BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP
CÔNG TY XI MĂNG HÀ
TIÊN I – TRẠM NGHIỀN
PHÚ HỮU
PHẦN I:
TỔNG QUAN VỀ TRẠM NGHIỀN
GVHD: Nguyễn Thị Hồng Anh Nhóm SVTH: 08CDHH
2
I. Lịch sử hình thành công ty cổ phần xi măng Hà Tiên I:
Hình 1: Công ty xi măng Hà Tiên trước đây
Công ty xi măng Hà Tiên 1 tiền thân là nhà máy xi măng Hà Tiên do hãng
VENOT.PIC của cộng hòa Pháp cung cấp thiết bị.
Công ty xi măng Hà Tiên 1 là đơn vị chủ lực của Tổng Công Ty Xi Măng
Việt Nam tại Miền Nam. Hơn 40 năm qua, công ty đã cung cấp cho thị trường trên
33.000.000 tấn xi măng các loại với chất lượng cao, ổn định, phục vụ các công
trình trọng điểm cấp quốc gia, các công trình xây dựng công nghiệp và dân dụng.
Năm 1964, Nhà máy chính thức đưa vào hoạt động với công suất ban đầu
là 240.000 tấn clinker/năm tại Kiên Lương, 280.000 tấn xi măng/năm tại nhà máy
Thủ Đức.
Năm 1974, nhà máy xi măng Hà Tiên đã ký thỏa ước tín dụng và hợp tác
với hãng POLYSIUS (Pháp) để mở rộng nhà máy, nâng công suất thiết kế từ
300.000 tấn xi măng/năm lên đến 1.300.000 tấn xi măng/năm. Thỏa ước này sau
giải phóng được chính quyền Cách Mạng trưng lại vào năm 1977.
Năm 1981, nhà máy xi măng Hà Tiên được tách ra thành nhà máy xi măng
Kiên Lương và nhà máy xi măng Thủ Đức. Và đến năm 1983, hai nhà máy được
sáp nhập và đổi tên là nhà máy liên hợp xi măng Hà Tiên.
Ngày 19/08/1986, máy nghiền số 3 chính thức đi vào hoạt động và đến
tháng 2/1991 dây chuyền nung clinker ở Kiên Lương cũng được đưa vào hoạt
động đưa công suất của toàn nhà máy lên 1.300.000 tấn xi măng/năm.
Năm 1993, nhà máy lại tách thành hai công ty là nhà máy xi măng Hà
Tiên 2 (Cơ sở sản xuất tại Kiên Lương) với công suất là 1.100.000 tấn clinker/năm

chuyển từ doanh nghiệp Nhà nước thành Công ty cổ phần theo quyết định số
1774/QĐ-BXD của Bộ Xây Dựng về việc điều chỉnh phương án cổ phần và
chuyển công ty xi măng Hà Tiên 1 thành công ty cổ phần xi măng Hà Tiên 1 và
chính thức hoạt động theo giấy chứng nhận đăng ký kinh doanh số 4103005941
của Sở Kế Hoạch – Đầu Tư TP.HCM cấp ngày 18/01/2007 với vốn điều lệ ban
đầu là 870 tỷ đồng.
II. Trạm nghiền Phú Hữu:
Trạm nghiền Phú Hữu thuộc tổng công ty cổ phần Hà Tiên 1:
GVHD: Nguyễn Thị Hồng Anh Nhóm SVTH: 08CDHH
4
Dự án động thổ ngày: 10-9-2004.
Dự án khởi công ngày: 29-3-2007.
Area: 20 ha.
Bắt đầu sản xuất dây chuyền 1 ngày 5-5-2009, kết thúc 31-8-2009.
Bắt đầu sản xuất thử dây chuyền 2 ngày 22-7-2010, kết thúc 15-10-2010.
Ngày thành lập TNPH 20-7-2009.
Trạm nghiền Phú Hữu: Tổ 8, Khu Phố 4, P.Phú Hữu, Quận 9, Tp. HCM
XN Xây Dựng Hà Tiên 1: Km 8, đường Hà Nội, Tp.Hcm.
Hình 2: Trạm nghiền Phú Hữu.
Vị trí địa lý của Phú Hữu thuận lợi về giao thông cả đường thủy và đường
bộ. Phú Hữu nằm bên cạnh cảng Bến Nghé rất thuận lợi cho việc nhập khẩu
nguyên liệu cũng như xuất hàng. Hệ thống giao thông đường bộ dày đặc tẻ đi
nhiều hướng đều này rất thuận lợi.
III. Các loại xi măng:
Xi Măng Hà Tiên 1 PCB.40
+ TCVN: 6260:2009
+ Tương đương tiêu chuẩn: ASTM C150 Type I.
+ Công dụng: Dùng cho các công trình thông dụng, đúc bê tông, đà kiềng.
Xi măng Hà Tiên 1 PC.40, PC.50
+ TCVN: 2682:2009

