TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TP-HCM
KHOA CÔNG NGHỆ VẬT LIỆU
BÁO CÁO THỰC TẬP KỸ THUẬT
CÁC QUY TRÌNH SẢN XUẤT
TẠI CÔNG TY CỔ PHẦN NHỰA RẠNG ĐÔNG
GVHD: LÊ TƯỜNG SINH

SVTH:
Quang Thi Ngoc Anh
Thái Thị Minh Hằng
Nguyễn Đình Minh Tiến
Trần Đình Nghi

07/2009
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN:


Nhật Bản và Đài Loan để sản xuất các loại giả da PVC, PU xốp, khăn trải bàn, màng
mỏng PVC, vải tráng PVC, PU, vải dù chống thấm.
- Sau ngày 30/4/1975 Cty UFIPLASTIC chuyển thành NHÀ MÁY NHỰA
RẠNG ĐÔNG (tháng 11/1977), trực thuộc Cty Công nghệ phẩm – Bộ Công nghiệp nhẹ.
- Từ 1985 - 1995: Đổi tên thành CÔNG TY NHỰA RẠNG ĐÔNG. Liên
doanh với Cty Full-Dexterity (Đài Loan) chuyên sản xuất giả da PU, giấy dán tường, vải
chống thấm xuất khẩu.
- Năm 1993: Thành lập Nhà máy Nhựa Hóc Môn chuyên sản xuất bao bì.
- Năm 1996: Thành lập Chi nhánh công ty tại Hà Nội.
- Năm 1997: Thành lập Nhà máy Nhựa Nha Trang tại TP. Nha Trang - tỉnh
Khánh Hoà.
- Năm 1999: Công ty mua lại phần vốn góp của đối tác Đài Loan tại XNLD Li
Phú Đông để thành lập Nhà máy Nhựa 6.
- Năm 2000: thành lập Chi nhánh Công ty tại Nghệ An.
- Năm 2003: công ty chuyển về trực thuộc trực tiếp Bộ Công nghiệp. Công ty
nhận chứng chỉ ISO 9001-2000.
- Ngày 02/5/2005: Công ty được cổ phần hoá, chính thức đi vào hoạt động với
tên là CÔNG TY CỔ PHẦN NHỰA RẠNG ĐÔNG.

2) Địa điểm xây dựng :

Số 190 đường Lạc Long Quân, P.03, Quận 11, T/P Hồ Chí Minh.
3) Sơ đồ tổ chức và bố trí nhân sự:
3) Các sản phẩm chính phụ của nhà máy : màng mỏng, giả da, tôn ván, bao bì
4) An toàn lao động -phòng cháy chữa cháy : Nhà máy luôn quan tâm đến an toàn
lao động và công tác phòng cháy chữa cháy:
- Đặt ra các nội quy nghiêm ngặt về an toàn lao động.
- Công nhân trong nhà máy được trang bị đồng phục, quần áo bảo hộ lao
động,khẩu trang…
- Công nhân nghiêm túc tuân thủ đúng trình tự và cách thức vận hành máy

nCH
2
=CHCl → (-CH
2
-CHCl-)
n
- Phản ứng trùng hợp này có thể tiến hành theo các phương pháp sau:
+ trùng hợp khối:tạo PVC dạng khối (phương pháp này ít được sử dụng)
+ trùng hợp huyền phù:tạo ra PVC-S(Suspension) có đặc tính hút dầu tốt,độ
trong cáo,giá thành rẻ để sản xuất bằng phương pháp cán,đùn,đúc tiêm….
+ trùng hợp nhũ tương:tạo PVC-E(Emulsion) có cấu trúc hạt chặt,ít hút dầu để
sản xuất các sản phẩm từ hỗn hợp PVC-DOP như các sản phẩm tráng,đúc quay,làm hồ…
- PVC là 1 loại nhựa vô định hình (có độ kết tinh thấp),T
g
~ 80
0
C nên ở nhiệt độ
bình thường PVC cứng nếu không hóa dẻo.Chính vì vậy người ta cần phân biệt PVC
cứng và PVC mềm khi nói về sản phẩm PVC.Sau đây là cách phân biệt 3 sản phẩm PVC:
+ PVC cứng: hàm lượng chất hóa dẻo từ 0-5%
+ PVC bán cứng: hàm lượng chất hóa dẻo từ 5-15%
+ PVC mềm: hàm lượng chất hóa dẻo >15%
- Nhiệt độ gia công cảu PVC từ 150
0
C -220
0
C,tuy nhiên PVC bị phân hủy ở nhiệt
độ trên 1400C nên khi gia công phải sử dụng chất ổn định nhiệt.PVC cũng dễ bị ánh sang
làm lão hóa,vì vậy trong nhiều trường hợp phải sử dụng chất ổn định quang
- Một vài tính chất quan trọng của PVC:

