Header Page 1 of 166.
BỘ CÔNG THƯƠNG
TỔNG CÔNG TY MÁY ĐỘNG LỰC VÀ MÁY NÔNG NGHIỆP
VIỆN CÔNG NGHỆ

BÁO CÁO TỔNG KẾT ĐỀ TÀI - KHCN
Mã số: 02.10.RDBS/HĐ-KHCN

Tên đề tài:
Nghiên cứu công nghệ tận thu hợp kim nhôm ADC12
từ mạt, ba via nhôm trong quá trình đúc áp lực cao

CƠ QUAN CHỦ QUẢN:

BỘ CÔNG THƯƠNG

CƠ QUAN CHỦ TRÌ:

VIỆN CÔNG NGHỆ

CHỦ NHIỆM ĐỀ TÀI:

KS. TRẦN TỰ TRÁC

8322
Hà Nội, 2010

Footer Page 1 of 166.


Header Page 2 of 166.

Họ và tên

Học vị, học hàm
chuyên môn

Cơ quan

1

Trần Tự Trác

KS. Đúc- Luyện kim

Viện Công nghệ

2

Ngô Bảo Trung

KS Vật liệu

Viện Công nghệ

3

Trần Hồng Quang

KS Đúc

Viện Công nghệ


Viện Công nghệ

8

Hoàng Minh Phượng

Footer Page 3 of 166.

Th.S Địa lý- môi trường

Viện Công nghệ


Header Page 4 of 166.

MỤC LỤC
1. TỔNG QUAN
1.1. Phế liệu hợp kim ADC12 trong đúc áp lực cao
1.2. Mục tiêu nghiên cứu
1.3. Nội dung đề tài và phương pháp nghiên cứu
2. NGHIÊN CỨU LÝ THUYẾT
2.1. Nhôm, hợp kim nhôm ADC12
2.2. Nấu luyện hợp kim nhôm
2.2.1. Sự hoà tan khí và sự ô xy hóa trong nấu luyện hợp kim nhôm
2.2.2. Tạo xỉ che phủ bảo vệ
2.2.3 Khử khí và tinh luyện
2.2.4. Biến tính
2.2.5. Kỹ thuật nấu luyện
2.3. Các chất trợ dung nấu luyện hợp kim nhôm

2
2
5
5
6
6
9
9
10
12
13
14
14
19
19
21
22
22
22
23
25
27
27
27
29
31
35
35
37
39

giảm thiểu dung sai, bề mặt nhẵn bóng, đảm bảo đồng đều chiều dày vật đúc.
Ở nước ta những năm gần đây, thực hiện chủ trương nội địa hóa phụ tùng
máy móc, thiết bị của Nhà nước, đúc áp lực được dịp nở rộ mạnh mẽ. Nhiều cơ
sở đúc áp lực cao được đầu tư xây dựng, tạo ra các loại sản phẩm từ chi tiết máy,

Footer Page 5 of 166.

