Chương III
ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG CỦA CÁC YẾU TỐ HÌNH HỌC
3.1 Khái niệm về độ chính xác gia công
Mục đích của môn học là nghiên cứu các nguyên tắc thiết kế và chế tạo sao cho sản
phẩm đạt được tính đổi lẫn chức năng (ĐLCN) qua đó đảm bảo chất lượng của sản phẩm
và tính kinh tế của nó.
Quan hệ giữa thông số kỹ thuật của máy A
Σ

với các bộ phận cấu thành máy A
i
:
)(), ,,(
21 in
AfAAAfA
==
Σ
(i = 1 ÷ n ) (3.1)
Để sản phẩm đảm bảo tính ĐLCN thì A
Σ

được phép dao động trong một khoảng nào đó,
nghĩa là quy định dung sai cho A
Σ

một lượng TA
Σ

xung quanh giá trị thông số kỹ thuật tối
ưu A
Σ

Điều này giúp xác định rõ nguyên nhân và quy luật xuất hiện sai số gia công, từ đó đề ra các
biện pháp nâng cao độ chính xác gia công.
3.1.1 - Định nghĩa
Độ chính xác là một đặc tính rất cơ bản của bất kỳ một chi tiết máy. Trong bất kỳ một
quá trình gia công đều xuất hiện sai số do đó không thể chế tạo chi tiết có độ chính xác
tuyệt đối. Vì vậy khi tính toán thiết kế chế tạo ngoài việc tính toán các thông số động học
độ bền, độ chống mài mòn thì cần phải tính toán độ chính xác của nó.
- Định nghĩa: Độ chính xác gia công là mức độ trùng hợp về các yếu tố hình học của chi
tiết gia công với các yếu tố hình học mà sơ đồ gia công yêu cầu.
3.1.2 – Phân loại sai số gia công
Khi gia công cả loạt chi tiết trong cùng một điều kiện xác định mặc dù những nguyên
nhân gây ra trên từng chi tiết là giống nhau nhưng sai số tổng cộng lại khác nhau, bởi do
tính chất khác nhau của các sai số thành phần.
11
Xét về đặc tính biến thiên, sai số gia công được phân ra thành 2 loại: sai số hệ thống và
sai số ngẫu nhiên.
* Sai số hệ thống:
- Là sai số mà giá trị của nó không đổi hoặc biến đổi theo một quy luật xác định
trong suốt quá trình gia công.
Ví dụ: Khi gia công một loạt chi tiết, ở nguyên công khoan người ta dùng một dao
khoan có đường kính nhỏ hơn đường kính yêu cầu 0,1 mm. Nếu không kể tới các ảnh
hưởng khác thì tất cả các lỗ trong loạt đều có đường kính nhỏ đi một lượng là 0,1 mm so
với yêu cầu. Nghĩa là trị số của nó không thay đổi trong suốt quá trình gia công.
Trong sai số hệ thống, cần phân biệt sai số hệ thống cố định và sai số hệ thống biến đổi.
+) Sai số hệ thống cố định: Là sai số mà giá trị của nó không đổi trong suốt quá trình
gia công (như ví dụ trên).
+) Sai số hệ thống biến đổi: Là sai số mà giá trị của nó thay đổi theo một quy luật xác
định trong suốt quá trình gia công (người ta có thể xác định được giá trị sai số này theo
thời gian).
Ví dụ: Trong trường hợp mòn dao, cứ sau mỗi lần khoan mũi khoan lại bé đi 1 lượng

khoảng dung sai T thì không đạt yêu cầu tức là phế phẩm.
3.2.2 - Mục đích nghiên cứu
Để nghiên cứu sai số của kích thước gia công, cần phải khảo sát kích thước của loạt chi
tiết được gia công. Khi gia công cả loạt, do có sai số gia công làm cho kích thước của chi
tiết trong loạt bị phân tán trong một khoảng nào đó được gọi là khoảng phân tán của kích
thước gia công. Ký hiệu là W.
Ví dụ: Khi gia công đường kính trục một loạt 10 chi tiết, đo được kích thước của chúng
d
1
. . . d
10
, trong đó có hai kích thước d
tmax
và d
tmin
:
W
d
max
d
min
T T
d
min
d
max
W
d
tmin
d