3
≥ 85%; MgCO
3
≤ 5%; K
2
O + Na
2
O ≤ 1%.
Thông thường, các nhà máy xi măng ở nước ta đều sử dụng đá vôi có hàm
lượng CaCO
3
= 90 ÷ 98% (CaO = 50 ÷ 55%), MgO < 3% và ô xit kiềm không
đáng kể.
Ngoài đá vôi ra, ở một số nơi hiếm đá vôi có thể sử dụng đá vôi san hô
hoặc vỏ sò nhưng phải khai thác và để lâu ngày cho mưa rửa trôi hết muối NaCl.
Đá phấn có chứa CaCO
3
98 ÷ 99%, có cấu trúc tơi xốp có thể thay cho đá vôi và là
nguyên liệu thích hợp để sản xuất xi măng trắng.
2.2. Nguyên liệu Sét:
Theo TCVN 6071:1996, hỗn hợp sét dùng làm nguyên liệu để sản xuất xi
măng poóclăng phải có hàm lượng các ôxit trong khoảng sau:
SiO
2
= 55 ÷ 70%, Al
2
O
3
= 10 ÷ 24%, K
2

xuất xi măng yêu cầu hàm lượng kiềm thấp.
2.3. Phụ gia điều chỉnh:
2.3.1. Phụ gia giàu silic: Để điều chỉnh mô đun silicat (n = S / A + F)
trong trường hợp nguồn sét của nhà máy có hàm lượng SiO
2
thấp, có thể sử dụng
các loại phụ gia cao silic. Các phụ gia thường sử dụng là các loại đất hoặc đá cao
silíc có hàm lượng SiO
2
> 80%. Ngoài ra, ở những nơi không có nguồn đất cao
GVHD: Nguyễn Thị Hồng Anh Nhóm SVTH: 08CDHH
8
silic có thể sử dụng cát mịn nhưng khả năng nghiền mịn sẽ khó hơn và SiO
2
trong
cát nằm ở dạng quăczit khó phản ứng hơn nên cần phải sử dụng kèm theo phụ gia
khoáng hoá để giảm nhiệt độ nung clinker.
2.3.2. Phụ gia giàu sắt: Để điều chỉnh mô đun aluminat (p = A / F) nhằm
bổ sung hàm lượng Fe
2
O
3
cho phối liệu, vì hầu hết các loại sét đều không có đủ
lượng Fe
2
O
3
theo yêu cầu. Các loại phụ gia cao sắt thường được sử dụng ở nước ta
là: Xỉ pirit Lâm Thao (phế thải của công nghiệp sản xuất H
2