2


Header Page 6 of 166.
phụ tùng ô tô, xe máy, đến đồ tiêu dùng như: nắp động cơ máy nổ, thân máy ảnh,
vỏ đồng hồ điện, nước, vỏ moay ơ, bộ chế hòa khí xe máy, mâm bếp ga, ổ nối
tay cầm nồi chảo… Sản lượng đúc áp lực tăng dần từng năm, đến năm 2010 ước
tính đạt đến trên 50.000 tấn.
Trong đúc áp lực cao, do đặc tính công nghệ và thiết bị, luôn xảy ra thất
thoát hợp kim thông qua sự bắn tóe kim loại tại mặt ráp khuôn và ở các rãnh
thoát khí. Thống kê của các cơ sở đúc áp lực cho thấy, khoảng 1,5 ÷ 2,5 % lượng
hợp kim bị mất đi dưới dạng phế liệu là mạt và ba via vụn. Theo đó chỉ trong
năm 2010, cả nước cũng có tới hơn 1.000 tấn hợp kim nhôm bị hao tổn.
Mạt nhôm là tên gọi dạng phế liệu sinh ra khi kim loại lỏng bị bắn tóe qua
mặt ráp nhau của hai nửa khuôn đúc áp lực. Lực ép lớn (vài chục đến vài trăm
tấn) của thiết bị, nhiệt độ làm việc cao (600 ÷ 650oC) khiến cho khuôn bị biến
dạng và hao mòn, không đạt độ kín khít cần thiết là những nguyên nhân chính
gây ra sự bắn tóe kim loại lỏng. Ngoài ra việc tính toán, cài đặt các thông số
công nghệ thiếu chuẩn xác và sự thao tác bất cẩn cũng làm gia tăng dạng phế liệu
này. Khi đúc, kim loại lỏng bị bắn ra thành các tia, màng và dải rất nhỏ và mỏng.
Ở nhiệt độ ~600oC, trong không khí, chúng nhanh chóng bị ô xy hóa bề mặt rồi
chồng chất lên nhau thành các mảnh, các tảng phế liệu hoặc rơi rụng xuống bệ
máy, sàn nhà.

phần Kim Long, Viện Công nghệ, chúng tôi được biết, phế liệu này chưa được
xử lý tái sinh để sử dụng lại vào đúc áp lực, mà thường bị bán làm phụ gia hoá
chất.
Một vài cơ sở cũng đã từng thăm dò tái chế phế liệu nhôm hợp kim nhưng
chưa đạt yêu cầu mong muốn. Thấy công việc cách rách, kết quả thu hồi nhôm
thấp, chỉ được ~30 %, không đạt hiệu quả kinh tế nên các đơn vị đã không tiếp
tục triển khai thử nghiệm.
Qua tìm hiểu thực tế và nghiên cứu lý thuyết chúng tôi thấy, việc chưa tái
sử dụng lại mạt, ba via nhôm phát sinh trong đúc áp lực cao có các nguyên nhân:
- Khâu chuẩn bị và xử lý mạt, ba via nhôm trước khi tái sinh khá phức
tạp, tốn thời gian và công sức.
- Công nghệ và thiết bị tái sinh phế liệu nhôm chưa phù hợp khiến cho
hiệu suất thu hồi nhôm thấp.

Footer Page 7 of 166.

4


Header Page 8 of 166.
1.2. Mục tiêu nghiên cứu
Nước ta chưa luyện được nhôm, chúng ta hoàn toàn phải nhập ngoại nhôm
với giá cả luôn gia tăng và biến dộng. Thế mà, mỗi năm cả nước có đến cả ngàn
tấn phế liệu nhôm hợp kim không được tái chế là thực trạng cần quan tâm giải
quyết. Do đó, việc nghiên cứu tận thu nhôm hợp kim để sử dụng lại là rất cần
thiết. Hơn nữa, việc tái chế và tận thu nhôm tiêu hao ít năng lượng và kinh tế hơn
so với sản xuất nhôm từ quặng.
Nhận thức rõ vấn đề, Viện Công nghệ đã đề xuất và được Bộ Công
Thương giao thực hiện đề tài “Nghiên cứu công nghệ tận thu hợp kim nhôm
ADC12 từ mạt, ba via nhôm trong quá trình đúc áp lực cao”

