Kiểm soát quá trình bằng kỹ thuật thống kê
SPC (Statistical Process Control) hay SQC (Statistical Quality Control)
SQC hay SPC là việc áp dụng các phương pháp thống kê để thu thập, trình
bày, phân tích các dữ liệu một cách đúng đắn, chính xác và kịp thời nhằm theo dõi,
kiểm soát và cải tiến quá trình hoạt động của một đơn vị, một tổ chức bằng cách
giảm tính biến động của nó.
Kiểm soát quá trình là cần thiết vì không có một quá trình hoạt động nào có
thể cho ra những sản phẩm giống hệt nhau. Sự biến động này do nhiều nguyên nhân
khác nhau. Có thể phân ra làm hai loại nguyên nhân.
- Do biến động ngẫu nghiên vốn có của quá trình, chúng phụ thuộc vào máy
móc, thiết bị, công nghệ và cách đo. Biến đổi do những nguyên nhân này là điều tự
nhiên, bình thường, không cần phải điều chỉnh, sửa sai.
- Do những nguyên nhân không ngẫu nhiên, những nguyên nhân đặc biệt, bất
thường mà nhà quản lý có thể nhận dạng và cần phải tìm ra để sửa chữa và ngăn
ngừa những sai sót tiếp tục phát sinh.
Việc áp dụng SPC giúp chúng ta giải quyết được nhiều vấn đề như:
+ Tập hợp số liệu dễ dàng.
+ Xác định được vấn đề.
+ Phỏng đoán và nhận biết nguyên nhân.
+ Loại bỏ nguyên nhân.
+ Ngăn ngừa các sai lỗi.
+ Xác định hiệu quả của cải tiến.
Việc nghiên cứu, áp dụng các công cụ SCP là điều kiện cần thiết giúp các
doanh nghiệp Việt Nam nhanh chóng hòa nhập thị trường thế giới.
Kiểm soát quá trình bằng kỹ thuật thống kê thường sử dụng 7 công cụ chính
là:
* Phiếu kiểm tra - Check Sheets.
* Biểu đồ nhân quả - Cause and Effect Diagrams.
* Biểu đồ kiểm soát - Control Charts.
* Biểu đồ mật độ (Biểu đồ cột) - Histograms.
* Biểu đồ Pareto - Pareto Charts.

tình huống khác nhau .
b) Tác dụng:
- Liệt kê và phân tích các mối liên hệ nhân quả, đặc biệt là những nguyên
nhân làm quá trình quản trị biến động vượt ra ngoài giới hạn qui định trong tiêu
chuẩn hoặc qui trình.
- Tạo điều kiện thuận lợi để giải quyết vấn đề từ triệu chứng, nguyên nhân
tới giải pháp. Định rõ những nguyên nhân cần xử lý trước và thứ tự công việc cần
xử lý nhằm duy trì sự ổn định của quá trình, cải tiến quá trình.
- Có tác dụng tích cực trong việc đào tạo, huấn luyện cán bộ kỹ thuật và
kiểm tra.
- Nâng cao sự hiểu biết tư duy logic và sự gắn bó giữa các thành viên.
c) Cách sử dụng:
- Bước 1: Xác định rõ và ngắn gọn các chỉ tiêu chất lượng (CTCL) cần phân
tích. Viết CTCL đó bên phải và vẽ mũi tên từ trái qua phải.
- Bước 2: Xác định những nguyên nhân chính (nguyên nhân cấp 1):
Thông thường người ta chia thành 4 nguyên nhân chính (con người, thiết bị,
nguyên vật liệu, phương pháp), cũng có thể kể thêm những nguyên nhân sau: hệ
thống thông tin, dữ liệu, môi trường, các phép đo. Người ta cũng có thể chọn các
bước chính của một quá trình sản xuất làm các nguyên nhân chính.
Biểu diễn những nguyên nhân chính lên sơ đồ.
Chỉ tiêu chất lượng
cần phân tích
- Bước 3: Phát triển biểu đồ bằng việc liệt kê những nguyên nhân ở cấp tiếp
theo (nguyên nhân phụ) xung quanh một nguyên nhân chính và biểu thị chúng bằng
những mũi tên (nhánh con) nối liền với nguyên nhân chính. Tiếp tục thủ tục này cho
đến các cấp thấp hơn.
- Bước 4: Sau khi phác thảo xong biểu đồ nhân quả, cần hội thảo với những
người có liên quan, nhất là những người trực tiếp sản xuất để tìm một cách đầy đủ
nhất các nguyên nhân gây nên những trục trặc, ảnh hưởng tới chỉ tiêu chất lượng
cần phân tích.