min
trong đó: X
max
- kích thước lớn nhất của loạt chi tiết
X
min
- kích thước nhỏ nhất của loạt chi tiết
+) W được gọi là khoảng phân tán kích thước của loạt chi tiết gia công. Như vậy tất cả
các chi tiết gia công sẽ có kích thước nằm trong khoảng W và tất nhiên trong khoảng đó
xác suất xuất hiện các chi tiết gia công bằng 1.
+) Nếu gọi xác suất xuất hiện các chi tiết trong một khoảng nào đó là P và hàm mật độ
xác suất của chi tiết là y, thì:
dx
dP
y
=
Thì khoảng W là khoảng thoả mãn điều kiện:
P
(W)
= ∫
(W)
ydx = ∫
(W)
dP = 1
- Khi đó, xác suất xuất hiện các chi tiết có kích thước trong vùng từ x
1
÷ x
2
∈ W là:
)()(

)(
2.
1
σ
πσ
−−
−
−
=
Xx
ey
Trong đó: -
−−
X
là vọng số của đường cong phân bố (kỳ vọng toán học).
∑
=
−−
=
n
i
i
x
n
X
1
1
- x
i
– kích thước các chi tiết trong loạt

do sai số hệ thống quyết định.
- Dạng của đường cong (cao, thấp, rộng, hẹp) sẽ do σ quyết định.
+ σ lớn đường cong sẽ thấp và doãng rộng → khoảng phân tán lớn.
+ σ nhỏ đường cong sẽ cao và hẹp → khoảng phân tán nhỏ.
→ Như vậy,
−−
X
và σ là hai trị số đặc trưng của đường cong phân bố mật độ xác suất.
- Xác suất xuất hiện các chi tiết gia công có kích thước nằm trong khoảng (x
1
÷ x
2
) ∈ W
là:
15
∫∫
−−
−
−
==
2
1
2
2
2
1
2
)(
2.
1

2
x X
Z
σ
−−
−
=
khi đó:
)()(
2
1
12
2
2
1
2
21
zzdzeP
z
z
z
zz
Φ−Φ==
∫
−
÷
π
Vì y là hàm chẵn nhận Z = 0 (hay x =
−−
X

)(
2
==
∫
∞
∞−
−
dzeP
z
W
π
Trong kỹ thuật điều này không bao giờ xảy ra vì kích thước gia công chỉ có giá trị hữu
hạn.
Tuy nhiên, theo bảng tra nhận thấy ứng với z = 3 thì hàm 2Φ
(z)
= 0,9973 ≈ 1 với sai số
bằng 0,27% và trong kỹ thuật có thể chấp nhận bỏ qua được
Vậy có thể coi:
1
2
1
3
3
2
)(
2
≈=
∫
−
−

XX
3.2.4 - Kết luận
1) Khoảng phân tán của kích thước gia công loạt chi tiết W = 6σ.
2) Để đảm bảo kích thước của loạt chi tiết gia công đạt yêu cầu thì phải có điều kiện trung
tâm phân bố
−−
X
trùng với trung tâm dung sai và khoảng phân tán nhỏ hơn dung sai 6σ < T.
3.2.5. Ứng dụng
Những kết luận trên giúp đánh giá mức độ sai số của kích thước gia công, xác định chi
tiết gia công có đạt yêu cầu hay không và số % phế phẩm là bao nhiêu.
- Từ đặc trưng phân bố kích thước gia công nói trên, trong quá trình gia công người ta
phải khống chế sai số hệ thống và sai số ngẫu nhiên sao cho các chi tiết gia công đều đạt
yêu cầu, tức là sao cho khoảng phân tán nằm hoàn toàn trong khoảng dung sai.
* Lưu ý:
- Khi so sánh khoảng dung sai T và khoảng phân tán kích thước 6σ sẽ có nhiều trường
hợp xảy ra, tuy nhiên trong sản xuất thường gặp các trường hợp sau:
a/ Trung tâm phân bố (TTPB) trùng với trung tâm dung sai (TTDS) và 6
σ
≤ T.
Trường hợp này sẽ không sinh ra phế phẩm trong quá trình gia công. Đây là trường
hợp mà trong sản xuất luôn luôn mong muốn đạt tới.
Hình 3.2.4 TTPB
≡
TTDS và 6
σ
≤T
b/ Trung tâm phân bố
≡
trung tâm dung sai và 6

−===
∫∫
+∞
∞÷
Với
σ
−−
−
=
Xx
z
P
và
2
P
T
x X
−−
= +
Hình 3.2.5 TTPB
≡
TTDS và 6
σ
>T
c/ Trung tâm phân bố (TTPB) lệch so với trung tâm dung sai (TTDS) một lượng e (do
sai số hệ thống lớn) thì mặc dù 6
σ