tạo ra có thể là do bụi lẫn vào,do công thức bôi trơn không hợp lý nên nhựa nóng chảy
không đều,hoặc do PVC có những khối lượng phân tử lớn quá mức
+ Hàm lượng chất dễ bay hơi:chất dễ bay hơi,ẩm có thể gây bọt cho sản
phẩm,vì vậy hàm lượng chất dễ bay hơi phải nhỏ hơn 0.3%
- PVC của công ty thường được sử dụng ở dạng bột,sau đó qua công đoạn đùn để
thành dạng hạt dể dùng cho những máy sử dụng PVC ở dạng hạt.
1.2) PE(polyetylen): gồm 3 dạng
- LDPE
- LLDPE
- HDPE
1.2.1)LDPE:(Low Density PolyEtylen)
- LDPE là loại nhựa được trùng hợp ở áp suất cao,đi từ polyetylen,có tỷ trọng từ
0.910-0.925 kg/cm
3
.
- LDPE có cấu tạo mạch phân nhánh như sau:
- Nhựa LDPE được phân loại chủ yếu là theo tỷ trọng và chỉ số chảy (chỉ số MI)
và khi lựa chon người ta xem xét 2 yếu tố này là chủ yếu
- LDPE là một loại nhưa có tính chất kết hợp được nhiều tính chất như độ dai,độ
bền va đập,chịu lạnh,độ mềm dẻo,dễ gia công,chịu hóa chất,ít thấm nước,cách điện tốt.
LDPE chịu nước tốt,chịu được dung dịch muối, kềm và acid nhưng bị oxy hóa khi gặp
các chất oxy hóa như HNO
3
,H
2
SO
4
….Do bản chất trơ nên khó kết dính với các loại
keo,mực in nếu không được xử lý bề mặt(bằng dòng diện cao tần hay ozon…). Dưới
60

- LDPE có các thông số chính sau:
+ Đùn màng: thường được sản xuất bằng 2 phương pháp là đùn thổi và đùn
dung đầu khuôn chữ T.Màng PE có dộ trong và độ bền cơ lý tương đối tốt,mềm,dễ dán,ít
gây mùi vị khó chịu và trơ hóa chất,thường được dùng làm màng nông nghiệp,bao
bì,màng co…Thường chỉ số MI của PE làm màng từ 1-5g/10 phút
+ Đùn trang1 phần LDPE còn được dung dề đùn tráng lên giấy,vải,các loại
màng nhựa khác.Sản phẩm tráng thường có tính dán nhiệt tốt,tính chống ẩm và nhiều tình
chất cơ lý đươc cải thiện.Thường dùng PE có chỉ số MI từ 3-15g/10phút
+ Ép phun và ép thổi: LDPE cũng được dùng để sản xuất các sản phẩm ép
phun như nắp chai,ép thổi cũng như các loại chai dùng trong y tế Thường dùng PE có
chỉ số MI từ 0.5-2.0g/10phút và tỷ trọng từ 0.918-0.922g/cm
3
+ Bọc dây dẫn điện:Thường dùng PE có chỉ số MI từ 0.25-2.0g/10phút và tỷ
trọng từ 0.918-0.932g/cm
3
1.2.2) LLDPE:(Linear Low Density PolyEtylen)
-LLDPE là nhựa PE có mạch phân tử thẳng,có nhánh ngắn
- LLDPE và LDPE khác nhau về số lượng mạch nhánh và chiều dài mạch
nhánh.LLDPE có ít mạch nhánh hơn và mạch nhánh ngắn hơn nhánh của LDPE
- Do LLDPE có mạch nhánh ngắn hơn nên độ kết tinh của LLDPE cao hơn,do đó
sản phẩm cứng hơn, nhiệt độ kết tinh cao hơn và nhiệt dộ nóng chảy của LLDPE cao hơn
LDPE khoảng 10-15
0
C.Ngoài ra LLDPE có độ bền đứt,độ bền xuyên thủng,độ giản đứt
cao hơn LDPE,màng LLDDE đục hơn LDPE (do độ kết tinh cao hơn).Độ mảng của
LLDPE có thể được cải thiện khi pha vào lượng nhỏ LDPE
- LLDPE có sự phân bố khối lượng phân tử hẹp hơn LDPE và kết hợp với loại
cấu trúc mạch thẳng nên tạo ra độ nhớt nóng chảy cao hơn LDPE dù có cùng chỉ số chảy
MI
- LLDPE có các ứng dụng như LDPe khi người ta cần lợi dụng các tính chất của