Nhôm dễ bị ôxy hoá tạo màng ô xyt bền chắc có tác dụng bảo vệ tránh cho
nhôm không bị ôxy hoá tiếp. Vì vậy nhôm nguyên chất được dùng bọc ngoài
các hợp kim cần làm việc trong môi trường ăn mòn.
Một số tính chất cơ bản của nhôm như sau:
Khối lượng riêng:
2,7g/cm3
Nhiệt độ chảy:
6600C
2,22J/cmKS
Độ dẫn nhiệt ở 200C:
Độ dẫn điện:
37,6m/Ωmm2
Cơ tính của nhôm sau ủ không cao:
= 80 ÷ 100 N/mm2
Độ bền, Rm
Độ dẻo, δ
= 35 ÷ 40%
Modul đàn hồi
= 72200N/mm2
Nhôm tác dụng với kiềm tạo thành aluminat, tác dụng với halogen (Cl2,
I2…) thành muối halogen và ở nhiệt độ cao có thể tác dụng với cả S, N2, P, H2,C.
Nhôm nguyên chất dẻo dễ gia công biến dạng nhưng kém bền nên không
dùng chế tạo các chi tiết máy.
Các nguyên tố được dùng pha chế tạo nên hợp kim nhôm bao gồm [3]:
- Sắt: Lượng Fe chứa trong nhôm nguyên chất quá 0,05% thì đã sinh FeAl3
dòn ở dạng kim. Trong hợp kim ADC12, sắt được giới hạn < 1,3%, riêng khi
đúc áp lực cao là < 1,5%
- Silic làm tăng độ bền, độ cứng và cải thiện rất tốt tính đúc (nhiệt độ chảy,
tính chảy loãng, độ co) cho hợp kim nên được pha chế đến 12%. Tuy nhiên sil ic
có lẫn trong nhôm sẽ cùng sắt tạo thành hợp chất dòn (AlFeSi) kết tinh ở dạng bộ

%Mn

%Mg

%Zn

%Ni

9,6-12,0


- Về tính đúc
Hợp kim Al-Si có khoảng đông nhỏ dễ đúc nhưng cần chú ý chống rỗ ngót
tập trung. Độ chảy loãng của hợp kim khá tốt, thuận lợi cho việc điền đầy khuôn.

Footer Page 11 of 166.

8


Header Page 12 of 166.
- Về tính chịu ăn mòn
Chịu ăn mòn tốt trong không khí và cả trong nước, axít yếu nếu trong hợp
kim có pha thêm đồng và khi nấu không bị hoà tan nhiều sắt.
- Về lý tính khác
Tăng silic sẽ làm độ dẫn điện và dãn nở nhiệt của hợp kim Al – Si giảm
Trong thực tế người ta hay dùng hai nhóm mác hợp kim
1- Nhóm Al – Si (5% Si)
2- Nhóm Al – Si (12% Si)
Hợp kim ADC12 thuộc nhóm 2 với hàm lượng silic đến 12% sẽ mang lại
độ cứng, sự vững chắc cần thiết cho sản phẩm, đồng thời cũng giúp cho chi tiết
không bị giãn nở quá nhiều trong điều kiện làm việc ở nhiệt độ cao.
Ở hàm lượng gần tới 12,6% Si (gần sát điểm cùng tinh), theo giản đồ trạng
thái hình 3 hợp kim có nhiệt độ nóng chảy thấp nhất 577oC, khoảng đông đặc
nhỏ nhất, rất thuận lợi cho đúc áp lực. Khi đúc áp lực, quá trình điền đầy và kết
tinh diễn ra rất nhanh, khí không có điều kiện thoát ra nên không gây rỗ cho sản
phẩm.
Các nghiên cứu [3] đã cho thấy, Si có tác dụng tốt với vật đúc hợp kim nói
chung và đặc biệt với hợp kim nhôm. Nó làm tăng tính chảy loãng, giảm độ co,
giúp sản phẩm được điền đầy và không bị nứt vỡ.
2.2. Nấu luyện hợp kim nhôm