≤
T vẫn có khả năng gây phế phẩm 1 phía:

Xx
z
P
và
2
P
T
x X e
−−
= − +
x
y
TTDS
T/2
X
x
P
6
σ
e
Hình 3.2.6 TTPB lệch với TTDS
3.3 - Sai số hình dáng hình học
3.3.1 - Khái niệm
18
Để đảm bảo độ chính xác yêu cầu các thông số kỹ thuật của một sản phẩm, khả năng
làm việc và tuổi bền của nó thì không thể chỉ bằng độ chính xác kích thước của các thông
số hình học mà còn phải đảm bảo độ chính xác về hình dạng và vị trí bề mặt chi tiết.
Sai số hình dáng hình học sinh ra trong quá trình gia công chi tiết do rất nhiều các yếu
tố gây ra dẫn tới bề mặt của chi tiết sau khi gia công không còn đúng với bề mặt danh
nghĩa của nó trên bản vẽ.

2
Hình 3.3.4 Profil cận tiếp mặt cắt dọc của mặt trụ tròn
* Ý nghĩa của bề mặt cận tiếp:
+) Trong các mối ghép các bề mặt tiếp xúc với nhau bằng các bề mặt cận tiếp. Khe
hở của các bề mặt cận tiếp tương ứng trong các mối ghép bằng không.
+) Trong khi đo bề mặt cận tiếp tương ứng với bề mặt cận tiếp của dụng cụ đo.
3.3.2 - Các chỉ tiêu đánh giá
Sai số hình dáng hình học được phân thành hai loại: sai số hình dáng mặt trụ và sai số
hình dáng mặt phẳng.
3.3.2.1 - Sai số hình dáng mặt phẳng:
Chỉ tiêu tổng hợp để đánh giá sai số hình dáng mặt phẳng là độ không phẳng. Khi xác
định sai số hình dáng mặt phẳng theo một phương nào đó, thường dùng chỉ tiêu độ không
thẳng. Đối với bề mặt của chi tiết máy có thể cùng một lúc quy định độ không phẳng và độ
20
không thẳng, nhưng dung sai của độ không thẳng bao giờ cũng có giá trị nhỏ hơn. Ngoài
ra dung sai độ thẳng không thể thay thế cho dung sai độ phẳng.
- Các dạng sai lệch mặt phẳng còn bao gồm các chỉ tiêu thành phần: độ lồi, độ lõm. Các
sai lệch thành phần này được dùng kết hợp với các sai lệch tổng hợp là độ phẳng và độ thẳng
trong trường hợp bề mặt khảo sát cần có những yêu cầu đặc biệt.
+) Ví dụ: đối với các bề mặt tựa không cho phép độ lồi lớn vì sẽ dẫn tới sai số lớn
của chuẩn tựa. Còn đối với các bề mặt dùng làm chuẩn đo lường sẽ không cho phép có độ
lõm lớn vì sẽ dẫn tới các sai số phụ của phép đo
* Độ không phẳng: là khoảng cách lớn nhất từ các điểm trên bề mặt thực đến bề mặt áp
theo phương pháp tuyến trong giới hạn phần chuẩn.
- Kí hiệu trên bản vẽ:
0,01
L
2
L
1

* Độ không tròn: là khoảng cách lớn nhất ∆ từ các điểm của profil thực đến đường tròn cận
tiếp.
Các chỉ tiêu thành phần là độ đa cạnh và độ ô van:

22
Độ đa cạnh Độ ovan

Hình 3.3.8 Độ ô-van và độ đa cạnh
+ Sai số hình dáng mặt cắt dọc: Chỉ tiêu tổng hợp là sai lệch Profil mặt cắt dọc:
* Sai lệch profil mặt cắt dọc: là khoảng cách lớn nhất ∆ từ các điểm trên đường sinh của
bề mặt thực, nằm trong mặt phẳng đi qua trục của nó, đến phía tương ứng của profil áp trong
giới hạn chiều dài phần chuẩn.
Profin thùc
Profin
cËn tiÕp
∆
1
L
Hình 3.3.9 Sai lệch profin mặt cắt dọc
- Các chỉ tiêu thành phần bao gồm: Độ côn, độ phình, độ thắt.
* Độ côn: Hai đường sinh là hai đường thẳng nhưng không song song với nhau.
23
∆
đc
= ∆
tr
∆
ôv
=
2

