Download miễn phí Đồ án Thiết kế dao tiện định hình gia công chi tiết
Profile bao gồm hai đoạn :
Đoạn làm việc : Là đoạn thân khai
Đoạn không làm việc : Là đoạn cong chuyển tiếp thuộc khe hở chân răng
Tính toán profile đoạn làm việc
Nguyên lý tạo hình đường thân khai
Nguyên lý : Cho một đường thẳng lăn không trượt trên một đường tròn, thì quỹ đạo của điểm M thuộc đường thẳng đó sẽ vẽ ra đường cong thân khai. Vậy để tạo hình lưỡi cắt thân khai ta cho điểm M chuyển động theo phương trình đường thân khai trong khoảng bán kính Rf RM Ra . Việc xác định profile lưỡi cắt chính là việc xác định toạ độ của tập hợp tất cả các điểm M trong hệ toạ độ đề các Oxy.
http://s1.liketly.com/flash/edoc/jh2i1fkjb33wa7b577g9lou48iyvfkz6-swf-2014-03-23-do_an_thiet_ke_dao_tien_dinh_hinh_gia_cong_chi_tiet.O9i65wBqeh.swf /tai-lieu/de-tai-ung-dung-tren-liketly-64503/Để tải bản Đầy Đủ của tài liệu, xin Trả lời bài viết này, Mods sẽ gửi Link download cho bạn sớm nhất qua hòm tin nhắn.Ai cần download tài liệu gì mà không tìm thấy ở đây, thì đăng yêu cầu down tại đây nhé:
Nhận download tài liệu miễn phí
Tóm tắt nội dung tài liệu:
Lời nói đàu
công cụ cắt kim loại đóng vai trò quan trọng trong lĩnh vực gia công cơ khí .Nó trực tiếp tác động vào quá trình sản sản xuất ra các sản phẩm cơ khí,công cụ sản xuất máy móc thiết bị cho nền kinh tế quốc dân.
Việc nắm bắt được vai trò quan trọnh của công cụ cắt kim loại cũng như khả năng thiết kế chế tạo là một đòi hỏi bắt buộc đối với người làm công tác kỹ thuật trong lĩnh vực cơ khí,như vậy mới có thể đạt được yêu cầu kỹ thuật ,năng suất cho quá trình chế tạo cơ khí đóng góp vào sự phát triển chung của đất nước .
Vì những lí do trên nên việc hoàn thành đò án môn học “thiết kế công cụ cắt kim loại “đóng vai trò quan trọng và cần thiết đối vớ mỗi sinh viên cơ khí ,nó giúp cho mỗi sinh viên làm quen và rèn luyện kỹ năng thiết kế để chuẩn bị công tác sau này.Tring đồ án môn học này em được giao nhiệm vụ thiết kế nhữnh công cụ cắt điển hình .Đó làthiết kế dao tiện dịnh hình,thiết kế dao phay đĩa mo đun gia công bánh răng ,và thiết kế dao phay định hình có góc trước lớn hơn 0.
Phần I:
Thiết kế dao tiện định hình.
Đề BàI:Thiết kế dao tiện định hình gia công chi tiết có prôfil như sau:
Vật liệu chi tiết :Thép 45.
1. Phân tích chi tiết gia công:
Chi tiết gia công được làm từ thép 45 có sb=50-80 Kg/mm2, chi tiết bao gồm nhiều mặt tròn xoay, mặt trụ, mặt côn, sự chênh lệch hình dáng không lớn lắm do vậy ta có thể chọn loại dao đơn giản nhất.Trên chi tiết có mặt mặt phăng cần gia công có j =0 nên khi gá dao cần có biện pháp khắc phục.
2. Chọn loại dao:
Chi tiết không có gì đặc biệt do vậy ta có thể chọn dao tiện định hình lăng trụ vì dao lăng trụ có ưu điểm là khi chế tạo và thiết kế dễ dàng, cho ta độ chính xác và khi mài lại không làm thay đổi profin dao, giảm sai số cho chi tiết so với dao tiện định hình hình tròn.