Giá trị R (độ rộng khoảng) hay s (phương sai) thể hiện độ phân tán hay
tập trung của quá trình. R và s càng nhỏ chứng tỏ quá trình càng tập
trung.
Biểu đồ - R (giá trị trung bình và khoảng sai biệt)
Biểu đồ - s (giá trị trung bình và phương sai)
Giá trị
rời rạc
Biểu đồ Pn (số các đơn vị sai sót)
VD: Kiểm tra 100 sản phẩm có 25 sản phẩm sai sót. Vậy số các đơn vị
sai sót là 25 đơn vị.
Đánh
giá một
chi tiết
là tốt
Biểu đồ p (% sai sót)
VD: Kiểm tra 100 sản phẩm có 25 sản phẩm sai sót. Vậy % sai sót là
25%.
Biểu đồ c (số sai sót)
VD: Kiểm tra 100 sản phẩm có 25 sản phẩm sai sót. Trong đó có 5 sản
phẩm có 2 sai sót, 20 sản phẩm có 1 sai sót. Vậy số sai sót là 30.
Biểu đồ u (số sai sót trên một đơn vị)
VD: Kiểm tra 100 sản phẩm có 25 sản phẩm sai sót. Trong đó có 5 sản
phẩm có 2 sai sót, 20 sản phẩm có 1 sai sót. Vậy số sai sót trên một đơn
vị là 30/100 = 0,3
d. Các công thức tính đường giới hạn kiểm soát:
Loại
biểu
đồ
x p Pn c u
Đường

n: số đơn vị sản phẩm trong một lần lấy mẫu (cỡ mẫu)
m: số lần lấy mẫu
Các hệ số A, B, C, D tra từ bảng sau:
N A2 D3 D4 D2 B3 B4 C4
2 1,880 0 3,267 0
3 1,023 0 2,575 1,69 0 2,57 0,89
4 0,729 0 2,282 2,06 0 2,27 0,92
5 0,577 0 2,115 2,33 0 2,09 0,94
6 0,483 0 2,004 2,53 0,03 1,97 0,95
7 0,419 0,076 1,924 2,70 0,12 1,88 0,96
8 0,373 0,136 1,864 2,85 0,19 1,82 0,97
9 0,337 0,184 1,816 2,97 0,24 1,76 0,97
10 0,308 0,223 1,777 3,08 0,28 1,72 0,97
e. Các bước để xây dựng biểu đồ kiểm soát:
B.1. Thu thập dữ liệu.
B.2. Tính các giới hạn kiểm soát.
Tính đường giá trị trung bình, đường giới hạn kiểm soát trên UCL và đường
giới hạn kiểm soát dưới LCL
B.3. Vẽ các điểm trên đồ thị.
e) Cách đọc biểu đồ kiểm soát:
Điều quan trọng nhất trong kiểm soát quá trình là nhìn vào biểu đồ kiểm
soát ta có thể đọc được sự biến động của quá trình một cách chính xác và có hành
động khắc phục kịp thời khi phát hiện được điều bất thường trong quá trình.
• * Quá trình sản xuất ở trạng thái ổn định khi:
- Toàn bộ các điểm trên biểu đồ đều nằm trong hai đường giới hạn kiểm soát
của biểu đồ.
- Các điểm liên tiếp trên biểu đồ có sự biến động nhỏ.
• * Quá trình sản xuất ở trạng thái không ổn định khi:
- Một số điểm vượt ra ngoài các đường giới hạn của biểu đồ kiểm soát.
- Các điểm trên biểu đồ có những dấu hiệu bất thường mặc dù chúng đều