minmax
−
= ∆
do
3.4 - Sai số vị trí tương quan giữa các bề mặt
3.4.1 - Khái niệm
- Các chi tiết máy là những vật thể được giới hạn bởi các bề mặt trụ, phẳng, cầu Các bề
mặt này phải có một vị trí tương quan chính xác với nhau thì mới đảm bảo được chức năng
của chi tiết. Ví dụ: mặt đo của mỏ cặp phải vuông góc với thân thước cặp thì mới bảo đảm
được chức năng đo của nó. Trong quá trình gia công, do tác động của sai số gia công mà vị trí
tương quan giữa các bề mặt của chi tiết bị sai lệch đi và gọi là sai lệch vị trí giữa các bề mặt.
- Sai số so với vị trí danh nghĩa của các bề mặt, các đường trục hoặc sai số tương quan giữa
các bề mặt, các đường trục so với vị trí danh nghĩa gọi là sai số vị trí.
- Sai lệch vị trí của các bề mặt và sai lệch kích thước (đường kính, chiều rộng …) của các
yếu tố chi tiết máy, tùy theo điều kiện lắp ráp và làm việc của sản phẩm có thể độc lập
hoặc phụ thuộc vào nhau. Sự phụ thuộc lẫn nhau của các sai lệch này có thể xuất hiện
trong quá trình chế tạo và kiểm tra chi tiết. Để đảm bảo cho việc lựa chọn đúng đắn dung
sai vị trí giữa các bề mặt trong quá trình thiết kế, chế tạo và kiểm tra sản phẩm, người ta
đưa ra khái niệm dung sai vị trí phụ thuộc và dung sai vị trí không phụ thuộc
* Dung sai vị trí phụ thuộc: là dung sai mà trị số của nó phụ thuộc vào trị số dung sai
kích thước của bề mặt đang khảo sát. Dung sai vị trí phụ thuộc thường được cho khi cần
đảm bảo giới hạn độ hở hoặc độ dôi đối với các bề mặt trụ bậc mà cả hai bề mặt này đều
tham gia lắp ghép.
24
VD: Trị số dung sai vị trí phụ thuộc ghi trên bản vẽ được tính theo độ hở cần thiết của
lắp ghép, nghĩa là ứng với kích thước nhỏ nhất của bề mặt bao và kích thước lớn nhất của
bề mặt bị bao.
- Ví dụ: hình sau giới thiệu chi tiết lỗ có kích thước Φ25
+0,033
và Φ15

động lực học của máy và cơ cấu
Ví dụ: Độ đảo sẽ dẫn tới chuyển động quay không đều và rung động. Sai lệch khoảng
cách trục của các cặp bánh răng ăn khớp làm cho bánh răng ăn khớp không đều.
- Các dạng sai số vị trí và ký hiệu trên bản vẽ:
+ Độ không song song // + Độ đảo hướng tâm
25
+ Độ không vuông góc ⊥ + Độ không đối xứng
+ Độ không đồng tâm + Độ không giao nhau
+ Độ đảo mặt đầu
- Các sai số hình dáng và vị trí cho phép được ghi trên bản vẽ cùng với các ký hiệu
tương ứng hoặc với lời ghi trên chỗ trống của bản vẽ. Phương pháp ghi bằng ký hiệu được
sử dụng phổ biến hơn vì nó tiết kiệm thời gian và thuận tiện hơn cho việc vẽ bản vẽ.
Phương pháp ghi bằng lời chỉ dùng khi các ký hiệu làm cho bản vẽ rắc rối hoặc không
diễn tả đầy đủ các yêu cầu chế tạo chi tiết.
- Các ký hiệu và trị số cho phép của sai số hình dáng và vị trí được đặt trong khung
hình chữ nhật. Các khung này nối bằng đường dóng có mũi tên với đường biên của bề mặt
hoặc với đường kích thước của thông số hoặc với đường trục đối xứng nếu sai lệch thuộc
về đường trục chung.
- Khung chữ nhật chia làm hai hoặc ba phần: phần một ghi ký hiệu của sai lệch, phần
hai ghi trị số sai lệch giới hạn, phần ba sử dụng khi cần chỉ rõ ký hiệu chữ của chuẩn hoặc
bề mặt khác có liên quan đến sai lệch. Để ký hiệu dung sai vị trí phụ thuộc, sau trị số dung
sai ghi chữ M trong vòng tròn.
Ví dụ:
Hình 3.4.2 Ký hiệu các loại dung sai
3.4.2 – Các loại sai số vị trí tương quan
a/ Độ không song song (Sai lệch độ song song)
- Sai lệch độ song song của mặt phẳng: bằng hiệu khoảng cách lớn nhất và nhỏ nhất
giữa các mặt phẳng áp trong giới hạn phần chuẩn.
26
M