LDPE,khả năng chấm thống khí và hơi nước tốt hơn LDPE.
+ HDPE bền với hóa chất hơn so với LDPE,cũng rất khó kết dính với các loại
keo,mực in nếu không xử lý bế mặt,khả năng cháy chậm.
-HDPE có thể gia công bằng các phương pháp đùn,ép phun,ép thổi,đùn thổi,đúc
quay để cho ra nhiều loại sản phẩn khác nhau như các loại chai,cán,ván nhựa,ông
nước,xô chậu,các loại màng…Sau đây là bảng chọn chỉ số MI theo phương pháp gia công
của HDPE
Phương pháp gia công MI(g/10 phút)
ép phun 1-20
ép thổi 0.03-0.9
đùn sợi 0.3-1.0
đùn thổi màng 0.03-0.30
đùn ống 0.2-0.8
1.3) PP:(polypropylene)
-PP cũng là 1 loại nhựa thuộc nhóm polyplefin như PE nhưng do có các nhóm
etylen dọc theo mạch phân tử nên PP có độ cứng cao hơn các loại PE,có nhiệt độ nóng
chảy cao hơn PE,độ bền kéo đứt cao hơn PE (nhất là sau khi đã được kéo dịnh hướng)
nên thường làm các loại dây sợi.
-có 2 loại PP chính:
+ homopolymer:trùng hợp chỉ từ propylene.
+ comoplymer:thường thêm comonomer là etylen.Khi tăng hàm lượng etylen
thì độ kết tinh của PP giảm xuống,PP càng mềm và cuối cùng thành cao su etylen
propylene ký hiệu là cao su EPR.
- các tính chất điển hình của PP là kháng hóa chất tốt,bền đối với acid,kiềm ngay
cả ở nhiệt độ cao.Ở nhiệt độ thường nó không tan trong bất kì dung môi nào nhưng ở
nhiệt độ trên 80
0
C nó tan trong hydrocacbon thơm,paraffin clo hóa,tỷ trọng thấp (0.90-
0.901g/cm
3

- Khi hàm lượng EVA tăng sẽ làm thay đổi một số tính chất cho sản phẩm
như:làm tăng độ bền ở nhiệt độ thấp,độ mểm dẻo,độ trong,tỷ trọng,khả năng dán nhiệt…
nhưng làm giảm tính bền hóa chất,nhiệt độ biến dạng nhiệt,tính ngăn chặn khí
- Nguyên liệu EVA sử dụng dể sản xuất màng có rất nhiều ưu điểm so với sản
phẩm màng từ nhựa LDPE như:
+ độ trong suốt cao hơn
+ tính mềm dẻo và dai hơn
+ khả năng dán nhiệt tốt hơn
- Tính chất hóa học: EVA bền với acid, kiềm loãng, alcohol, chất béo, chất tẩy
rửa nhưng không bền với acid đậm đặc, xeton, hydrocacbon thơm.Khả năng chịu hóa
chất của EVA có phần kém hơn so với LDPE do độ kết tinh thấp hơn và tính chất phân
cực của EVA
1.5)PU (polyuretan)
-là trong phân tử có liên kết uretan -NH-CO-O- được tổng hợp từ diisocyanat theo
phản ứng trùng hợp bậc.
-PU có tính mềm dẻo,bền với môi trường,đặc biệt tia tử ngoại và môi trường oxi
hóa.
1.6) UPE (Unsaturated Polyeste) là polyester không no hay là polyester chưa bảo
hòa
- là loại polymer được tổng hợp bằng phản ứng trung ngưng giữa polyol và poly
acid,trong đó nối đôi có thề trùng hợp và đồng trùng hợp.Các nối đôi thường mang vào từ
polyacid.
- là loại nhựa nhiệt rắn,sau khi đóng rắn có độ bền cơ tính cao,khi làm vật liệu
composite có khả năng chịu lực tốt,biến dạng đàn hồi cao.
- UPE chịu môi trường dung môi tốt,chịu sương muối,tia tử ngoại,chịu được môi
trường acid HCl 15%,HNO
3
7%,kém chịu NaOH trên 2%.
1.7) sợi thủy tinh
-dùng để gia cường cho vật liệu composite.