cho ô xy trong không khí tiếp tục thấm vào nhôm lỏng. Nếu khuấy động bề mặt
nhôm lỏng làm vỡ rách màng ô xyt nhôm, nhôm sẽ bị ô xy hóa và tạo thêm màng
ô xyt mới sinh nhiều xỉ, hao tổn thêm nhôm.
Màng ô xyt nhôm là tạp chất có hại trong nấu luyện nhôm, vì khi chìm vào
nhôm lỏng sẽ làm giảm độ chảy loãng và giảm cơ tính của nhôm. Ngoài ra,
những vẩy ô xyt sắt (ở nồi nấu bằng gang, ở gầu múc và trang bị, dụng cụ thao
tác) rơi vào nhôm sẽ có nguy cơ tạo thành những khối ô xyt rất rắn nằm trong
kim loại.
Để hạn chế sự ô xy hoá trong quá trình nấu nhôm cần phải chú ý:
- Nấu nhanh, nhiệt độ hợp kim không cao quá
- Ít cào xỉ ở mặt thoáng kim loại lỏng
- Tránh nấu đi nấu lại hoặc rót chuyển nhiều lần
- Tránh dùng liệu vụn và cấm dùng phoi nhôm để nấu trực tiếp hợp kim.
Những liệu dạng này cần đóng ép thành khối, bánh để dùng.
- Nấu các hợp kim nhôm, nhất là hợp kim chứa Mg, phải có biện pháp che
phủ bảo vệ.
2.2.2. Tạo xỉ che phủ bảo vệ
Để tránh khí xâm nhập vào hợp kim nhôm gây các tác hại như đã giới thiệu
ở trên, người ta thường dùng biện pháp hữu hiệu là tạo xỉ che phủ bảo vệ.

Footer Page 13 of 166.

10


Header Page 14 of 166.
Nấu nhôm thỏi nguyên chất không cần che phủ bảo vệ, vì đã có màng ô xyt
nhôm bền vững bao bọc. Nấu các hợp kim nhôm có Mg với khối lượng lớn
thường dùng một lượng nhỏ berili [3], [6] cho vào hợp kim (0,03 ÷ 0,07% ) để
tạo màng ô xyt bêrêlima nhẹ, bền ở bề mặt kim loại lỏng. Màng ô xyt này có tác


Header Page 15 of 166.
- Muốn chất tạo xỉ có nhiệt độ chảy thích hợp, căn cứ vào giản đồ trạng thái
giữa các muối để tính ra thành phần từng loại muối. Các loại muối flourua có
nhiệt độ chảy cao hơn thường được dùng để điều chỉnh độ loãng của xỉ
- Muốn hoà tan ô xyt nhôm, dùng chất tạo xỉ có nhiều cryôlit.
- Muốn tạo khả năng khử khí dùng fluosilicat natri, hexaclo êtan hoặc clorua
kẽm.
- Nấu hợp kim nhôm có Mg thường phải dùng thêm MgCl2 trong chất tạo xỉ
để hạn chế cháy hao Mg vì các loại clorua và florua kiềm và kiềm thổ thường để
tác dụng với Mg làm giảm lượng Mg trong hợp kim do đó gây giảm độ bền.
- ZnCl2 và đặc biệt là MgCl2 hút ẩm mạnh cần chú ý khi dùng.
2.2.3 Khử khí và tinh luyện
Khi nấu xong, trước khi rót phải có biện pháp làm cho khí hoà tan trong kim
loại lỏng thoát ra ngoài (khử khí) và giảm bớt lượng ô xyt nhôm và các tạp chất
rắn (Al2O3, SiO2) trong kim loại lỏng (tinh luyện) [7].
Hai cách phổ biến nhất vừa khử khí vừa có tác dụng tinh luyện là:
a. Thổi khí clo (Cl2) vào kim loại lỏng.
Khí clo khô (đã được hút ẩm qua axít sunphuaric đặc hoặc CaCl2) được thổi
vào đáy nồi nhôm lỏng. Các bọt khí Cl2 và các khí HCl, AlCl3 bay lên sẽ mang
theo H2 và màng Al2O3 ra khỏi kim loại lỏng.
3Cl2 + 2Al → 3AlCl3↑
Cl2 + H2 → 2HCl↑
Cách này tốt nhưng khí clo độc nên chỉ dùng trong xưởng luyện kim còn
xưởng đúc ít được áp dụng.
Cũng có thể dùng khí N2 nhưng dễ tạo nitrit nhôm là hợp chất xấu khi nhiệt
độ quá 7100C.
b. Dùng muối clorua
Có thể dùng muối clorua có khả năng phản ứng với nhôm (như MgCl2,
MnCl2) tạo bọt khí AlCl3 bay lên:

