các bạn sinh viên để hoàn
thiện hơn đề tài này. Cuối cùng, chúng tôi chúc tất cả quý Thầy, Cô và các bạn sinh
viên nhiều sức khỏe và thành công trong cuộc sống.
Đà Nẵng, tháng 06 năm 2015
Nhóm sinh viên thực hiện

SVTH:Hoàng Đức Bình-Đỗ Quốc Cường

GVHD: TS.Nguyễn Thị Thanh Xuân


Đồ Án Tốt Nghiệp

SVTH:Hoàng Đức Bình-Đỗ Quốc Cường

GVHD: TS.Nguyễn Thị Thanh Xuân


Đồ Án Tốt Nghiệp

Công nghệ Hóa học Dầu và Khí

2.2.8. Công đoạn thu hồi khí NH3 và H2.................................................18
2.2.9. Hệ thống sản xuất hơi nước..........................................................18
CHƯƠNG 3. PHÂN XƯỞNG SẢN XUẤT UREA.....................................20
3.1. Giới thiệu về urea...................................................................................20
3.1.1. Lịch sử phát triển..........................................................................20
3.1.2. Tính chất của Urea........................................................................20
3.2. Công nghệ urea......................................................................................23
3.2.1. Tổng hợp urea và thu hồi NH3, CO2 cao áp..................................24
3.2.2. Tinh chế urea và thu hồi NH3, CO2 trung áp.................................27
3.2.3. Tinh chế urea và thu hồi NH3, CO2 thấp áp...................................30
3.2.4. Cụm cô đặc chân không và tạo hạt...............................................32
3.2.5. Xử lý nước ngưng quá trình..........................................................34
3.2.6. Xử lý nước thải.............................................................................35
3.2.7. Các hệ thống phụ trợ.....................................................................37
3.2.8. Hệ thống hơi.................................................................................37
3.2.9. Hệ thống nước rửa........................................................................39
3.2.10. Các dòng thải lỏng và khí...........................................................40
CHƯƠNG 4. GIỚI THIỆU CÁC PHẦN MỀM MÔ PHỎNG......................42
4.1. Mục đích mô phỏng...............................................................................42
4.2. Giới thiệu chung về phần mền mô phỏng...............................................42
4.3. Giới thiệu về Aspen Hysys.....................................................................43

CHƯƠNG 6. MÔ PHỎNG PHÂN XƯỞNG UREA....................................86
6.1. Các quá trình và khu vực mô phỏng.......................................................86
6.1.1. Các quá trình mô phỏng................................................................86
6.1.2. Các thiết bị chính..........................................................................86
6.2. Chọn hệ đơn vị và mô hình nhiệt động trên Hysys................................87
6.2.1 Chọn hệ đơn vị đo.........................................................................87
6.2.2. Chọn mô hình nhiệt động.............................................................88
6.2.3. Nhập cấu tử cho hệ.......................................................................91
6.3. Mô phỏng các cụm phân xưởng.............................................................91
6.3.1 Mô phỏng cụm nén khí CO2..........................................................91
6.3.2. Khu vực phản ứng và thu hồi áp suất cao.....................................93

SVTH:Hoàng Đức Bình-Đỗ Quốc Cường

GVHD: TS.Nguyễn Thị Thanh Xuân


Đồ Án Tốt Nghiệp

Công nghệ Hóa học Dầu và Khí

6.3.3. Làm sạch Urea và thu hồi NH3, CO2 áp suất trung bình...............96
6.3.4. Làm sạch Urea và thu hồi NH3, CO2 áp suất thấp.......................100
6.3.5. Cụm cô đặc chân không..............................................................103
6.3.6. Khu vực xử lý nước ngưng.........................................................105