Kích thước kết cấu của dao chọn tuỳ từng trường hợp theo chiều sâu lớn nhất của hình dáng chi tiết gia công
tmax=== 11,5
Theo bảng (1) ta tra được kết cấu của dao
H = 90; E = 10; B=25;F=20;d=10
A = 30; r = 1; G = 6; M = 45,77
3. Chọn cách gá dao:
Dựa vào prôfil chi tiết ta thấy phần côn của chi tiết không cho dung sai nên ta có thể coi như độ chính xác không đặc biệt cao, để đơn giản ta chọn dao gá thẳng. ở lưỡi cắt gia công mặt phẳmg có j=0 ta làm góc nghiêng j =2 đẻ giảm ma sát giữa mặt trước và mặt đang gia công ,đảm bảo độ bền của dao.
4. Chọn vật liệu dao và thông số hình học của dao:
Đối với dao tiện định hình ta chọn loại thép P18 để gia công chi tiết thép 45 có sb=50-80 Kg/mm2 là hợp lý nhất.
Tra bảng (HĐTKCC) ta có các thông số sau:
g=20-25;a=8-15
Ta chọn g=25;a=10
5. Chọn điểm cơ sở:
Vì chi tiết không có gì đặc biệt vì vậy ta chọn điểm cơ sở điểm 1 nằm ngang tâm chi tiết gần tâm chi tiết nhất(xa chuẩn kẹp nhất).
Để xác định prôfil lưỡi cắt của dao cần xác định prôfil lưỡi cắt ở tiết diện pháp tuyến với mặt sau của dao.
6/ Thiết kế frôfin dao:
Chọn điểm 1 là điểm cơ sở,từ điểm 1 ta vẽ vết của mặt trước hợp với phương ngang một góc g=25, và vết củ mặt sau hợp với phương thẳng đứng một góca=10 .Vết mặt trước cắt các vòng tròn trên hình chiếu đứng chi tiết tại các điểm 1,2,3,4 đó là các điểm nằm trên dao.Từ các điểm này ta dóng thẳng xuống chi tiết ta xác định được các điểm tương ứng nằm trên chi tiết.
Ta có sơ đồ tính toans như sau:
7/ Tính toán chiều cao hình dáng prôfin của dao:
Ta phải đi xác định các kích thước h:
áp dụng các công thức sau:
gi =arcsin(.sing)
ị singi =.sing
ti =(ri.cosgi – r.cosg)
A=r.sing
B=r.cosg
Ci=ri.cosgi
hi =ti.cos(a+g)
Thay số ta có:
A=r.sing =7,5.sin25o = 3,1696
B=r.cosg = 7,5.cos25o = 6,7973
Công thức tổng quát là:
h=[rcos(arsin()) - rcosg]cos(a+g).
Điểm 1:
Ta có:
r1 =r = 7,5 (mm)
g1 =g =25o
Vậy:
C1 = r1.cosg1=7,5.cos25o = 6,7973
t1=( r1.cosg1 -r.cosg) = C1 – B
Thay số ta được
t 1=6,7973 -6,7973= 0
Vậy:
h1 =t1.cos(a+g) =0
Điểm 2
Ta có:
r2 = 13(mm)
Vậy:
h= [13cos(arsin) – 6,7973] cos35
h=4,7595(mm)
Điểm 3
Ta có:
r3 = 13,5 (mm)
h= [13,5.cos(arsin) – 6,7973] cos35
h= 5,1814(mm)
Điểm 4
Ta có:
r4 = 19 (mm)
h= [19cos(arsin) – 6,7973] cos35
h4 = 9,9958 (mm)
Điểm
A
B
ri
gi
ti
hi
1
3,1696
6,7973
7,5
25
0
0
2
13
14,11
5,81
4,7595
3
13,5
13,57
6,32
5,1814
4
19
9,603
11,93
9,9958
9.Tính toán các kích thước chính của dao:
Chiều rộng của dao tiện định hình
Ld = Lc +a+b+b+c
Lc :Chiều rộng phần cắt
Lc = 37 (mm)
a :Chiều rộng lưỡi cắt phụ
a = 2-5 (mm) chọn a = 3(mm)
b :Chiều rộng của lưỡi cắt phần xén mặt đầu chi tiết có vát mép
b =3-8(mm) chọn b =5(mm)
b =0,5-1(mm) chọn b=1(mm)
c =1-3(mm) chọn c =2(mm)
t<tmax = =11,5(mm)
j: Góc tạo rãnh cắt đứt
j = 15o
Vây chiều rộng dao là
L d = 37 + 1 + 5 + 2 + 3 = 48 (mm).