2
+ 2PbO.PbSO
4
.H
2
O + H
2
O
+ Hấp thu gốc tự do:
R + R
2
Sn(RCOO)
2
→ R – R + RSn(RCOO)
2
.
+ Ngăn chặn sự tạo thành liên kết đôi
+ Chống oxy hóa
+ Hấp thụ tia UV (ổn định ánh sáng)
- Các loại ổn định:
+ Chất ổn định chì: có tính ổn nhiệt mạnh, cách điện tốt, chịu thời tiết tốt
giá thành vừa phải nhưng độ phân tán kém gây độc hại ví dụ: tribasic chì sunphat
(3PbO.PbSO
4
.H
2
O), Stearat chì ( Pb(C
17
H
35

.
+ Ưu điểm dùng độn: tăng độ đục cho sản phẩm, tăng tính ổn nhiệt, tăng độ
cứng,
+ Nhược điểm: tạo độ nhớt cao nên khó gia công, giảm độ bền cơ lí, giảm
độ bóng sản phẩm.
+ Các yếu tố lựa chọn chất độn:
• Cỡ hạt: hạt càng mịn thì cơ lí sản phẩm càng tốt, nhưng giá thành
chất độn tăng.
• Khả năng phân tán: chất độn phải dễ phân tán vào PVC, nếu khó
phân tán thì lượng dùng phải có giới hạn.
• Không được lẫn tạp chất vì gây ảnh hưởng đến ngoại quang và cơ lí
sản phẩm.
• Độ hấp thụ dầu DOP càng thấp càng tốt
- Chất độn dùng cho PE, PP ,EVA: để đảm bảo độ tương hợp tốt, nếu không
tương hợp tốt rất khó phân tán và làm suy giảm nhiều tính chất cơ lí. Đôi khi chất độn có
thể pha thêm lượng nhỏ TiO
2
để tăng độ trắng của sản phẩm. Chất độn thường dùng là
CaCO
3
, khi sử dụng có thể tạo ra các hiệu quả khác như:
+ Tăng độ đục, độ cứng cho sản phẩm
+ Tăng tỷ trọng sản phẩm
+ Giảm độ co rút của sản phẩm ép phun
+ Giảm độ bóng của sản phẩm.
-các loại chất độn là
* Chất màu:
Đối với PVC chất màu phải đáp ứng được các yêu cầu:
- Không gây bụi,dễ cân đo.
- Khả năng phân tán màu tốt.

các chất khí sinh ra tạo ra các lỗ xốp trong sản phẩm.
Chất tạo xốp thông dụng nhất cho PVC là AZ ( Azodicarbonamid) :
H
2
N-CO-N=N-CO-NH
2
Đây là chất tạo xốp dạng bột có màu từ cam đến vàng nhạt, nhiệt độ phân hủy 205-215
o
C.
Nhiệt độ phân hủy của AZ khá cao nên phải dùng chất xúc tác để hạ thấp nhiệt độ phân
hủy của nó.
Các hợp chất xúc tác có thể là các hợp chất ure,amin,hợp chất kim loại đặc biệt là hợp
chất của chì,cadmium,kẽm và hỗn hợp của các kim loại trên.
* Chất xử lý:
Mục đích của chất xử lý là tạo ra một lớp bề mặt có các tính chất sau:
- Tạo ra độ bóng,mờ cần thiết theo yêu cầu.
- Tạo cảm quan cho giả da như cảm giác trơn tay, khô tay….
- Chống trầy xước, chống bám bẩn.
- Chống di hành chất hóa dẻo khỏi bề mặt, tăng được thời hạn sử dụng cho sản
phẩm.
- Chống tạo khối.
- Tăng độ bền của lớp mực in vì lớp mực in nằm phí dưới lớp xử lý.
Thành phần của chất xử lý giống như mực in PVC nhưng tỉ lệ các chất sử dụng khác.
Ngoài ra phải sử dụng thêm nhiều các chất phụ gia như chất làm mờ, chất làm bóng, chất
tạo cảm giác trơn tay…tùy theo tính chất của lớp xử lý cần có.
* Chất đóng rắn:
Sử dụng chất đóng rắn MEKP.
*Chất xúc tiến đóng rắn
Công ty sử dụng chất xúc tiến là dạng muối hữu cơ của coban như coban napthalat
1.9. Vải – Hồ vải