SVTH:Hoàng Đức Bình-Đỗ Quốc Cường

GVHD: TS.Nguyễn Thị Thanh Xuân


SVTH:Hoàng Đức Bình-Đỗ Quốc Cường

GVHD: TS.Nguyễn Thị Thanh Xuân


Đồ Án Tốt Nghiệp

Công nghệ Hóa học Dầu và Khí

Hình 5.4. Sơ đồ mô phỏng cụm tách CO2 bằng dung dịch MDEA...............73
Hình 5.5. Sơ đồ mô phỏng cụm chuyển hóa thành Metan.............................75
Hình 5.6. Sơ đồ mô phỏng điều chỉnh tỷ lệ H2/N2.........................................80
Hình 5.7. Sơ đồ mô phỏng quá trình nén khí ...............................................82
Hình 5.8. Sơ đồ mô phỏng chu trình tổng hợp Amoniac...............................85
Hình 5.9. Sơ đồ mô phỏng quá trình thu hồi Amoniac..................................91
Hình 5.10. Sơ đồ mô phỏng quá trình sản xuất hơi nước..............................93
Hình 6.1. Sơ đồ chung quá trình mô phỏng phân xưởng Urea......................95
Hình 6.2. Sơ đồ mô phỏng cụm nén CO2....................................................101
Hình 6.3. Sơ đồ mô phỏng khu vực tổng hợp Urea.....................................103
Hình 6.4. Sơ đồ mô phỏng cụm thu hồi trung áp........................................105
Hình 6.5. Sơ đồ mô phỏng cụm phân hủy trung áp.....................................106
Hình 6.6. Cụm phân hủy áp suất thấp.........................................................109
Hình 6.7. Thiết bị tiền cô đặc chân không...................................................109
Hình 6.8. Cụm thu hồi thấp áp....................................................................110
Hình 6.9. Sơ đồ mô phỏng thiết bị cô đặc...................................................112
Hình 6.10. Sơ đồ mô phỏng cụm xử lý nước ngưng....................................114
DANH MỤC BẢNG
Bảng 5.1. Thành phần, lưu lượng các dòng nguyên liệu vào quá trình.........55
Bảng 5.2. So sánh dòng H2 hồi lưu................................................................59
Bảng 5.3. So sánh quá trình Reforming sơ cấp.............................................64

Bảng 6.6. Kết quả dòng 13..........................................................................103
Bảng 6.7. Kết quả dòng 17..........................................................................104
Bảng 6.8. Các tính chất dòng NH3 nguyên liệu...........................................105
Bảng 6.9. Kết quả dòng Ammonia to Synthesis..........................................106
Bảng 6.10. Kết quả dòng Vent....................................................................107
Bảng 6.11. Kết quả dòng Urea Solution......................................................107
Bảng 6.12. Kết quả dòng Offgas.................................................................108

SVTH:Hoàng Đức Bình-Đỗ Quốc Cường

GVHD: TS.Nguyễn Thị Thanh Xuân


Đồ Án Tốt Nghiệp

Công nghệ Hóa học Dầu và Khí

Bảng 6.13. Kết quả dòng Off Gas to V1006................................................110
Bảng 6.14. Kết quả dòng Urea solution to V1004.......................................110
Bảng 6.15. Kết quả dòng Urea solution to E1014.......................................110
Bảng 6.16. Kết quả dòng Offgas.................................................................111
Bảng 6.17. Kết quả dòng Bottom................................................................112
Bảng 6.18. Kết quả dòng To treatment A....................................................112
Bảng 6.19. Kết quả dòng To treatment B....................................................112
Bảng 6.20. Kết quả dòng Prilling Section...................................................113
Bảng 6.21. Dòng nước thải đi ra từ hệ thống xử lý chân không..................113

SVTH:Hoàng Đức Bình-Đỗ Quốc Cường

GVHD: TS.Nguyễn Thị Thanh Xuân

khỏi những sai sót. Kính mong được sự quan tâm và đóng góp ý kiến của quý thầy
cô và các bạn đọc để bài báo cáo đồ án của chúng Tôi được hoàn thiện hơn.
Đà Nẵng, tháng 06 năm 2015
Nhóm sinh viên thực hiện