∆
y
∆
MÆt ph¼ng chung
ChuÈn
A
A0,01
Hình 3.4.5 Sai lệch độ song song của các đường tâm
* Dung sai độ song song : biểu thị trị số cho phép lớn nhất của sai lệch về độ song
song.
b/ Độ không vuông góc (Sai lệch độ vuông góc)
- Sai lệch về độ vuông góc giữa các mặt phẳng: là sai lệch về góc giữa các mặt phẳng
so với góc vuông (90
0
), biểu thị bằng đơn vị dài ∆ trên chiều dài chuẩn L.
BÒ mÆt chuÈn
90°
L
∆
A0,01
A
Hình 3.4.6 Sai lệch độ vuông góc giữa hai mặt phẳng
- Sai lệch về độ vuông góc giữa các mặt phẳng với đường tâm, đường tâm với đường
tâm: là sai lệch về góc giữa các mặt phẳng và đường tâm hoặc đường tâm với đường tâm
chuẩn so với góc vuông (90
0
), biểu thị bằng đơn vị dài ∆ trên chiều dài chuẩn L.
* Dung sai độ vuông góc: biểu thị trị số cho phép lớn nhất của sai lệch về độ vuông
góc.
c/ Độ không giao nhau (Sai lệch độ giao nhau):

)
∆
L
L
L
1 2
∆
1
2
∆
§
¦
êng t©m bÒ mÆt chuÈn
§
¦
êng t©m chung
Hình 3.4.8 Sai lệch độ đồng tâm
* Dung sai độ đồng tâm:
+) Dung sai được biểu thị theo đường kính gấp đôi trị số sai lệch cho phép lớn nhất về
độ đồng tâm
29
+) Dung sai được biểu thị theo bán kính bằng trị số sai lệch cho phép lớn nhất về độ
đồng tâm
e/ Sai lệch về độ đảo
* Độ đảo hướng kính: là hiệu khoảng cách ∆ lớn nhất và nhỏ nhất từ các điểm thuộc
profil thực của bề mặt quay tới đường tâm chuẩn trong mặt cắt vuông góc với đường tâm
chuẩn.
Dung sai độ đảo hướng kính: bằng trị số cho phép lớn nhất của độ đảo hướng kính
* Độ đảo mặt đầu: là hiệu khoảng cách ∆ lớn nhất và nhỏ nhất từ các điểm thuộc profil
thực của mặt đầu tới mặt phẳng vuông góc với đường tâm chuẩn.

với từng loại sai số.
- Loại nhấp nhô có chiều cao h
1
là độ không phẳng bề mặt
- Loại nhấp nhô có chiều cao h
2
là độ sóng bề mặt
- Loại nhấp nhô có chiều cao h
3
là độ nhám bề mặt
Khi l /h > 1000 → sai số đó thuộc về độ không phẳng bề mặt
Khi l /h < 1000 → sai số đó thuộc về độ sóng bề mặt
Khi l /h ≤ 50 → sai số đó thuộc về độ nhám bề mặt
3.5.2. Ảnh hưởng của nhám bề mặt
- Nhám bề mặt là một thông số hình học ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng sử dụng của
chi tiết máy và bộ phận máy. Đối với các chi tiết trong mối ghép động (ổ trượt, sống dẫn, con
trượt ) bề mặt chi tiết làm việc trượt tương đối với nhau, nên khi nhám càng lớn càng khó
khăn cho việc hình thành màng dầu bôi trơn, dẫn đến trạng thái làm việc với ma sát nửa ướt,
thậm chí cả ma sát khô, do đó giảm hiệu suất làm việc, tăng nhiệt độ làm việc. Mặt khác, tại
các đỉnh tiếp xúc, lực tập trung lớn, ứng suất lớn, vượt quá ứng suất cho phép phát sinh biến
dạng chảy làm phá hỏng bề mặt tiếp xúc, bề mặt bị mòn nhanh nhất là giai đoạn mòn ban
đầu. Khi đó làm giảm thời hạn sử dụng của chi tiết.
- Đối với các mối ghép có độ dôi lớn, khi ép 2 chi tiết vào nhau thì nhám bề mặt bị san
phẳng. Khi nhám bề mặt càng lớn thì lượng san phẳng càng lớn, độ dôi lắp ghép càng giảm,
do đó giảm độ bền của mối ghép.
- Nhám bề măt cũng ảnh hưởng tới độ bền của các chi tiết. Đối với những chi tiết chịu tải
chu kỳ và đổi dấu thì tại đáy các nhấp nhô là nơi tập trung ứng suất và gây ra các vết nứt tế vi,
31
trong quá trình sử dụng các vết nứt này dần dần phát triển và cuối cùng chi tiết bị phá hủy vì
mỏi. Khắc phục bằng cách làm giảm chiều cao nhấp nhô bề mặt dẫn tới giảm khả năng xuất hiện