Natri được lấy ra khỏi dầu bảo vệ và bọc bằng giấy nhôm mỏng cho vào chụp có
lỗ và nhấn chìm trong hợp kim lỏng. Cứ 100kg hợp kim nhôm thì dùng 30 ÷ 60g
natri kim loại (thành mỏng < 6 mm dùng ít, thành vật đúc dầy 20 ÷ 30 mm dùng
nhiều).
Natri có nhiệt độ bốc hơi thấp nên gây sôi dữ dội. Chờ 5 ÷ 10 phút gạt xỉ và
rót. Cách này nhanh nhưng gây bắn tóe nhiều, hợp kim dễ bị ô xy hoá. Mặt khác
Na nhẹ nên phân bố trong hợp kim không đều. Trong sản xuất công nghiệp ít
dùng phương pháp này.
b. Biến tính bằng hỗn hợp muối

Footer Page 16 of 166.

13


Header Page 17 of 166.
Nâng nhiệt độ kim loại lỏng lên tới 760 ÷ 8000C rồi rắc lên trên bề mặt kim
loại lỏng một lượng muối khoảng 0,6 ÷1% trọng lượng kim loại lỏng, dùng chụp
nhấn chìm và khuấy trong 7 ÷ 10 phút cho nhôm tác dụng với muối. Phản ứng
tạo ra Na hoà tan vào kim loại theo phương trình:
3NaF + Al → AlF3 + 3Na
Vì ở nhiệt độ thấp muối phản ứng chậm nên khi biến tính đòi hỏi phải dùng
lượng muối tương đối nhiều. Tùy theo chiều dày của vật đúc có thể chọn nhiệt
độ kim loại lỏng thích hợp để biến tính tương ứng với hổn hợp muối đã chọn.
2.2.5. Kỹ thuật nấu luyện
Hợp kim nhôm nấu xong phải đảm bảo được ba yêu cầu sau:
- Không còn khí hoà tan
- Không có ô xyt nhôm
- Đúng thành phần đã định
Để đạt yêu cầu kỹ thuật, trong quá trình nấu luyện cần:

nhôm ô xyt. Nếu sức căng bề mặt của trợ dung trên biên giới trợ dung – ô xyt
(σtd-ô xyt) càng nhỏ (công để phát triển bề mặt càng nhỏ), thì trợ dung càng dễ
thấm ướt và dễ dàng đưa Al2O3 ra khỏi kim loại lỏng (góc thấm ướt θ càng nhỏ)
[8].
Đối với nhôm và hợp kim cơ sở nhôm điều kiện để đạt được hiệu suất thu
hồi cao, phát huy được vai trò của trợ dung là:

σ Al − Al O > σ t .d − Al > σ t .d − Al O
2

3

2

3

và

σ Al − Al O > σ t .d − Al + 2σ t .d − Al O
2

Trong đó σ Al− Al2O3 ,

3

2

3

σ t .d − Al , σ t .d − Al O , là sức căng bề mặt trên biên giới

Al2O3

θ

Trî dung

Al

Hình 2.2. Điều kiện để trợ dung phát huy tác dụng khi nấu luyện nhôm
a) trợ dung thấm ướt tốt lên nhôm ô xyt;
b) nhôm thấm ướt rất kém lên nhôm ô xyt;
c) trợ dung thấm ướt kém lên nhôm lỏng