hoặc tro xỉ nhiệt điện làm phụ gia bổ sung nhôm, nhưng tỷ lệ dùng khá cao và
hiệu quả kinh tế thấp hơn do phải vận chuyển khối lượng lớn đi xa.
2.4. Phụ gia khoáng hoá:
Để giảm nhiệt độ nung clinker nhằm tiết kiệm nhiên liệu và tăng khả năng
tạo khoáng, tăng độ hoạt tính của các khoáng clinker, có thể sử dụng thêm một số
loại phụ gia khoáng hoá như quặng fluorit, còn gọi là huỳnh thạch (chứa CaF
2
),
quặng phosphorit (chứa P
2
O
5
), quặng barit (chứa BaSO
4
), thạch cao (chứa CaSO
4
).
Các loại phụ gia này có thể dùng riêng một loại hoặc dùng phối hợp với nhau ở
dạng phụ gia hỗn hợp, khi đó tác dụng khoáng hoá sẽ tốt hơn, tỷ lệ mỗi loại phụ
gia sẽ ít hơn. Tuy vậy, trong sản xuất nếu càng sử dụng nhiều loại nguyên liệu và
phụ gia thì công nghệ pha trộn phối liệu càng phức tạp, tốn nhiều thiết bị cân trộn
hơn và khả năng đồng nhất kém hơn, việc khống chế phối liệu cho chính xác cũng
khó hơn.
Mặt khác khi sử dụng phụ gia khoáng hóa cần lưu ý đến các điều kiện kỹ thuật,
môi trường và đặc biệt là hiệu quả kinh tế so với giải pháp chỉ sử dụng than có chất
lượng .
3. Thành phần khoáng và hóa của Clinker:
3.1. Thành phần hóa:
Chủ yếu gồm 4 oxit chính như: CaO, SiO
2

2
O.
Các khoáng này có cấu trúc tinh thể khác nhau và quyết định đến tính chất
của clinker
Chất lượng của clinker sẽ quyết định tính chất của xi măng. Thành phần
tổng quát của clinker
• CaO = 62 - 68 %
• SiO
2
= 21 - 24 %
• Al
2
O
3
= 4 - 8 %
• Fe
2
O
3
= 2 - 5%
Ngoài ra còn có một số các oxit khác ở hàm lượng nhỏ: MgO, Na
2
O, K
2
O
(Hàm lượng MgO <="5%", tổng hàm lượng kiềm không vượt quá 2%
Trong sản xuất, để giảm nhiệt độ nung clinker người ta có thể sử dụng một số
phụ gia khoáng hóa như crômit, apatit, barit, thạch cao, huỳnh thạch, v.v Hàm lượng
% của các ôxit khoáng hóa (nếu có) thường nằm trong khoảng sau:
Mn

măng sẽ phát triển cường độ càng nhanh, cho cường độ càng cao.
Tuy nhiên, muốn xi măng có chất lượng cao, yêu cầu hầu hết lượng CaO có
trong clinker phải phản ứng hết với các ôxit khác để tạo thành các khoáng canxi silicat,
canxi aluminat, canxi alumo ferit. Nếu CaO còn lại trong clinker ở dạng tự do (CaO
td
)
lớn hơn 2% sẽ làm cho đá xi măng nở thể tích dẫn đến phá hủy cấu trúc đã bền vững
làm giảm cường độ của nó. Xi măng chứa nhiều CaO tỏa nhiều nhiệt khi đóng rắn
(có thể gây nứt bê tông), kém bền vững trong các môi trường xâm thực và làm giảm
độ bền nước của bê tông.
Ôxit silic (SiO
2
): Là thành phần rất quan trọng của clinker và đứng thứ hai
về số lượng sau CaO. Nguồn cung cấp SiO
2
chủ yếu là sét, đất cao silic hoặc cát
và tro than. Ôxit silic phản ứng với ôxit canxi tạo thành các khoáng canxi silicat
C
3
S và C
2
S. Khi hàm lượng SiO
2
nhiều mà CaO vừa đủ thì xi măng sẽ đóng rắn
chậm, cường độ ban đầu thấp. Tuy nhiên sau thời gian dài đóng rắn (khoảng sau 1
GVHD: Nguyễn Thị Hồng Anh Nhóm SVTH: 08CDHH
10
năm), đá xi măng sẽ có cường độ cao. Ngoài ra, xi măng còn có nhiều tính chất
quí khác như tỏa nhiệt ít khi đóng rắn, bền trong các môi trường xâm thực, độ bền
nước cao.