SVTH:Hoàng Đức Bình-Đỗ Quốc Cường

GVHD: TS.Nguyễn Thị Thanh Xuân


Đồ Án Tốt Nghiệp

Công nghệ Hóa học Dầu và Khí

CHƯƠNG 1. GIỚI THIỆU TỔNG QUAN NHÀ MÁY ĐẠM PHÚ MỸ
1.1. Lịch sử hình thành và phát triển
Việc sử dụng khí thiên nhiên để sản xuất phân đạm đã được Đảng và Chính phủ
quan tâm từ lâu. Nhà máy đạm Phú Mỹ là một khâu quan trọng trong chương trình
Khí – Điện – Đạm và là một chủ trương lớn nhằm nâng cao giá trị sử dụng nguồn
khí Bạch Hổ, Trũng Cửu Long và Nam Côn Sơn.
Nhà máy Ðạm Phú Mỹ trực thuộc Công ty Cổ phần phân đạm và Hoá chất Dầu
khí, được đặt tại khu công nghiệp Phú Mỹ I, huyện Tân Thành, tỉnh Bà Rịa-Vũng
Tàu. Nhà máy có vốn đầu tư 370 triệu USD, có diện tích 63 ha, là nhà máy đạm đầu
tiên trong nước được xây dựng theo dây chuyền công nghệ tiên tiến, đồng thời cũng
là một trong những nhà máy hoá chất có dây chuyền công nghệ và tự động hoá tiến
tiến nhất ở nước ta hiện nay. Cung cấp 40% nhu cầu phân urea trong nước, Ðạm
Phú Mỹ có vai trò rất lớn trong việc tự chủ nguồn phân bón trong một nước nông
nghiệp như Việt Nam. Trước đây, số ngoại tệ phải bỏ ra để nhập phân bón từ nước
ngoài về là rất lớn trong khi nguyên liệu để sản xuất phân urea là nguồn khí đồng
hành (Associated Gas) đang phải đốt bỏ ở các giàn khoan và nguồn khí thiên nhiên

nhu cầu phân đạm urea (tổng nhu cầu sử dụng phân đạm urea cả nước bình quân
khoảng 1.6 – 1.8 triệu tấn/năm) và 40% nhu cầu khí ammonia lỏng được sản xuất từ
nhà máy Đạm Phú Mỹ.
1.2. Địa điểm xây dựng mặt bằng nhà máy
Nhà máy sản xuất phân đạm Phú Mỹ được xây dựng trong Khu công nghiệp
Phú Mỹ-Huyện Tân Thành-Tỉnh Bà Rịa-Vũng Tàu với diện tích qui hoạch 63ha.

Hình 1.1. Mặt bằng nhà máy sản xuất phân đạm Phú Mỹ

SVTH:Hoàng Đức Bình-Đỗ Quốc Cường

GVHD: TS.Nguyễn Thị Thanh Xuân


Đồ Án Tốt Nghiệp

Công nghệ Hóa học Dầu và Khí

1.3. Công nghệ sở hữu
Công nghệ Haldor Topsoe - Đan mạch: Cho phân xưởng amoni với 1350 tấn
NH3/ngày.
Công nghệ SnamProgetti - Italia: Cho phân xưởng urea với 2200 tấn urea/ngày.
1.4. Nguyên liệu
Nguyên liệu chính của nhà máy là khí đồng hành Bạch Hổ, ngoài ra có thể sử
dụng khí thiên nhiên từ bồn Trũng Nam Côn Sơn và các bể khác thuộc lục địa phía
Nam. Lượng khí tiêu thụ cho nhà máy khoảng: 53 – 54 triệu m3/năm.
Đặc tính và thành phần khí:
-