Tại phần lưỡi cắt có góc j = 0 ta làm vát một góc 2để trong quá trình cắt giảm ma sát tăng độ bền cho dao.
10.Điều kiện kỹ thuật
1.Vật liệu phần cắt :Thép Gió
thân dao :Thép 45
2. Dộ cứng sau nhiệt luyện
Phần cắt :HRC = 62á65
Phần thân dao :HRC = 30á40
3.Độ bóng
Mặt trước và mặt sau ẹ7 (Ra = 1,25)
Mặt trên thân dao thấp ẹ4 (Rz =40)
4. Sai lệch góc mài sắc
a và a1 là ±15'
g >12o nên sai lệch ±30'
Sai số j là : ±2o
HìNH Vẽ KếT CấU DAO
Phần 2
Thiết kế dao phay đĩa Môđun
Số đề:N=3; m =7
Tính toán và thiết kế dao phay đĩa module trong bộ 8 con, để gia công bánhrăng trụ răng thẳng bằng thép 45, có module m = 7 mm . Cho biết số hiệu dao trong lô 8con là 4.
1. Xác định các thông số hình học của bánh răng
Trong bộ dao phay đĩa module 8 con , dao mang số hiệu 4 có thể gia công được bánh răng có số răng Z = 21..25 răng. Profile dao được tính toán theo số răng bé nhất(Z =21 răng) bởi vì với con dao đó thì độ cong đường thân khai sẽ lớn vì vậy với các bánh răng có số răng Z > 21 được gia công bằng dao có Z = 21 sẽ có profin doãng hơn sẽ tạo điều kiện ra vào ăn khớp dễ hơn.
Theo bài ra , ta cần thiết kế dao phay đĩa module để gia công bánh răng với các thông số như sau:
Module: m = 7 mm
Số răng: Z = 21
Góc ăn khớp: a = 200
Bước răng: tp = p.m = 3,14.7 = 21,98 mm
Chiều dầy răng: S = m.p/2 = 3,14.7/2 = 10,93 mm
Bán kính vòng tròn chia: Rc = = = 73,5 mm
Bán kính đỉnh răng: Re = R+(f’+x)m =73,5+7(1+0) =80,5 mm
Bán kính chân răng: Ri = R- (f”+x)m= 73,5-(1,25+0)7 =67,25 mm
Bán kính vòng tròn cơ sở: R0 =cosa =cos200 = 69,06mm
Để xác định các điểm của prôfil thân khai rãnh bánh răng ta tính toạ độ điểm bất kỳ Mxtrên đường thân khai ứng với bán kính cực Rx.
2. Tính toán profile thân khai của lưỡi cắt
Sơ đồ tính toán:
Trong đó: Re : Bán kính đỉnh răng
RM : Bán kính tại điểm M(x,y)
Rc : Bán kính vòng tròn chia
R0 : Bán kính vòng tròn cơ sở
Ri : Bán kính chân răng
Profile bao gồm hai đoạn :
Đoạn làm việc : Là đoạn thân khai
Đoạn không làm việc : Là đoạn cong chuyển tiếp thuộc khe hở chân răng
Tính toán profile đoạn làm việc
Nguyên lý tạo hình đường thân khai
Nguyên lý : Cho một đường thẳng lăn không trượt trên một đường tròn, thì quỹ đạo của điểm M thuộc đường thẳng đó sẽ vẽ ra đường cong thân khai. Vậy để tạo hình lưỡi cắt thân khai ta cho điểm M chuyển động theo phương trình đường thân khai trong khoảng bán kính Rf Ê RM Ê Ra . Việc xác định profile lưỡi cắt chính là việc xác định toạ độ của tập hợp tất...