Khi chọn trợ dung, cần dựa vào những yêu cầu chính sau đây: sức căng bề
mặt σ t .d − Al2O3 là nhỏ nhất, độ hòa tan hóa học nhôm ô xyt trong trợ dung là cao
nhất, còn độ hòa tan nhôm kim loại trong trợ dung là thấp nhất.
Thực tế nghiên cứu và sản xuất đã cho thấy: nhôm kim loại hầu như
không thấm ướt, còn hỗn hợp muối clorua, florua thấm ướt rất tốt lên bề mặt
nhôm ô xyt. Hỗn hợp NaCl + KCl (lấy theo tỷ lệ 1:1) thấm ướt nhôm ô xyt tốt
nhất. Hệ NaCl – KCl có một cùng tinh nóng chảy ở 6580C [8] (hình 2.3.). Khi
nấu luyện nhôm nguyên sinh hoặc thứ sinh, thường sử dụng hỗn hợp này cộng
thêm 10% Na3AlF6 làm trợ dung.
Cần chú ý là với sự có mặt của trợ dung, khi nấu luyện nhôm không chỉ
mất mát do cơ chế hòa tan dưới tác dụng của lực bề mặt. Mà còn có thể bị mất
mát một phần do kết quả của các phản ứng hóa học dạng:
Al+G(K) + Me,
Al3+ = MeG
Trong đó: Me – là kim loại tạo muối
G – một halogen nào đó, ví dụ như clo, flo…
Al+G(K) – nhôm halogenua hóa trị thấp ở thể khí

nAl+G(K) → a Al + b Al3+G
Trong đó: n = a + b
Nhôm có thể bị florua hóa dưới tác dụng của các florua kim loại, chẳng
hạn với criôlit có thể xẩy ra phản ứng
6AlF + 3Na
5Al + Na3AlF6
Khi dùng chất trợ dung tạo xỉ cần chú ý một số điểm sau:
- Chất tạo xỉ phải được sấy khô trước khi cho vào lò. Phải bảo quản trong
thùng, hộp kín và chỉ mở ra trước khi dùng. Cũng có thể nấu để cho chất tạo xỉ
chảy ra, hơi ẩm bốc hết, sau đó đổ thành miếng và dùng ngay. Tuyệt đối không
dùng chất tạo xỉ ẩm gây rỗ khí. Những chất tạo xỉ bị ẩm rắc lên bề mặt kim loại
lỏng thường nổ lách tách và bắn tung toé, nếu nhấn chìm vào kim loại lỏng sẽ
gây sôi dữ dội.
- Chất tạo xỉ che phủ có thể cho vào sớm cùng liệu kim loại (khi nấu hợp
kim Al – Mg) nhưng thường cho vào khi kim loại đã chảy hết.
- Lượng dùng từ 0,5 ÷ 1% trọng lượng nhôm. Đối với xỉ có tác dụng tinh
luyện không nên cho vào một lần mà cho ít một để tránh vón cục kém tác dụng.
Thường dùng dụng cụ riêng nhấn chìm chất tạo xỉ trong kim loại lỏng và chờ ít
lâu để có phản ứng tạo bọt.
- Chú ý đến sự cháy hao của Mg (nguyên tố có tác dụng tốt đến khả năng
nhiệt luyện của hợp kim), nên dùng chất tạo xỉ có clorua manhê.

Footer Page 20 of 166.

17


Header Page 21 of 166.
Cỏc loi mui ớt khi c dựng riờng tng loi m thng s dng t hp
mui 2 hoc 3 ữ 4 thnh phn. Thay i t l phi cỏc mui s iu chnh nhit