S. Mặt khác
khi làm lạnh các khoáng aluminat dễ bị phân hủy và tạo ra CaO
tự do
.
Ôxit sắt (Fe
2
O
3
): Là thành phần chính tạo ra chất nóng chảy khi nung phối
liệu. Nhờ chất nóng chảy này mà các phản ứng tạo khoáng clinker xảy ra dễ hơn
và ở nhiệt độ thấp hơn. Fe
2
O
3
phản ứng với CaO và Al
2
O
3
tạo thành khoáng canxi
alumôferit C
4
AF. Nguồn cung cấp Fe
2
O
3
chủ yếu là quặng sắt, xỉ pyrit, quặng
laterit và một phần ôxit sắt có sẵn trong sét, tro than. Clinker chứa nhiều ôxit sắt
sẽ cho xi măng có cường độ thấp và tốc độ đóng rắn chậm. Ngoài ra, nếu hàm
lượng Fe
2

): Là tạp chất thường có trong sét. Hàm lượng TiO
2
trong
clinker rất nhỏ nhưng lại là tạp chất có lợi cho quá trình tạo khoáng.
Ôxit mangan (Mn
2
O
3
): Thường có trong quặng sắt và đá vôi. Hàm lượng
nhỏ Mn
2
O
3
có vai trò như Fe
2
O
3
và có tác dụng tốt đến quá trình tạo khoáng, nó có
thể thay thế đồng hình cho Fe
2
O
3
trong các khoáng canxi alumoferrit tạo thành
dung dịch rắn.
GVHD: Nguyễn Thị Hồng Anh Nhóm SVTH: 08CDHH
11
Các ôxit crôm (Cr
2
O
3

trình nung (nhất là đối với công nghệ lò quay phương pháp khô) và làm giảm
cường độ của đá xi măng, nếu nằm lại trong clinker ở dạng khoáng sunfoaluminat
thì lại có lợi cho cường độ của đá xi măng.
Ôxit kiềm (Na
2
O, K
2
O): Là tạp chất có hại, chủ yếu do sét đưa vào phối
liệu. Khi nung ở nhiệt độ cao, chúng tạo thành các hợp chất dễ thăng hoa bay theo
khói và bụi làm ảnh hưởng tới hoạt động của lò nung. Phần kiềm còn lại trong
clinker làm giảm cường độ của xi măng. Nếu hàm lượng lớn hơn 1% sẽ rất nguy
hiểm vì chúng tác dụng với SiO
2
hoạt tính của cốt liệu dẫn đến phản ứng kiềm -
silic phá hủy bê tông, thậm chí sau 30 ÷ 40 năm. Đối với xi măng dùng cho các
công trình thủy công yêu cầu hàm lượng kiềm tương đương (tính theo công thức
%Na
2
O
tđ
= %Na
2
O + 0,658 .%K
2
O) phải nhỏ hơn 0,6%.
3.2 Thành phần khoáng:
Khi nung phối liệu ở nhiệt độ cao (1100
0
C - 1500
0

A: 5 ÷15%, C
4
AF: 10÷18%.
Tổng các khoáng chính chiếm 95 ÷ 97%, trong đó C
3
S + C
2
S: 75 ÷ 80%,
C
3
A+C
4
AF: 18 ÷ 25%.
GVHD: Nguyễn Thị Hồng Anh Nhóm SVTH: 08CDHH
12
4CaO + Al
2
O
3
+ Fe
2
O
3
= 4CaO.Al
2
O
3
.Fe
2
O

Khoáng Alit (54CaO.16SiO
2
.Al
2
O
3
.MgO = C
54
S
16
AM): Là khoáng chính của
clinker xi măng poóclăng. Alit là dạng dung dịch rắn của khoáng C
3
S với ôxit
Al
2
O
3
và MgO lẫn trong mạng lưới tinh thể thay thế vị trí của SiO
2
. Khoáng C
3
S
được tạo thành ở nhiệt độ lớn hơn 1250
0
C do sự tác dụng của CaO với khoáng C
2
S
trong pha lỏng nóng chảy và bền vững đến 2065
0