1
+ F
3
+ F
5
= F
2
+ F
4
+ F
6
* Chiều dài chuẩn l: Là phần chiều dài của bề mặt chi tiết được lựa chọn để đo độ
nhám mà trong đó không có sự tham gia của các loại nhấp nhô khác có bước lớn hơn
chiều dài chuẩn l
32
l
F
1
F
2
F
3
F
4
F
5
F
6
Tiêu chuẩn qui định chiều dài tiêu chuẩn có các trị số sau 0,01; 0,03; 0,08; 0,25; 0,8;
2,5; 8; 25mm.

≈=
n
i
l
q
y
n
dxxy
l
R
1
2
0
2
1
)(
1

c) Chiều cao trung bình nhấp nhô của prôfin theo 10 điểm:
Là giá trị trung bình của trị tuyệt đối của chiều cao 5 điểm cao nhất của phần lồi và 5
điểm thấp nhất của phần lõm tới đường trung bình m trong giới hạn chiều dài chuẩn.
55
////
5
1
min
5
1
max
5

m
: là giá trị trung bình của bước nhấp
nhô của profil trong giới hạn chiều dài chuẩn.
∑
=
n
mim
S
n
S
1
1

g) Bước trung bình của các nhấp nhô theo đỉnh S: là giá trị trung bình khoảng cách
giữa các đỉnh của các nhấp nhô trong giới hạn chiều dài chuẩn.
∑
=
n
i
S
n
S
1
1
h) Chiều dài tựa tương đối của Prôfin t
p
: là tỷ số giữa chiều dài tựa của Prôfin t
p
và
chiều dài chuẩn l tính theo %.

- Việc chọn các giá trị độ nhám cần xuất phát từ điều kiện làm việc của sản phẩm và các
yêu cầu của bề mặt cần quy định nhám trong quá trình làm việc, đồng thời cũng quan tâm
đến phương pháp gia công để đạt được nhám bề mặt yêu cầu. Khi yêu cầu về nhám bề mặt
tăng thì chi phí cho gia công cũng tăng. Tuy nhiên cũng không thể giảm chi phí gia công
tới mức có thể làm hư hỏng nhanh các bề mặt làm việc của mối ghép.
- Trong thực tế sản xuất thường đánh giá nhám qua 2 thông số: R
a
và R
Z
. Việc lựa chọn
thông số nào (R
a
hay R
Z
) phụ thuộc vào chất lượng yêu cầu và đặc tính kết cấu của bề mặt.
Trong sản xuất sử dụng phổ biến thông số R
a
vì cho phép đánh giá đầy đủ và chính xác
34
những bề mặt có yêu cầu nhám trung bình, còn đối với những bề mặt quá thô hoặc quá
nhỏ thì sử dụng chỉ tiêu R
Z
cho ta đánh giá chính xác hơn.
- Khi hình dáng nhấp nhô liên quan tới khả năng chịu tải chu kỳ của các chi tiết máy
được thể hiện qua các thông số: S, S
m
, t
P
, R
max

- nếu cần quy định phương pháp gia công tinh lần cuối thì ghi tên phương pháp
vào vị trí này.
+)
3
- nếu cần quy định chiều dài chuẩn thì ghi trị số chiều dài chuẩn được lựa chọn
vào vị trí này.
+)
4
- nếu cần quy định phương các nhấp nhô thì ghi theo kí hiệu sau
- phương các nhấp nhô //
- phương các nhấp nhô vuông góc
X - phương các nhấp nhô giao nhau
C - phương các nhấp nhô hình tròn
R - phương các nhấp nhô hướng kính
35
1
2
3
4