Nhiệt độ: 18-360C


Công nghệ Hóa học Dầu và Khí

Ammonia chủ yếu dùng để tổng hợp Urea, lượng thừa ra được đưa về bồn chứa,
công suất 1350 tấn/ngày.
Ammonia là chất khí có công thức phân tử NH 3, hóa lỏng ở điều kiện áp suất
thường và nhiệt độ thấp (khoảng –320C) hoặc ở điều kiện nhiệt độ thường và áp suất
cao (khoảng 15 bar), có mùi khai đặc trưng, độc, nặng hơn không khí, nên rất nguy
hiểm khi bị rò rỉ với lượng lớn.
1.6. Các phân xưởng trong nhà máy
1.6.1. Phân xưởng Ammonia
Sản xuất NH3 và CO2 làm nguyên liệu để tổng hợp Urea, gồm các công đoạn
sau:
• Công đoạn khử lưu huỳnh: Chuyển hóa hợp chất của lưu huỳnh từ dạng hữu
cơ (mercaptan) thành lưu huỳnh vô cơ (khí H2S). Sau đó, H2S được hấp thụ
bằng ZnO trong tháp hấp thụ R – 2002 A/B.
• Công đoạn Reforming: gồm có Reforming sơ cấp và Reforming thứ cấp,
nhằm chuyển hóa toàn bộ C2+ thành hỗn hợp khí CO, CO2, và H2.
• Công đoạn chuyển hóa CO ở nhiệt độ cao và nhiệt độ thấp: chuyển hóa gần
như hoàn toàn CO thành CO2.
• Công đoạn khử CO2 bằng phương pháp hấp thụ sử dụng dung môi MDEA,
nhằm chuẩn bị hổn hợp khí H2 và N2 để tổng hợp Ammonia và cung cấp khí
nguyên liệu CO2 cho quá trình tổng hợp Urea.
• Công đoạn methan hóa: nhằm chuyển hóa phần dư khí CO và CO2 còn lại
trong khí tổng hợp để khỏi gây ngộ độc cho chất xúc tác trong thiết bị tổng
hợp ở quá trình sau.
• Công đoạn tổng hợp NH3: nhằm cung cấp NH3 cho quá trình tổng hợp Urea.
Phản ứng tổng hợp được tiến hành trong thiết bị phản ứng dưới tác dụng
của xúc tác Fe, các oxit của Fe, kèm theo một chu trình lạnh nhằm thu NH 3
tinh khiết.

Hệ thống nước làm mát Fresh.
Hệ thống xử lý nước thải.
Hệ thống xử lý nước Demi.
Và nhiều quá trình khác.

SVTH:Hoàng Đức Bình-Đỗ Quốc Cường

GVHD: TS.Nguyễn Thị Thanh Xuân


Đồ Án Tốt Nghiệp

Công nghệ Hóa học Dầu và Khí

CHƯƠNG 2. PHÂN XƯỞNG SẢN XUẤT AMONIAC
2.1. Tổng quan về công nghệ
2.1.1. Vị trí phân xưởng tổng hợp Amoniac

Hình 2.2. Sơ đồ tổng quát các phân xưởng trong nhà máy Đạm Phú Mỹ
2.1.2. Công nghệ tổng hợp Amoniac
2.1.2.1. Nguyên liệu
Nguồn nguyên liệu chủ yếu là khí thương phẩm từ nhà máy chế biến khí Dinh
cố. Thành phần khí nguyên liệu ngoài Methane (CH 4) là chủ yếu (~ 84% mol) ngoài
ra còn có Etane (C2H6), Propane (C3H8) và Butane (C4H10).
Nguồn phụ trợ khác:
• Nguồn N2
Khí Nitơ lấy từ không khí là chất khí không màu, không mùi, không vị, chiếm
khoảng 78% thể tích trong khí quyển, có T s = -195.80C, Tnc= - 219.860C, ít tan trong
nước và các dung môi hữu cơ, không duy trì sự sống và sự cháy. Trong nhà máy
Đạm Phú Mỹ, nitơ là nguyên liệu để tổng hợp NH3.

99.8 min.
0.2 max.
5 max.

2.1.2.3. Các xưởng công nghệ
Phân xưởng sản xuất Ammonia: sử dụng công nghệ của Haldor Topsoe, Đan
mạch, gồm các công đoạn chính sau:
-

Làm sạch khí nguyên liệu khỏi các hợp chất lưu huỳnh
Reforming sơ cấp
Reforming thứ cấp
Chuyển hóa CO
Tách CO2
Metan hóa
Tổng hợp Amoniac
Làm lạnh và thu hồi Amoniac

SVTH:Hoàng Đức Bình-Đỗ Quốc Cường

GVHD: TS.Nguyễn Thị Thanh Xuân


Đồ Án Tốt Nghiệp

Công nghệ Hóa học Dầu và Khí

Hình 2.3. Sơ đồ các công đoạn sản xuất trong phân xưởng Amoniac
Hydrocacbon nguyên liệu được khử lưu huỳnh đến nồng độ vài ppb (
Phản ứng (1) miêu tả cơ chế phản ứng reforming hydrocacbon bậc cao sẽ
chuyển hóa từng bậc xuống thành những hydrocacbon bậc thấp, và cuối cùng thành
phân tử metan, và được chuyển hoá như trong phản ứng (2). Đối với hydrocacbon
bậc cao phản ứng bắt đầu xảy ra ở 5000C và đối với metan ở 6000C.
-