Epoxy : 2
Sau khi trộn hỗn hợp theo công thức trên, đem gia công trên máy cán tại nhiệt độ 100-
165
o
C , trong 5’.Cán song song với mẫu có sẵn của nhà máy. Trong suốt quá trình ,so
sánh khả năng nhựa hóa, so sánh bề mặt, tìm khuyết tật,
Sau khi cán, đem thử cơ tính mẫu mới và mẫu chuẩn :kéo đứt, xé rách
Kiểm tra độ ổn định nhiệt sau khi cán thành màng, đưa vào lò 180
o
C trong 75’
Lấy 5 mẫu mới và 5 mẫu chuẩn ,thường xuyên lấy ra để so sánh với nhau tại các thời
điểm :35’,45’,55’,65’,75’
» Đối với PVC-E : dạng lỏng
_ Kiểm tra ngoại quan : kiểm tra bao bì, kí mã hiệu, độ nhớt …
_Kiểm tra tính chất gia công của vật liệu :
Sử dụng công thức : PVC-E :100
DOP : 60
Ổn định: 2
Thử gia công bằng phương pháp tráng (t
0
từ 190-195
o
C)
Tráng trực tiếp trên giấy vân,tráng song song 2 mẫu mới và mẫu chuẩn; cách 1’ lấy ra 1
lần, để kiểm tra màu sắc và khuyết tật .
●Kiểm tra chất hóa dẻo (lỏng) :
Cũng kiểm theo công thức PVC-S ;kiểm tra ngoại quan, đo tỷ trọng, khả năng gia công.
PVC
●Kiểm tra chất ổn định :
Cũng kiểm theo công thức PVC-S ;kiểm tra ngoại quan, kiểm tra ổn nhiệt (cán liên tiếp

trục không đồng đều nhau và tăng dần từ trên xuống dưới. Máy cán 4 trục kiểu L
ngược như hình vẽ sau:
• Trục take off (bộ phận kéo màng ra), trục ép vân cho sản phẩm có vân.
• Dàn giải nhiệt cho sản phẩm sử dụng bằng nước thường, nước lạnh, nước nóng,
hơi nước tùy từng loại sản phẩm
PVC
• Dàn quấn: quấn sản phẩm thành cuộn.
• Máy hấp xốp: gồm các bộ phận sau
• Lò đốt:
- Hệ thống ống dẫn dầu vào lò đốt
- Bộ phận phun tự động
- Bộ phận điện tử đốt lò
- Quạt nhiệt
• Lò hấp: nhiệt độ 180-200
0
C
- Trục căng nhựa bằng kim loại.
- Hai dây sên gắn kim
- Bộ phận kẹp vải và gắn biên tự động
- Quạt hút, quạt tuần hoàn
- Trục vân, trục ép bằng kim loại
- Ba trục làm nguội
- Dàn quấn sản phẩm.
2.1.3 Quy trình sản xuất
2.1.3.1 Sản xuất màng mỏng PVC
• Quy trình
PVC
Chất phụ gia
Cân
Máy nấu