2
ở trạng
thái rắn tạo thành khoáng C
2
S ở nhiệt độ 600 ÷ 1100
0
C. Khoáng C
2
S có 4 dạng
khác nhau về hình dáng cấu trúc và các tính chất, gọi là dạng thù hình, đó là α,
α'-,β- và γ- C
2
S.
Sự thay đổi trạng thái cấu trúc của Bêlít khi tăng nhiệt độ tới xuất hiện pha
lỏng và khi làm nguội tới nhiệt độ bình thường rất phức tạp và phụ thuộc vào nhiều
yếu tố khác nhau. Sự biến đổi thù hình của C
2
S trong quá trình làm nguội mô tả sau
đây đã đơn giản hóa rất nhiều.
Khi làm nguội clinker, nếu tốc độ làm nguội chậm sẽ xảy ra sự biến đổi thù
hình từ dạng β- C
2
S sang dạng γ- C
2
S kèm theo hiện tượng clinker bị tả thành bột
vì có sự tăng thể tích. Nguyên nhân vì γ- C
2
S có khối lượng riêng là 2,97g/cm
3
,

Belit thải ra lượng Ca(OH)
2
ít hơn Alit nên nó tạo cho đá xi măng có độ
bền ăn mòn rửa trôi cao hơn đá xi măng Alit.
Khoáng canxi aluminat (C
3
A): Là chất trung gian màu trắng nằm xen giữa
các hạt Alit và Belit cùng với alumo ferit canxi (C
4
AF). Trong thành phần của C
3
A
cũng chứa một số tạp chất như: SiO
2
, Fe
2
O
3
, MgO, K
2
O, Na
2
O.
Aluminát canxi là khoáng quan trọng cùng với Alit tạo ra cường độ ban đầu
của đá xi măng. Xi măng chứa nhiều C
3
A toả nhiều nhiệt khi đóng rắn, nếu thiếu
hoặc không có thạch cao để làm chậm sự đông kết thì xi măng sẽ bị đóng rắn rất
nhanh (không thể thi công được). C
3

tạo thành các khoáng Canxi Alumo Ferit có thành
phần thay đổi như C
2
F, C
6
A
2
F, C
4
AF,

C
6
AF
2
. Các khoáng này bị nóng chảy hoàn
toàn ở nhiệt độ 1250
O
C và trở thành pha lỏng cùng với các khoáng Canxi
aluminat, tạo ra môi trường cho phản ứng tạo thành khoáng C
3
S, nên chúng
thường được gọi là chất trung gian hoặc pha lỏng clinker.
Khi tác dụng với nước, Canxi alumo ferit thuỷ hoá chậm, toả nhiệt ít và cho cường
độ thấp.
Các khoáng khác:
Ngoài 4 khoáng chính ở trên, trong clinker còn chứa pha thuỷ tinh là chất
lỏng nóng chảy bị đông đặc lại khi làm lạnh clinker. Nếu quá trình làm nguội
nhanh thì các khoáng C
3

S và Alít tạo thành các hydro canxi silicat và Ca(OH)
2
theo các phản ứng như sau:
2(3CaO. SiO
2
) + 6H
2
O = 3CaO.2SiO
2
.3H
2
O + 3Ca(OH)
2
+ ∆H
3CaO. SiO
2
+ 3H
2
O = 2CaO.SiO
2
.2H
2
O + Ca(OH)
2
+ ∆H
Tổng lượng nhiệt toả ra phụ thuộc vào dạng hydro canxi silicat được tạo
thành và thay đổi trong khoảng từ 32 ÷ 500 kJ/kg.
Mức độ hydrat hoá C
3
S ở nhiệt độ 298

2
S và bêlit:
Phản ứng hydrat hoá C
2
S và các dung dịch rắn của nó tạo thành các hydro
canxi silicat thành phần khác nhau và số lượng Ca(OH)
2
nào đó như sau:
2CaO.SiO
2
+ 3H
2
O