Nhiệt độ : 5350C
Áp suất: 34.8 barg
Xúc tác : Ni
Tỷ lệ phần Mol : Hơi nước/Cacbon = 2.8

• Phản ứng Reforming thứ cấp: (nhằm chuyển hóa hoàn toàn lượng Metan
còn dư sau phản ứng Reforming sơ cấp)
3. CH4 + 3/2O2 = CO + 2H2O
4. CH4 + 2O2
-

= CO2 + 2H2O

Xúc tác: Ni (Niken)
Nhiệt độ : khoảng 700 - 9000C
Áp suất : 33 barg
Tỷ lệ phần Mol : Không khí/Cacbon = 3

• Phản ứng chuyển hóa CO ở nhiệt độ cao và thấp: (nhằm chuyển hóa CO
thành CO2)
5. CO + H2O = CO2 + H2
-

Xúc tác : Fe3O4 + Cr2O3/Fe3O4 + CuO


Xúc tác : Fe
Nhiệt độ : 2540C
Áp suất : 140 barg
Tỷ lệ phần Mol: H2/N2 = 3

2.2. Phân xưởng sản xuất Amoniac
2.2.1. Khử lưu huỳnh trong nguyên liệu khí thiên nhiên

Hình 2.4. Sơ đồ cụm xử lý lưu huỳnh trong nguyên liệu khí thiên nhiên
Khí nguyên liệu từ đường ống cấp khí Bạch Hổ được đưa vào máy nén khí K4011 để đảm bảo áp suất của khí đầu vào khoảng 40 barg, sau đó được gia nhiệt đến
nhiệt độ 3500C ở thiết bị E-2004-2 bằng nhiệt tận dụng của công đoạn Reforming sơ
cấp trước khi đưa vào thiết bị Hydro hóa R-2001. Tại đây xảy ra phản ứng:
RSH + H2 = RH + H2S trên nền xúc tác Co-Mo ở nhiệt độ 400 0C, áp suất 38.2
barg (H2 của quá trình được cấp từ máy nén khí tổng hợp K-4031). Khí H 2S thoát ra
sau phản ứng Hydro hóa được đưa qua thiết bị hấp phụ R-2002 A/B, tại đây xảy ra
quá trình hấp phụ H2S bằng chất hấp phụ ZnO.
Khí sau quá trình sẽ loại bỏ được phần lớn thành phần các hợp chất lưu huỳnh
nhằm tránh làm ngộ độc xúc tác tổng hợp Amoniac...trong các giai đoạn sau.
2.2.2. Chuyển hoá khí thiên nhiên thành CO, CO2, H2

SVTH:Hoàng Đức Bình-Đỗ Quốc Cường

GVHD: TS.Nguyễn Thị Thanh Xuân


Đồ Án Tốt Nghiệp

Công nghệ Hóa học Dầu và Khí


Hỗn hợp khí từ thiết bị R-2003 (chủ yếu CO, CO 2, Hơi nước, H2, N2, khí trơ,
khoảng 0.6% mol Cacbua Hydro) áp suất 30.4 barg, nhiệt độ 958 0C đưa đến lò hơi
nhiệt thừa E-2008, lò hơi quá nhiệt E-2009 giảm nhiệt độ đến 360 0C trước khí đi
vào thiết bị chuyển hóa CO R-2004. Tại đây, quá trình chuyển hóa CO thành CO 2 ở
nhiệt độ cao được thực hiện, nhiệt độ phản ứng 360 0C, áp suất 30.2 barg, xúc tác
Fe3O4, hiệu suất quá trình chuyển hóa khoảng 80%.
Để quá trình chuyển hóa CO thành CO2 hoàn toàn, hỗn hợp khí từ R-2004 được
giảm nhiệt độ đến 1900C bởi thiết bị trao đổi nhiệt E-2010 và E-2012 A/B trước khi
đưa vào thiết bị chuyển hóa CO ở nhiệt độ thấp R-2005. Quá trình chuyển hóa CO
xảy ra ở nhiệt độ phản ứng 1900C, áp suất 29.1 barg, xúc tác Fe3O4/CuO.