Clorua natri NaCl

Thành phần %
33
67
15
60
25
50
15
35
10
90
20
80
10
45
45

Nhiệt độ nóng
chảy 0C
735
660

743

700
743
604


Thành phần %
50
50
22
73
5
85
5
5
5
20
10
40
30
35
18


Header Page 22 of 166.
Clorua natri NaCl
Clorua kali KCl
Hexacloretan

30
28
7

Bảng 2.4. Chất tạo xỉ dùng khi nấu luyện hợp kim nhôm có Mg

TT

18
55
39
9

Thiết bị nấu luyện thu hồi hợp kim nhôm

Phế liệu chứa nhôm có thể tái sinh trong các lò vẫn dùng để nấu nhôm thỏi
và hợp kim nguyên sinh. Tuy nhiên, do đặc điểm của phế liệu chứa nhôm, để đạt
được hiệu suất thu hồi cao, chỉ nên dùng một số thiết bị phù hợp với công nghệ
tái sinh. Căn cứ để chọn thiết bị và công nghệ là dựa vào quy mô sản xuất, đặc
điểm nguyên liệu, yêu cầu chất lượng hợp kim và điều kiện năng lượng của xí
nghiệp.
Lò luyện có thể chia làm nhiều loại. Theo dạng năng lượng có thể chia ra:
lò nhiên liệu, lò điện; theo kết cấu không gian làm việc chia ra: lò phản xạ, lò
nồi; theo phương pháp rót kim loại lỏng chia ra: lò tĩnh, lò quay…
2.4.1. Lò phản xạ và lò nồi dùng nhiên liệu
Lò phản xạ: Trong công nghệ tái sinh nhôm, thiết bị được sử dụng khá
rộng rãi lò phản xạ. Loại lò này khá đơn giản, năng suất khá cao, dễ vận hành,
tốn ít nhiên liệu. Nhược điểm cơ bản của lò phản xạ là khí lò tiếp xúc với nhôm
lỏng nên kim loại dễ bị ô xy hóa và hàm lượng khí trong nhôm lỏng khá cao.

Footer Page 22 of 166.

19


Header Page 23 of 166.
Hình 2.4. trình bày sơ đồ lò phản xạ kiểu tĩnh. Nhôm trong lò được nung bằng
nhiệt của khí thải (sản phẩm cháy) chuyển động trong không gian giữa kim loại

Hình 2.5. Sơ đồ lò nồi

2.4.2. Lò điện
Gần đây lò điện được sử dụng ngày càng rộng rãi trong nấu luyện và tái
sinh nhôm. Tùy theo cách biến đổi điện năng thành nhiệt năng, người ta chia lò
điện thành 3 nhóm: lò hồ quang, lò điện trở và lò cảm ứng. Trong lò hồ quang,
nhiệt độ đạt tới 3.000 0C ở vùng hồ quang nên không thể dùng để nấu nhôm, vì
kim loại bị quá nhiệt cục bộ, bị hao cháy nhiều, chất lượng không bảo đảm.
Lò điện trở được dùng nhiều để nấu nhôm. Có lò điện trở kiểu nồi và lò
điện trở kiểu phản xạ. Thanh nung có thể là kim loại, grafit hoặc silic cacbit.
Trong quá trình tái sinh nhôm phải dùng nhiều trợ dung có các halogennua, có
thể tác động không tốt đến dây nung. Do đó phải có biện pháp bảo vệ dây điện
trở khi nấu luyện phế liệu nhôm.
Lò cảm ứng có thể dùng để tái sinh phế liệu. Trên quan điểm công nghệ
mà xét, lò cảm ứng có nhiều ưu điểm:
+ Quá trình nung kim loại thực hiện ngay từ trong kim loại, cho phép nấu
luyện ở nhiệt độ tương đối thấp, không sợ quá nhiệt.

Footer Page 24 of 166.

21


Header Page 25 of 166.
+ Không có khí lò, dạng không gian làm việc của lò thuận tiện cho việc bảo
vệ nhôm, đỡ bị ô xy hóa.
+ Tốc độ nấu nhanh nên trong lò cảm ứng có thể nấu ngay cả giấy nhôm, mạt
cưa mà không sợ cháy hao quá nhiều (như lò nhiên liệu).
+ Lượng tiêu hao trợ dung rất nhỏ, trợ dung ít bị bay hơi.
+ Lượng khí hòa tan nhỏ, chất lượng kim loại đảm bảo hơn.


22