= CaO. SiO
2
.2H
2
O + Ca(OH)
2

Phản ứng xảy ra với lượng nhiệt toả ra 250 ÷ 290 kJ/kg.
Tốc độ hydrat hoá C
2
S chậm hơn so với

C
3
S và phụ thuộc vào cấu tạo tinh
thể của khoáng, thành phần của dung dịch nước và điều kiện xảy ra phản ứng. Do

Người ta đã cho rằng hoạt tính hydrat hoá của α, α' và β-C
2
S cao nhưng khác
nhau còn γ -C
2
S không bị hydrat hoá. Tốc độ hydrat hoá C
2
S tăng lên trong dung
dịch nước chứa CaSO
4
và CaCl
2
hoà tan.
4.1.3. Sự hydrat hoá các canxi aluminat:
Trong quá trình hydrat hoá C
3
A tách ra các hydro canxi aluminat khác
nhau, nhưng ở giai đoạn đầu có 4CaO.Al
2
O
3
.19H
2
O và 2CaO.Al
2
O
3
.8H
2
O. Phản

.6H
2
O
Hiệu ứng nhiệt của phản ứng phụ thuộc vào thành phần của hydro canxi
aluminat cuối cùng và thay đổi trong khoảng 865 ÷1100 kJ/kg. Phản ứng hydrat
hoá C
3
A xảy ra rất nhanh và sau 1 ngày đã đạt đến 70 - 80%. Khi hydrat hoá C
3
A
có thể tạo thành đồng thời các hydrat C
3
AH
6
và AH
3
, C
4
AH
19
và C
2
AH
8
.
Nếu trong nước trộn có mặt các ion SO
4
2-
thì sản phẩm hydrat hoá C
3

2-
trong dung dịch không đủ để liên kết
tất cả hydro canxi aluminat thành Ettringit, thì các tinh thể Ettringit và hydro
canxialuminat tương tác với nhau tạo thành hydro canxi monosunfo aluminat:
2(C
3
AH
6
) + 3CaO.Al
2
O
3
.3CaSO
4
.32H
2
O =
= 3(3CaO.Al
2
O
3
.CaSO
4
.12H
2
O) + 8H
2
O
Các tinh thể Ettringit hình kim hoặc hình lăng trụ tạo thành ở gần bề mặt
của hạt C

trong các môi trường xâm thực.
4.1.4. Sự hydrat hoá canxi alumoferit:
GVHD: Nguyễn Thị Hồng Anh Nhóm SVTH: 08CDHH
17
Phản ứng hydrat hoá cũng xảy ra theo các sơ đồ phức tạp và tạo thành các
tinh thể hydrat khác nhau:
4CaO.Al
2
O
3
.Fe
2
O
3
+ 13H
2
O = 4CaO.Al
2
O
3
.Fe
2
O
3
.13H
2
O
4CaO.Al
2
O

(A
1 - x
F
x
) H
19
, gel Fe
2
O
3
. Tốc độ hydrat hoá C
4
AF ở giai
đoạn đầu lớn: qua 3 ngày mức độ hydrat hoá của khoáng đạt đến 50 ÷ 70%. Khi
trộn C
4
AF với dung dịch nước chứa Ca(OH)
2
và CaSO
4
hoà tan ở giai đoạn đầu
tạo thành các hydro canxi sunfo aluminat dạng Trisunfo và dạng Monosunfo, chứa
Fe
2
O
3
ở dạng dung dịch rắn. Sự hydrat hoá C
6
A
2