cần thiết phải được cặng theo hướng kéo.Trục kéo căng(take off) được đặt
sau máy cán.
- Khi tạo màng PVC xong có thể tiến hành ép vân ngay khi ra khỏi trục sẽ
được ép bằng trục vân và trục cao su.
- Sau khi qua trục ép vân màng mỏng được dẫn qua nhiều trục làm nguội.
Màng được làm nguội rồi được cuộn lại với tốc độ không đổi bằng ma sát
bề mặt (3 trục).
2.1.3.2 Sản xuất sản phẩm giả da
Để đa dạng hóa các mặt hàng sản phẩm, tạo nhiều sản phẩm tốt về chất lượng, hình
thức, tạo vân theo yêu cầu khách hàng người ta sản xuất mặt hàng này. Có 3 loại giả da:
giả da có vải, giả da không vải, vải giả da hấp xốp.
• Giả da có vải: sản phẩm gồm 3 lớp
• Lớp skin(lớp mặt): được sản xuất từ PVC. Công đoạn tạo lớp skin
giống như tạo màng mỏng PVC
• Lớp foam (lớp đế): sử dụng phế phẩm, phế liệu để tái sinh. Các phế
liệu được đưa vào máy nấu để xử lí, tiếp đến đưa sang máy nghiền
nhựa hóa hoàn toàn và cắt thành miếng nhỏ. Sau đó, được đưa trở
lại máy nấu cùng các phế liệu rơi vãi thu được ở các máy nấu rồi
qua máy nghiền nhựa hóa, qua máy cán 4 trục dát mỏng và cuộn lại
thành cuộn nhỏ.
• Lớp vải: để nhựa và vải bám dính với nhau được chắc chắn cần hồ
lên vải một lớp paste PVC. Sau đó sấy khô vải đã hồ, rồi đưa sang
máy cán 4 trục để ghép vải với lớp foam.
• Vải giả da hấp xốp: giống như sản phẩm giả da có vải nhưng ở lớp foam có
thêm chất hấp xốp mà lớp skin không có. Sau khi ghép nhựa lên vải rồi
đem đi hấp xốp.
• Giả da không vải: hỗn hợp PVC sau khi trộn xong được đưa vào máy nấu
rồi qua máy nghiền, qua máy cán 4 trục tạo lớp skin và được ghép với lớp
đế. Việc ghép được tiến hành trước máy cán.
2.1.4 Sản phẩm

trình sản xuất,giấy vân hết,ta có thể kịp thời nối cuộn giấy vân khác vào để sản xuất được
liên tục)
Khi đến dao1, hỗn hợp nguyên liệu nhựa dạng lỏng nhớt được công nhân tráng trực
tiếp lên giấy vân, tạo thành lớp nhựa bề mặt (skin) (bề dày lớp nhựa phụ thuộc vào
khoảng cách giữa dao và tấm vải chạy qua .), tiếp tục đi vào lò 1.Tại lò 1,lớp nhựa đầu
tiên sẽ được sấy khô.ra khỏi lò 1,lớp skin nằm trên giấy vân đi qua trục giải nhiệt (giải
nhiệt bằng nước chảy trong trục )
Tiếp tục đến dao 2,hỗn hợp nguyên liệu nhựa (có chứa chất nở xốp) được tráng tiếp
lên lớp skin, tạo thành lớp foam. Qua lò 2, lớp foam được nhựa hóa ,sản phẩm nở xốp.sau
khi đi qua lò 2, lúc này sản phẩm có 2 lớp: lớp skin bề mặt ,lớp foam nở xốp; tiếp tục qua
trục giải nhiệt.
Kế tiếp, khi đến dao 3, hồ vải được tráng lên mặt lớp foam, đồng thời vải đựơc xả
xuống,dán vải vào lớp foam, đi qua lò 3 =>vải dính chặt vào lớp foam => sản phẩm có 3
lớp. Sản phẩm ra khỏi lò 3,được giải nhiệt bằng trục.
Sau khi qua trục giải nhiệt, giấy vân được tách khỏi sản phẩm,qua hệ thống cuộn, được
cuộn lại để tái sử dụng.
Sản phẩm hòan chỉnh được quấn lại thành từng cuộn bởi hệ thống quấn trung tâm.
Tiếp tục được đưa đi xử lí các công đoạn tiếp theo: xử lí bóng, mờ; xử lí sinh học, in
ấn…

b) Quy trình tráng trực tiếp:
Nhựa được tráng trực tiếp lên vải.
Dưới đây,chúng ta xét quy trình sản xuất DU3 :tráng trực tiếp trên vải với nguyên liệu
hoàn tòan là PU,tạo ra sản phẩm DU3 (1 lớp vải,3 lớp nhựa PU).
»Giải thích quy trình :
Vải Dao1 Lò sấy 1 Dao 2
Lò sấy 2
Dao3
Lò sấy 3
Hệ thống