SVTH:Hoàng Đức Bình-Đỗ Quốc Cường

GVHD: TS.Nguyễn Thị Thanh Xuân


Đồ Án Tốt Nghiệp

Công nghệ Hóa học Dầu và Khí

2.2.4. Tách CO2 từ hỗn hợp khí sau R-2005

Hình 2.7. Sơ đồ cụm tách CO2 bằng dung dịch MDEA
Hỗn hợp khí từ R-2005 (chủ yếu CO 2, N2, H2, một ít CO, Cacbua Hydro, hơi
nước, khí trơ) được làm lạnh đến nhiệt độ 158 0C bởi thiết bị trao đổi nhiệt E-2013,
tiếp tục làm lạnh đến 1120C bởi thiết bị trao đổi nhiệt tháp hấp thụ E-3002 và hâm
nóng nước mềm trước khi vào thiết bị trích khí, chuyển đến thiết bị tách xử lý khí
V-3004 trước khi đưa đến tháp hấp thụ CO 2 T-3002 làm việc ở áp suất 27.5 barg,
nhiệt độ 750C. Tại đây, xảy ra quá trình hấp thụ chọn lọc CO2 bởi dung dịch hấp thụ
MDEA (Methyl DiEthanol Amin). Dịch ngậm CO 2 từ đáy T-3002 được giảm áp đưa

thành CH4 vì các hợp chất Cacboxyl làm ngộ độc xúc tác, phá huỷ máy nén khí tổng
hợp (tạo hợp chất Cacbarmat) trong quá trình tổng hợp Amoniac.

SVTH:Hoàng Đức Bình-Đỗ Quốc Cường

GVHD: TS.Nguyễn Thị Thanh Xuân


Đồ Án Tốt Nghiệp

Công nghệ Hóa học Dầu và Khí

2.2.6. Chu trình tổng hợp Amoniac

Hình 2.9. Sơ đồ chu trình tổng hợp Amoniac
Dòng khí từ thiết bị R-3001 (chủ yếu N 2, H2, khí trơ, HC, CO +CO2 < 10 ppm,
một ít hơi nước) được làm lạnh đến nhiệt độ 74.4 0C bởi thiết bị trao đổi nhiệt E3011 và giảm nhiệt đến nhiệt độ khoảng 43.3 0C bằng thiết bị làm lạnh cuối E-3012
được đưa vào thiết bị tách nước V-3011, tại đây dịch ngưng tụ sẽ tách hoàn toàn ra
khỏi dòng khí hoặc hồi lưu về bình tách V-3004 bởi bơm P-7005 A/B.
Dòng khí từ thiết bị V-3011, áp suất 25.5 barg và dòng khí H 2 thu hồi từ PK5001 được nén lên áp suất 132barg (hệ thống nén 3 cấp) và lạnh đến nhiệt độ 22 0C
bằng thiết bị làm lạnh E-5009. Hỗn hợp khí qua bình tách lỏng V-5009, tại đây nước
được tách ra, dòng khí được tiếp tục làm lạnh xuống đến -5 0C bằng thiết bị làm lạnh
E-5008 và được tách nước tại V-5001. Hỗn hợp khí sau đó được nâng lên 37 0C bởi
các thiết bị trao đổi nhiệt dòng sản phẩm E-5007, E-5005 trước khi tuần hoàn lại
máy nén K-4031 và được nén đến 138 barg và nung nóng lên 254 0C bằng nhiệt thừa
dòng sản phẩm E-5003 trước khi đi vào thiết bị tổng hợp Amoniac R-5001 trên nền
xúc tác Fe, tại đây quá trình tổng hợp Amoniac xảy ra.
Hỗn hợp khí sau khi ra khỏi thiết bị tổng hợp R-5001, trong đó NH3 chiếm
17.1% thể tích có áp suất khoảng 135 barg, nhiệt độ 441 0C làm nhiệt thừa cấp nhiệt