hydrogrannat có công thức chung 3CaO.(Al,Fe)
2
O
3
.xSiO
2
(6-2x)H
2
O. Cả hai dạng
hợp chất này đều tạo thành ở điều kiện thường nhưng sự kết tinh rõ ràng của
chúng chỉ xảy ra ở nhiệt độ cao (373 ÷ 473
0
K) và áp suất cao.
4.2. Màu sắc, và cấu tạo ngoại quan của hạt Clinker:
Hình 4: Cấu trúc ngoại quan của Clinker.
Clinker là vật chất tối nốt màu xám của đá vôi, đất nung và đất sét ở nhiệt
độ khoảng 1400
0
C- 1500
0
C. Các nốt là mặt đất lên đến một loại bột mịn để sản
GVHD: Nguyễn Thị Hồng Anh Nhóm SVTH: 08CDHH
18
xuất xi măng, với một lượng nhỏ thạch cao được thêm vào để kiểm soát thiết lập
các thuộc tính.
Clinker là cục u hay bướu, thường là 3-25mm.
Phân tích hoá học cũng như phân bố cỡ hạt của các mẫu clinker trên ta xác
định được:
Màu Phase Công thức hóa học
Nâu Alite C

cao, do đó nó gồm có nhiều lỗ nhỏ, đồng thời kích thước các tinh thể alite là nhỏ
còn hàm lượng belite là thấp.
GVHD: Nguyễn Thị Hồng Anh Nhóm SVTH: 08CDHH
19
Điều không ngạc nhiên là clinker với những cấu trúc khác nhau như vậy sẽ
cho thấy các khả năng nghiền khác nhau.
Mặc dù khác nhau về thành phần phase và cấu trúc của clinker là hiển
nhiên, ta cần định lượng các tính chất này. Do hàm lượng của alite, belite, phase
lỏng, độ xốp, mức độ giao cắt giữa các lỗ N1 cũng như kích cỡ của các tinh thể
alite và đôi khi là các tính chất khác được định lượng từ các lát cắt mẫu mài theo
cách sau:
Hàm lượng các phase của clinker và độ xốp được đo bằng cách đếm số
điểm hay bằng cách phân tích ảnh tự động.
Mức độ giao cắt giữa các lỗ N1 được đo như số lần một đường thẳng có
chiều dài đó biết cắt một lỗ. Do đó N1 có quan hệ với số lỗ trong clinker.
Kích cỡ trung bình của tinh thể alite và belite được đo bằng phương pháp
nhanh do đó kích thước trung bình đo được là nhỏ hơn so với giá trị đúng nhưng
đủ độ chính xác cho mục đích này.
II. Thạch cao:
1. Cấu tạo, hình dạng của Thạch Cao:
Thạch cao có cấu tạo: CaSO
4
.2H
2
O, có lẫn ít đất sét, cát, hợp chất sunfua, đôi
khi có lẫn ít sắt, magiê, khi nung ở nhiệt độ t
0
C >100 thì thạch cao chuyển sang dạng
khan:
CaSO

A + CaSO
4
.2H
2
O + 26 H
2
O  6 CaO. Al
2
O
3
.3SO
3
.3H
2
O
C
3
A + CaSO
4
.2H
2
O + 26 H
2
O  3 CaO. Al
2
O
3
.3SO
3
.3H

2-
cao, tạo nên môi trường bão
hòa nhanh C
3
A.CaSO
4
.12H
2
O thành C
3
A.CaSO
4
.31H
2
O có cấu trúc xốp, làm tăng
tốc độ dính ướt, quá trình tạo hydrosunfua aluminat nhanh, làm tăng tốc độ ninh
kết.
Nếu cho ít thạch cao, nồng độ SO
4
2-
ít, làm Al
3+
tiếp tục thoát ra môi trường,
tăng quá trình đóng rắn.
III. Đá vôi:
1. Cấu tạo: CaCO
3

Đá vôi là loại một loại đá trầm tích, về thành phần hóa học chủ yếu là khoáng
chất canxit. Đá vôi ít khi ở dạng tinh khiết, mà thường bị lẫn các tạp chất như đá

3
, không nhỏ hơn 90%
MgCO
3
không lớn hơn 6%
SiO
2
không lớn hơn 5%
Hàm lượng đất lẫn không lớn hơn 8%
Kích thước đá khai thác và sau khi qua máy đập: tùy theo quy mô và thiết
bị đập, nghiền của mỗi nhà máy cụ thể.
IV. Puzzolan:
1. Khái niệm:
Pouzzolane là lọai đá thiên nhiên thuộc nhóm phụ gia hoạt tính (thủy lực)
làm tăng mật độ và cường độ của xi măng trong môi trường nước. Đồng thời giúp
tăng sản lượng, hạ giá thành sản phẩm. Pouzzolane được khai thác ở Đồng Nai.
2. Thành phần:
Thành phần chính là các khoáng hoạt tính nhóm alumo silicat. Tự bản thân
không có tính thủy lực. Trong môi trường điện ly có Ca(OH)
2
từ phản ứng hydrat
clinker, chúng có khả năng tạo khoáng hydrosilicat canxi CSH hoặc hydrosilicat
alumin CAH có tính thủy lực rất có lợi. Độ hoạt tính càng lớn khi hàm lượng oxyt
silic vô định hình càng cao.ngoài ra pouzzolane làm tăng tính bền nước, hạ giá
thành sản phẩm.
GVHD: Nguyễn Thị Hồng Anh Nhóm SVTH: 08CDHH
22
Độ hoạt tính của Pouzzolane Lượng hút vôi từ dung dịch vôi bão hòa
sau 30 ngày đêm của 1 gam Pouzzolane
(mg CaO/g đá)

vôi, thạch cao, phụ gia).
Tại cửa chuyển, phễu tiếp liệu, phễu đổ liệu của băng tải đều có hệ thống
lọc bụi tay áo để lọc lượng bụi sinh ra trong quá trình vận chuyển. Khí sạch được
phóng không ra ngoài môi trường còn bụi được hồi lưu lại vị trí cũ.
2. Khu nghiền:
Nguyên liệu từ 4 cái hopper được rút thông qua hệ thống của rút xuống 4
băng tải định lượng tương ứng. Tại đây thành phần ( tỉ lệ) các nguyên liệu được
băng tải định lượng kiểm soát bằng tốc độ quay và độ rộng của băng tải sao cho
tổng thành phần của 4 loại nguyên liệu đủ 100%. Sau đó tất cả các nguyên liệu
được nhập vào một băng tải chung để chuyển đến máy nghiền. Phía trên băng tải
chung có thiết bị tách từ để loại bỏ các tạp chất sắt có trong nguồn nguyên liệu
hoặc từ các thiết bị máy móc. Tạp chất sắt sau khi bị loại bỏ rơi xuống đống phế
GVHD: Nguyễn Thị Hồng Anh Nhóm SVTH: 08CDHH
24
liệu nhờ đường dẫn. Để quá trình tách từ triệt để, nguồn nguyên liệu được chạy
qua thiết bị phát hiện kim loại trước khi xuống cửa chuyển. Quá trình tách từ
nhằm bảo vệ máy nghiền do các tạp chất sắt có thể làm hư, mòn con lăn và mâm
nghiền, giảm độ rung cho máy nghiền.
Nếu thiết bị phát hiện kim loại báo tín hiệu, thiết bị thủy lực trên cửa
chuyển được kích hoạt, lượng nguyên liệu đó đi qua cửa chuyển để xuống một
phễu thu hồi.
Nếu không có tín hiệu nguyên liệu được đưa xuống cửa chuyển, xuống
băng tải để chuyển vào máy nghiền.
Nguyên liệu ra khỏi cửa chuyển theo băng tải đi vào rotary feeder trước khi
đi vào máy nghiền. Rotary Feeder có tác dụng ổn định áp suất trong máy nghiền,
đồng thời cung cấp nguyên liệu cho máy nghiền đồng đều, ổn định tại mọi thời
điểm trong suốt quá trình nghiền. Khi nguyên liệu vào máy nghiền đứng sẽ được
nghiền bởi sự quay của mâm nghiền và hệ thống 3 con lăn chính, 3 con lăn phụ.
Ba con lăn phụ có tác dụng làm đều lớp liệu cho con lăn chính, giảm độ rung cho
máy nghiền. Ba con lăn chính nghiền nguyên liệu dựa vào sự ma sát giữa con lăn